CN109513816A - 管端加工装置及带管端加工装置的弯管机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种管端加工装置，其包括安装底板，其设置于机台；移动机构，其设置于安装底板；泄力机构，其设置于移动机构，泄力机构具有泄力腔；以及加工机构，其设置于移动机构，并位于泄力腔内。本发明的管端加工装置及带管端加工装置的一体化弯管机通过四块挡板与安装板围合形成泄力腔改变管端加工装置的结构，使得管端加工装置加工时的强力不会作用在弯管机上，而是在泄力腔内，实现带管端加工装置的一体化弯管机可以进行强力管端加工，达到高精度的加工需求，另外，占地空间减小，需要的操作人员也减少，有效降低企业场地成本及人力成本。

Description

管端加工装置及带管端加工装置的弯管机

技术领域

本发明涉及管材成型技术领域，具体地，涉及一种管端加工装置及带管端加工装置的弯管机。

背景技术

管材类工件在弯管前常常需要对其端面进行加工成型，即通过冲压或旋压的方式将铝管或铜管的端部扩口或缩口，加工成所需的管端形状，但是，针对一些应用在壁挂炉或汽车上的管材，现有的带管端加工装置的弯管机无法承受对管端进行强力加工时的力，达不到高精度的加工需求，需要在两台设备上分别进行管端加工和弯管加工，两台设备占地空间大，增加企业场地成本，而且两台设备需要的操作人员也多，增加企业劳动成本。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种管端加工装置，其包括：

安装底板，其设置于机台；

移动机构，其设置于安装底板；

泄力机构，其设置于移动机构，泄力机构具有泄力腔；以及

加工机构，其设置于移动机构，并位于泄力腔内。

根据本发明的一实施方式，上述泄力机构包括安装板及四块挡板；安装板设置于移动机构，并位于安装底板的一侧；四块挡板与安装板围合形成泄力腔。

根据本发明的一实施方式，上述移动机构包括驱动组件及滑动组件；驱动组件设置于安装底板；滑动组件于安装板，并位于驱动组件的一侧，滑动组件连接驱动组件。

根据本发明的一实施方式，上述加工机构包括加工移动组件、加工组件及夹紧组件；加工移动组件滑动设置于滑动组件；加工组件设置于加工移动组件，并位于泄力腔内；夹紧组件设置于安装板，并位于加工组件的一侧。

本发明另一方面提供一种带管端加工装置的弯管机，其包括：

管端加工装置；

开料装置，其设置于机台，开料装置的出料端面向管端加工装置；

后管端加工装置，其设置于机台，并位于开料装置的两侧；

弯管装置，其设置于机台，并位于后管端加工装置的两侧；以及

机械手装置，其设置于机台，并与管端加工装置、后管端加工装置及弯管装置相配合。

根据本发明的一实施方式，上述开料装置包括校直机构、裁切机构及导料机构；校直机构设置于机台；裁切机构设置于机台，并位于校直机构的一侧；导料机构设置于机台，并位于校直机构与裁切机构之间。

根据本发明的一实施方式，上述后管端加工装置包括两个后管端加工机构；两个后管端加工机构分别位于开料装置的两侧；其中，单个后管端加工机构包括后管端加工组件及后管端夹紧组件。

根据本发明的一实施方式，上述弯管装置包括两个弯管机构；两个弯管机构分别设置于机台，并位于后管端加工装置的两侧；其中，单个弯管机构包括弯管组件及导料组件；弯管组件包括弯管安装板、第一移动件、第二移动件、弯管件及靠模件；弯管安装板设置于机台，并位于管端加工装置的一侧；第一移动件滑动设置于弯管安装板；第二移动件滑动设置于第一移动件；弯管件设置于第二移动件；靠模件设置于第二移动件，并位于弯管件的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述导料组件包括导料件及导料小车；导料件设置于机台；导料小车滑动设置于导料件；其中，导料小车包括小车底板、炮筒座、炮筒、炮筒套、夹爪、拨叉、拨叉驱动件及炮筒驱动件；小车底板滑动设置于导料件；炮筒座设置于小车底板；炮筒设置于炮筒座，并面向导料托架；炮筒套套设于炮筒，并位于炮筒座的一侧；夹爪设置于炮筒面向导料托架的一端，并活动连接炮筒套；拨叉套设于炮筒远离导料托架的一端；拨叉驱动件设置于炮筒座，其输出端连接拨叉；炮筒驱动件设置于炮筒座，其输出端通过同步带轮连接炮筒远离夹爪的一端。

