CN104625152A - 长筒体类零件的深孔加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明长筒体类零件的深孔加工方法涉及机械加工领域，具体涉及长筒体类零件的深孔加工方法，包括以下步骤：对零件定位基准进行加工，在零件靠近两端的地方，加工出两处同轴的外圆，作为定位基准面；引导孔的加工，为保证镗刀杆的刚性，加工时防止刀头处让刀和振刀，必须在零件镗孔前先加工出一个引导孔；引导孔的大小与要镗的孔径一样，利用木导向块使镗刀头在引导孔内定位，本发明有效地对筒体零件上长径大的深孔加工，内孔的加工质量以及加工效率都得到了很好保证，且在加工中采用了木导向块，简化了采用耐磨垫条这种较复杂的导向方法，使加工更方便经济，能提高加工效率。

Description

长筒体类零件的深孔加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体涉及长筒体类零件的深孔加工方法。

背景技术

长筒体类零件是航空产品中经常遇到的较难加工的零件，这类零件内孔有很大的长径比，加工难度较大。由于很少加工如此大长径比的零件，采用一般的镗刀进行加工，发现这样的方法根本无法加工；由于镗刀杆太长，加工时出现严重的振刀和让刀现象，造成零件内孔尺寸以及粗糙度无法满足要求，加工无法进行下去，给生产带来严重的影响；在此情况下，迫切需要在现有的加工条件下找到一种解决深孔加工的方法，来保证该零件的顺利加工。

对于普通孔的加工方法，需要几道加工工序。一般先钻孔，再扩孔、镗孔，精度要求高或粗糙度要求低时，还需要进行铰孔和磨孔，通过这些加工手段都可以达到需要的要求，但是，对于深孔的加工很难用这些加工手段达到要求。在镗孔时，由于镗刀杆长，刚性会很差，会出现让刀及振刀的现象，使孔的加工质量无法得到保证，甚至无法加工。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种有效地对筒体零件上长径大的深孔加工，内孔的加工质量以及加工效率都得到了很好保证，且在加工中采用了木导向块，简化了采用耐磨垫条这种较复杂的导向方法，使加工更方便经济，能提高加工效率的长筒体类零件的深孔加工方法。

本发明长筒体类零件的深孔加工方法，包括以下步骤：

第一步，对零件定位基准进行加工，在零件靠近两端的地方，加工出两处同轴的外圆，作为定位基准面；

第二步，引导孔的加工，为保证镗刀杆的刚性，加工时防止刀头处让刀和振刀，必须在零件镗孔前先加工出一个引导孔；引导孔的大小与要镗的孔径一样，利用木导向块使镗刀头在引导孔内定位，保证镗刀杆受到有效的支撑，从而加强了刀杆的刚性，并能保持切削力的平衡；在加工中随着镗刀的切削加工，形成的内孔会使木导向继续支撑着刀杆，保证刀杆的稳定性，以及刀杆的对中性；

第三步，粗镗内孔的加工粗镗时，先要去除大量的切削余量，留0.5mm的加工余量，在加工时，采用前排屑的加工方法，并在夹紧端孔内加入一个衬套，保证夹紧可靠，切屑从衬套孔内排出；

第四步，精镗内孔的加工，精镗孔采用的镗刀是一种可以浮动的镗刀，采用的是宽刃结构，主要是对内孔进行精整加工，该镗刀两头对称，刀刃方向相反．两刀刃间的尺寸就是所镗孔的直径，在磨刀时必须很好地控制，必要时还要先进行试切来确定刀具的尺寸；刀具两侧面光滑平行，保证镗刀可以在镗刀头内灵活滑动，切屑时选择合适的切削用量进行加工。

本发明有效地对筒体零件上长径大的深孔加工，内孔的加工质量以及加工效率都得到了很好保证，且在加工中采用了木导向块，简化了采用耐磨垫条这种较复杂的导向方法，使加工更方便经济，能提高加工效率。

具体实施方式

    本发明长筒体类零件的深孔加工方法，包括以下步骤：

第一步，对零件定位基准进行加工，在零件靠近两端的地方，加工出两处同轴的外圆，作为定位基准面；

第二步，引导孔的加工，为保证镗刀杆的刚性，加工时防止刀头处让刀和振刀，必须在零件镗孔前先加工出一个引导孔；引导孔的大小与要镗的孔径一样，利用木导向块使镗刀头在引导孔内定位，保证镗刀杆受到有效的支撑，从而加强了刀杆的刚性，并能保持切削力的平衡；在加工中随着镗刀的切削加工，形成的内孔会使木导向继续支撑着刀杆，保证刀杆的稳定性，以及刀杆的对中性；

第三步，粗镗内孔的加工粗镗时，先要去除大量的切削余量，留0.5mm的加工余量，在加工时，采用前排屑的加工方法，并在夹紧端孔内加入一个衬套，保证夹紧可靠，切屑从衬套孔内排出；

第四步，精镗内孔的加工，精镗孔采用的镗刀是一种可以浮动的镗刀，采用的是宽刃结构，主要是对内孔进行精整加工，该镗刀两头对称，刀刃方向相反．两刀刃间的尺寸就是所镗孔的直径，在磨刀时必须很好地控制，必要时还要先进行试切来确定刀具的尺寸；刀具两侧面光滑平行，保证镗刀可以在镗刀头内灵活滑动，切屑时选择合适的切削用量进行加工。

Claims (1)

1. 一种长筒体类零件的深孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，对零件定位基准进行加工，在零件靠近两端的地方，加工出两处同轴的外圆，作为定位基准面；

第二步，引导孔的加工，为保证镗刀杆的刚性，加工时防止刀头处让刀和振刀，必须在零件镗孔前先加工出一个引导孔；引导孔的大小与要镗的孔径一样，利用木导向块使镗刀头在引导孔内定位，保证镗刀杆受到有效的支撑，从而加强了刀杆的刚性，并能保持切削力的平衡；在加工中随着镗刀的切削加工，形成的内孔会使木导向继续支撑着刀杆，保证刀杆的稳定性，以及刀杆的对中性；

第三步，粗镗内孔的加工粗镗时，先要去除大量的切削余量，留0.5mm的加工余量，在加工时，采用前排屑的加工方法，并在夹紧端孔内加入一个衬套，保证夹紧可靠，切屑从衬套孔内排出；

第四步，精镗内孔的加工，精镗孔采用的镗刀是一种可以浮动的镗刀，采用的是宽刃结构，主要是对内孔进行精整加工，该镗刀两头对称，刀刃方向相反．两刀刃间的尺寸就是所镗孔的直径，在磨刀时必须很好地控制，必要时还要先进行试切来确定刀具的尺寸；刀具两侧面光滑平行，保证镗刀可以在镗刀头内灵活滑动，切屑时选择合适的切削用量进行加工。