根据本发明的一实施方式，上述机械手装置包括下料机械手机构及移料机械手机构；下料机械手机构设置于机台，并面向弯管装置；移料机械手机构设置于机台，并可在管端加工装置与弯管装置之间来回移动。

本发明的有益效果为：本发明的管端加工装置及带管端加工装置的一体化弯管机通过四块挡板与安装板围合形成泄力腔改变管端加工装置的结构，使得管端加工装置加工时的强力不会作用在弯管机上，而是在泄力腔内，实现带管端加工装置的一体化弯管机可以进行强力管端加工，达到高精度的加工需求，另外，占地空间减小，需要的操作人员也减少，有效降低企业场地成本及人力成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中带管端加工装置的一体化弯管机的立体结构图；

图2为本发明实施例中带管端加工装置的一体化弯管机的另一立体结构图；

图3为本发明实施例中校直机构的结构示意图；

图4为本发明实施例中裁切机构的结构示意图；

图5为本发明实施例中导料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中管端加工装置的结构示意图；

图7为本发明实施例中移动机构的结构示意图；

图8为本发明实施例中加工机构的结构示意图；

图9为本发明实施例中单个后管端加工机构的结构示意图；

图10为本发明实施例中弯管组件的结构示意图；

图11为本发明实施例中弯管组件的另一结构示意图；

图12为本发明实施例中导料组件的结构示意图；

图13为本发明实施例中机械手装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1及图2，图1为本发明实施例中带管端加工装置3的一体化弯管机的立体结构图，图2为本发明实施例中带管端加工装置3的一体化弯管机的另一立体结构图。如图所示，本申请的带管端加工装置3的弯管机包括机台1、开料装置2、管端加工装置3、后管端加工装置4、弯管装置5及机械手装置6。开料装置2设置于机台1。管端加工装置3设置于机台1，管端加工装置3面向开料装置2。后管端加工装置4设置于机台1，后管端加工装置4位于开料装置2的两侧。弯管装置5设置于机台1，弯管装置5位于后管端加工装置4的两侧。机械手装置6设置于机台1，机械手装置6与管端加工装置3、后管端加工装置4及弯管装置5相配合。带管端加工装置3的弯管机工作时，首先，盘料管材经开料装置2校直及裁切拔断后传送至管端加工装置3的工位，管端加工装置3对管材的管端端面进行强力加工；其次，机械手装置6将管端加工装置3加工好的管材移动至后管端加工装置4的工位，后管端加工装置4对管材的后管端端面进行加工；再次，机械手装置6将后管端加工装置4加工好的管材移动至弯管装置5的工位，弯管装置5对管材进行折弯处理；最后，机械手装置6将弯管装置5折弯的管材取下移动至下料端，工人对管材进行回收。

再一并参照图3、图4及图5，图3为本发明实施例中校直机构21的结构示意图，图4为本发明实施例中裁切机构22的结构示意图，图5为本发明实施例中导料机构23的结构示意图。如图所示，开料装置2包括校直机构21、裁切机构22及导料机构23。校直机构21设置于机台1。裁切机构22设置于机台1，裁切机构22位于校直机构21的一侧。导料机构23设置于机台1，导料机构23位于校直机构21与裁切机构22之间。校直机构21包括校直安装板211、进料管212、出料套213、两排导料轮214、两排竖直小圆轮215及两排水平小圆轮216。校直安装板211设置于机台1。进料管212设置于校直安装板211，进料管212的出料端面向导料机构23的进料端。出料套213设置于校直安装板211，出料套213位于进料管212的一侧。两排导料轮214、两排竖直小圆轮215、两排水平小圆轮216依序排列设置于校直安装板211，两排导料轮214、两排竖直小圆轮215、两排水平小圆轮216位于进料管212与出料套213之间。裁切机构22包括裁切组件221及拉断组件222。裁切组件221包括裁切器2211、裁切驱动电机2212、套筒2213及套筒驱动气缸2214。裁切器2211设置于机台1。裁切驱动电机2212设置于机台1，裁切驱动电机2212的输出端通过同步带轮连接裁切器2211。套筒2213套设于裁切器2211。套筒驱动气缸2214设置于两个固定轴承座靠近裁切机构22的一个，套筒驱动气缸2214的输出端连接套筒2213。拉断组件222包括拉断滑轨2221、拉断滑块2222、夹模安装板2223、固定夹模2224、移动夹模2225、裁切夹紧气缸2226及拉断气缸2227。拉断滑轨2221铺设于机台1，拉断滑轨2221位于裁切组件221的一侧。拉断滑块2222滑动设置于拉断滑轨2221。夹模安装板2223设置于拉断滑块2222。固定夹模2224设置于夹模安装板2223。移动夹模2225滑动设置于夹模安装板2223，移动夹模2225活动连接固定夹模2224。裁切夹紧气缸2226设置于夹模安装板2223，裁切夹紧气缸2226的输出端通过连接板连接移动夹模2225。拉断气缸2227设置于机台1，拉断气缸2227的输出端连接夹模安装板2223。导料机构23包括送料组件231及定模组件232。送料组件231设置于机台1，送料组件231位于出料套213与裁切机构22之间。定模组件232设置于机台1，定模组件232活动连接送料组件231。送料组件231包括两个固定轴承座2311、两根导杆2312、第一丝杠2313、第一丝杠螺母2314、送料电机2315及送料件2316。两个固定轴承座2311设置于机台1，两个固定轴承座2311位于出料套213与裁切机构22之间。两根导杆2312平行设置于两个固定轴承座2311。第一丝杠2313设置于两个固定轴承座2311，第一丝杠2313靠近出料套213的一端贯穿两个固定轴承座2311中的一个。第一丝杠螺母2314套设于第一丝杠2313。送料电机2315设置于机台1，送料电机2315的输出端通过同步带轮连接贯穿两个固定轴承座2311的第一丝杠2313的一端。送料组件231滑动设置于两根导杆2312，送料组件231连接第一丝杠螺母2314。送料件2316包括送料滑动座23161、四根送料顶柱23162、送料夹紧气缸23163、送料压板23164、送料夹紧固定座23165及送料夹紧移动座23166。送料滑动座23161滑动设置于两根导杆2312，送料滑动座23161连接第一丝杠螺母2314。四根送料顶柱23162的一端插设于送料滑动座23161，四根送料顶柱23162的另一端插设于送料夹紧气缸23163。送料压板23164套设于四根送料顶柱23162，送料压板23164连接送料夹紧气缸23163的输出端。送料夹紧固定座23165设置于送料滑动座23161，送料夹紧固定座23165面向送料压板23164。送料夹紧移动座23166设置于送料压板23164，送料夹紧移动座23166活动连接送料夹紧固定座23165。定模组件232包括定模座2321、四根定模顶柱2322、定模夹紧气缸2323、定模压板2324、定模夹紧固定座2325及定模夹紧移动座2326。定模座2321设置于机台1，定模座2321套设于两根导杆2312。四根定模顶柱2322的一端插设于定模座2321，四根定模顶柱2322的另一端插设于定模夹紧气缸2323。定模压板2324套设在四根定模顶柱2322，定模压板2324连接定模夹紧气缸2323的输出端。定模夹紧固定座2325设置于定模座2321，定模夹紧固定座2325面向压板。定模夹紧移动座2326设置于定模压板2324，定模夹紧移动座2326活动连接定模夹紧固定座2325。

具体应用时，导料组件231靠近出料套213，送料夹紧气缸23163驱动送料压板23164从而带动送料夹紧移动座23166向送料夹紧固定座23165方向移动，送料夹紧移动座23166与送料夹紧固定座23165具有与管材形状匹配的凹槽，送料夹紧移动座23166与送料夹紧固定座23165夹紧管材，而后，送料电机2315产生驱动力驱动第一丝杠2313转动，从而带动第一丝杠螺母2314在第一丝杠2313上移动，第一丝杠螺母2314带动送料滑动座23161沿两根导杆2312向定模组件232方向移动，送料滑动座23161将管材送至定模组件232的工位，定模夹紧气缸2323产生驱动力带动定模压板2324向定模夹紧固定座2325方向移动，从而带动定模夹紧移动座2326与定模夹紧固定座2325夹紧管材，定模夹紧移动座2326与定模夹紧固定座2325具有与管材形状匹配的凹槽，而后，导料组件231松开管材恢复初始位置，进行下一次送料。

再一并参照图6、图7及图8，图6为本发明实施例中管端加工装置3的结构示意图，图7为本发明实施例中移动机构32的结构示意图，图8为本发明实施例中加工机构34的结构示意图。如图所示，管端加工装置3包括安装底板31、移动机构32、泄力机构33及加工机构34。安装底板31设置于机台1。移动机构32滑动设置于安装底板31，移动机构32包括驱动组件321及滑动组件322，驱动组件321包括驱动气缸安装座3211及驱动气缸3212，驱动气缸安装座3211设置于安装底板31，驱动气缸3212设置于驱动气缸安装座3211，驱动气缸3212的输出端贯穿驱动气缸安装座3211；滑动组件322包括两条第一导轨3221、多个第一滑块3222、第一滑动板3223、两个侧滑板3224及两个滑动支架3225，两条第一导轨3221铺设于安装底板31。多个第一滑块3222分别滑动设置于两条第一导轨3221。第一滑动板3223设置于多个第一滑块3222，第一滑动板3223连接驱动气缸3212的输出端。两个侧滑板3224设置于安装底板31，两个侧滑板3224位于第一滑动板3223的两侧，两个滑动支架3225设置于第一滑动板3223，两个滑动支架3225位于两个侧滑板3224之间。泄力机构33包括安装板331及四块挡板332，安装板331设置于两个滑动支架3225，安装板331位于安装底板31的一侧，四块挡板332沿安装板331的轮廓设置，四块挡板332与安装板331围合形成泄力腔333。加工机构34设置于移动机构32，加工机构34位于泄力腔333内，加工机构34包括加工移动组件341、加工组件342及夹紧组件343。加工移动组件341包括支撑板3411、两条第二导轨3412、多个第二滑块3413、第二滑动板3414、第二丝杠3415、第二丝杠螺母3416及加工移动驱动电机3417，支撑板3411设置于两个滑动支架3225，两条第二导轨3412铺设于支撑板3411，多个第二滑块3413分别滑动设置于两条第二导轨3412，第二滑动板3414设置于多个第二滑块3413，第二丝杠3415通过连接板设置于支撑板3411，第二丝杠螺母3416套设于第二丝杠3415，第二丝杠螺母3416连接第二滑动板3414，加工移动驱动电机3417设置于连接板，加工移动驱动电机3417的输出端通过同步带轮连接第二丝杠3415的一端。加工组件342包括至少一工位冲头3421及加工气缸3422，至少一工位冲头3421通过导轨和滑块滑动设置于第二滑动板3414，加工气缸3422设置于四块挡板332中远离安装底板31的一块，加工气缸3422的输出端活动连接至少一工位冲头3421。夹紧组件343包括两个夹紧气缸3431及两个夹模3432，两个夹紧气缸3431相对设置于安装板331，两个夹模3432分别设置于两个夹紧气缸3431的输出端，两个夹模3432分别具有与管材形状匹配的槽，两个夹模3432活动连接。

具体应用时，首先，驱动气缸3212驱动第一滑动板3223及两个滑动支架3225沿两条第一导轨3221滑动，从而带动加工机构34与管材对应；其次，两个夹紧气缸3431驱动两个夹模3432夹紧开料装置2传送过来的管材；再次，加工移动驱动电机3417驱动第二丝杠3415旋转，从而带动第二丝杠螺母3416移动，第二丝杠螺母3416带动第二滑动板3414上的加工组件342沿两条第二导轨3412滑动至与管材对应；最后，加工气缸3422驱动至少一工位冲头3421对管材前端面进行强力加工，具体的，至少一工位冲头3421的数量为三个，三个工位冲头分别安装不同的模具对管材进行加工，以达到加工需求，另外，由于加工机构34位于泄力腔333内，加工过程中至少一工位冲头3421在加工气缸3422的驱动下产生的强力只回作用于泄力腔333内，而不会作用在弯管机上，使得带管端多工位加工的一体化弯管机可以实现对管端进行强力加工，达到高精度的加工需求。

再一并参照图9，其为本发明实施例中单个后管端加工机构41的结构示意图。如图所示，后管端加工装置4包括两个后管端加工机构41。两个后管端加工机构41分别位于开料装置2的两侧。其中，单个后管端加工机构41包括后管端加工组件411及后管端夹紧组件412。进一步地，后管端加工组件411包括后管端安装板4111、油缸座4112、加工油缸4113、扩缩套滑块4114及至少一冲头4115。后管端安装板4111设置于机台1，后管端安装板4111位于开料装置2与弯管装置5之间。油缸座4112设置于后管端安装板4111。加工油缸4113通过油缸垫板设置于油缸座4112，加工油缸4113的输出端面向油缸座4112。扩缩套滑块4114设置于加工油缸4113的输出端，扩缩套滑块4114贯穿油缸座4112。至少一冲头4115插设于扩缩套滑块4114。更进一步地，后管端夹紧组件412包括两块夹紧安装板4121、两个夹紧气缸4122及两个扩缩口夹模4123。两块夹紧安装板4121设置于油缸座4112。两个夹紧气缸4122分别设置于两块夹紧安装板4121。两个扩缩口夹模4123分别设置于两个夹紧气缸4122的输出端，两个扩缩口夹模4123分别具有与管材形状匹配的槽，两个扩缩口夹模4123活动连接。

具体应用时，首先，机械手装置6将管端加工装置3加工好的管材移动至后管端加工装置4的工位，两个夹紧气缸4122分别驱动两个扩缩口夹模4123夹紧管材；其次，加工油缸4113驱动扩缩套滑块4114从而带动至少一冲头4115对管材的后端面进行加工；最后，加工完成后，机械手装置6将管材移动至弯管装置5的工位。

再一并参照图10、图11及图12，图10为本发明实施例中弯管组件511的结构示意图，图11为本发明实施例中弯管组件511的另一结构示意图，图12为本发明实施例中导料组件512的结构示意图。如图所示，弯管装置5包括两个弯管机构51。两个弯管机构51设置于机台1，两个弯管机构51位于管端加工装置3的两侧。单个弯管机构51包括弯管组件511及导料组件512。弯管组件511设置于机台1，弯管组件511位于管端加工装置3的一侧。导料组件512设置于机台1，导料组件512位于送料装置的一侧。弯管组件511包括弯管安装板5111、第一移动件5112、第二移动件5113、弯管件5114及靠模件5115。弯管安装板5111设置于机台1，弯管安装板5111位于管端加工装置3的一侧。第一移动件5112滑动设置于弯管安装板5111。第二移动件5113滑动设置于第一移动件5112。弯管件5114设置于第二移动件5113。靠模件5115设置于第二移动件5113，靠模件5115位于弯管件5114的一侧。第一移动件5112包括两条第一移动导轨51121、多个第一移动滑块51122、第一移动滑动板51123及第一移动驱动件51124。两条第一移动导轨51121铺设于弯管安装板5111。多个第一移动滑块51122分别设置于两条第一移动导轨51121。第一移动滑动板51123设置于多个第一移动滑块51122。第一移动驱动件51124设置于弯管安装板5111，第一移动驱动件51124的输出端连接第一移动滑动板51123，第一移动驱动件51124为气缸。第二移动件5113包括两条第二移动导轨51131、多个第二移动滑块51132、第二移动滑动板51133及第二移动驱动件51134。两条第二移动导轨51131铺设于第一移动滑动板51123。多个第二移动滑块51132分别设置于两条第二移动导轨51131。第二移动滑动板51133设置于多个第二移动滑块51132。第二移动驱动件51134设置于第一移动滑动板51123，第二移动驱动件51134的输出端连接第二移动滑动板51133，第二移动驱动件51134为气缸。弯管件5114包括弯模架51141、弯模驱动件51142、弯模51143、夹模架51144、夹模驱动件51145及夹模51146。弯模架51141设置于第二移动滑动板51133。弯模驱动件51142设置于弯模架51141，弯模驱动件51142的输出端贯穿弯模架51141，弯模驱动件51142为伺服电机。弯模51143设置于弯模驱动件51142的输出端。夹模架51144设置于弯模架51141，夹模架51144连接弯模驱动件51142的输出端。夹模驱动件51145设置于夹模架51144，夹模驱动件51145为气缸。夹模51146滑动设置于夹模架51144，夹模51146连接夹模驱动件51145的输出端。靠模件5115包括靠模驱动件51151及靠模51152。靠模驱动件51151设置于弯模架51141，靠模驱动件51151位于夹模架51144的一侧，靠模驱动件51151为气缸。靠模51152滑动设置于弯模架51141，靠模51152连接靠模驱动件51151的输出端。

进一步地，导料组件512包括导料件5121及导料小车5122。导料件5121设置于机台1。导料小车5122滑动设置于导料件5121。导料件5121包括两个导料支撑座51211、第三丝杠51212、第三丝杠螺母座51213、两根导料导杆51214、多个导料滑动件51215、导料驱动件51216及导料托架51217。两个导料支撑座51211设置于机台1。第三丝杠51212的两端分别通过轴承套设置于两个导料支撑座51211，第三丝杠51212的一端贯穿两个导料支撑座51211中的一个。第三丝杠螺母座51213套设于第三丝杠51212，第三丝杠螺母座51213位于两个导料支撑座51211之间。两根导料导杆51214设置于两个导料支撑座51211，两根导料导杆51214分别位于第三丝杠51212的两侧。多个导料滑动件51215分别套设于两根导料导杆51214，多个导料滑动件51215位于两个导料支撑座51211之间。导料驱动件51216设置于机台1，导料驱动件51216的输出端通过同步带轮连接第三丝杠51212贯穿两个导料支撑座51211的一端，导料驱动件51216为伺服电机。导料托架51217设置于机台1，导料托架51217正对导料小车5122。导料小车5122包括小车底板51221、炮筒座51222、炮筒51223、炮筒套51224、夹爪51225、拨叉51226、拨叉驱动件51227及炮筒驱动件51228。小车底板51221设置于多个导料滑动件51215，小车底板51221连接第三丝杠螺母座51213。炮筒座51222设置于小车底板51221。炮筒51223设置于炮筒座51222，炮筒51223面向导料托架51217。炮筒套51224套设于炮筒51223，炮筒套51224位于炮筒座51222的一侧。夹爪51225设置于炮筒51223面向导料托架51217的一端，夹爪51225活动连接炮筒套51224。拨叉51226套设于炮筒51223远离导料托架51217的一端。拨叉驱动件51227设置于炮筒座51222，拨叉驱动件51227的输出端连接拨叉51226，拨叉驱动件51227为气缸。炮筒驱动件51228设置于炮筒座51222，炮筒驱动件51228的输出端通过同步带轮连接炮筒51223远离夹爪51225的一端，炮筒驱动件51228为伺服电机。

具体应用时，机械手装置6将前后管端都加工好的管材移动至弯管装置5的工位，首先，导料驱动件51216驱动第三丝杠51212转动，从而带动第三丝杠螺母座51213移动，第三丝杠螺母座51213带动导料小车5122移动至对应管材，拨叉驱动件51227驱动拨叉51226带动炮筒套51224移动使夹爪51225收缩夹紧管材，随着导料驱动件51216继续驱动，导料小车5122带动管材向远离弯管组件511方向移动；其次，第一移动驱动件51124驱动第一移动滑动板51123沿两条第一移动导轨51121滑动至与管材等高，而后，第二移动驱动件51134驱动第二移动滑动板51133沿两条第二移动导轨51131滑动至弯模51143件及靠模件5115与管材对应；再次，导料小车5122带动管材向弯管组件511方向移动，管材贴近弯模51143，靠模驱动件51151驱动靠模51152配合弯模51143夹紧管材，拨叉驱动件51227驱动拨叉51226带动炮筒套51224移动使夹爪51225舒张松开管材，夹模驱动件51145驱动夹模51146靠近夹紧管材；最后，弯模驱动件51142产生驱动力带动弯模架51141从而带动夹模驱动件51145及夹模51146旋转对管材进行折弯，折弯过程中，炮筒驱动件51228可带动炮筒51223旋转，以将管材折弯成预定形状。

再一并参照图13，其为本发明实施例中机械手装置6的结构示意图。如图所示，机械手装置6包括下料机械手机构61及移料机械手机构62。下料机械手机构61设置于机台1，下料机械手机构61对应弯管装置5。移料机械手机构62设置于机台1，移料机械手机构62位于下料机械手机构61之间。下料机械手机构61包括龙门支架611及两个下料机械手组件612。龙门支架611设置于机台1。两个下料机械手组件612设置于龙门支架611，两个下料机械手组件612对应弯管装置5。单个下料机械手组件612包括下料安装板6121、下料线轨6122、下料移动件6123、下料手臂座6124、下料丝杠6125、下料丝杠螺母座6126、下料驱动件6127及下料机械手6128。下料安装板6121设置于龙门支架611。下料线轨6122铺设于下料安装板6121。下料移动件6123滑动设置于下料线轨6122。下料手臂座6124设置于下料移动件6123。下料丝杠6125设置于下料安装板6121。下料丝杠螺母座6126套设于下料丝杠6125，下料丝杠螺母座6126连接下料手臂座6124。下料驱动件6127设置于下料安装板6121，下料驱动件6127的输出端连接下料丝杠6125，下料驱动件6127为伺服电机。下料机械手6128设置于下料手臂座6124，下料机械手6128对应弯管装置5。移料机械手机构62包括两个移料机械手组件621。单个移料机械手组件621包括移料安装板6211、移料齿条6212、移料机械手安装板6213、移料驱动件6214及移料机械手6215。移料安装板6211设置于龙门支架611。移料齿条6212铺设于移料安装板6211。移料机械手安装板6213滑动设置于移料安装板6211。移料驱动件6214设置于移料机械手安装板6213，移料驱动件6214的输出端贯穿移料机械手安装板6213，移料驱动件6214通过齿轮与移料齿条6212啮合，移料驱动件6214为伺服电机。移料机械手6215设置于移料机械手安装板6213。

具体应用时，移料驱动件6214产生驱动力，通过其输出端的齿轮在移料齿条6212上带动移料机械手安装板6213移动，移料机械手安装板6213带动移料机械手6215将管端加工装置3加工好的管材移动至后管端加工装置4的工位，待后管端加工装置4对管材加工完，再将管材移动至弯管装置5的工位，如此反复，实现移料动作。当弯管装置5对管材加工完后，下料驱动件6127驱动下料丝杠螺母座6126在下料丝杠6125上移动，从而带动下料手臂座6124沿下料线轨6122移动，下料手臂座6124带动下料机械手6128夹取加工好的管材，随着下料手臂座6124继续移动，下料机械手6128将管材放至收料端。

具体应用时，上述开料装置2、管端加工装置3、后管端加工装置4、弯管装置5及机械手装置6均电连接带管端加工装置3的一体化弯管机的控制系统，带管端加工装置3的一体化弯管机的控制系统控制开料装置2、管端加工装置3、后管端加工装置4、弯管装置5及机械手装置6作动，以达到带管端加工装置3的一体化弯管机自动化控制之功效。当然，带管端加工装置3的一体化弯管机的控制系统可为工控机、PLC或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的管端加工装置及带管端加工装置的一体化弯管机通过四块挡板与安装板围合形成泄力腔改变管端加工装置的结构，使得管端加工装置加工时的强力不会作用在弯管机上，而是在泄力腔内，实现带管端加工装置的一体化弯管机可以进行强力管端加工，达到高精度的加工需求，另外，占地空间减小，需要的操作人员也减少，有效降低企业场地成本及人力成本。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种管端加工装置，其特征在于，包括：

安装底板，其设置于机台；

移动机构，其设置于所述安装底板；

泄力机构，其设置于所述移动机构，所述泄力机构具有泄力腔；以及

加工机构，其设置于所述移动机构，并位于所述泄力腔内。

2.根据权利要求1所述的管端加工装置，其特征在于，所述泄力机构包括安装板及四块挡板；所述安装板设置于所述移动机构，并位于所述安装底板的一侧；所述四块挡板与所述安装板围合形成泄力腔。

3.根据权利要求2所述的管端加工装置，其特征在于，所述移动机构包括驱动组件及滑动组件；所述驱动组件设置于所述安装底板；所述滑动组件于所述安装板，并位于所述驱动组件的一侧，所述滑动组件连接所述驱动组件。

4.根据权利要求3所述的管端加工装置，其特征在于，所述加工机构包括加工移动组件、加工组件及夹紧组件；所述加工移动组件滑动设置于所述滑动组件；所述加工组件设置于所述加工移动组件，并位于所述泄力腔内；所述夹紧组件设置于所述安装板，并位于所述加工组件的一侧。

5.一种带管端加工装置的弯管机，其特征在于，包括：

如权利要求1-4任一项所述的管端加工装置；

开料装置，其设置于所述机台，所述开料装置的出料端面向所述管端加工装置；

后管端加工装置，其设置于所述机台，并位于所述开料装置的两侧；

弯管装置，其设置于所述机台，并位于所述后管端加工装置的两侧；以及

机械手装置，其设置于所述机台，并与所述管端加工装置、后管端加工装置及弯管装置相配合。

6.根据权利要求5所述的带管端加工装置的弯管机，其特征在于，所述开料装置包括校直机构、裁切机构及导料机构；所述校直机构设置于所述机台；所述裁切机构设置于所述机台，并位于校直机构的一侧；所述导料机构设置于所述机台，并位于所述校直机构与裁切机构之间。

7.根据权利要求5所述的带管端加工装置的弯管机，其特征在于，所述后管端加工装置包括两个后管端加工机构；所述两个后管端加工机构分别位于所述开料装置的两侧；其中，单个所述后管端加工机构包括后管端加工组件及后管端夹紧组件。

8.根据权利要求7所述的带管端加工装置的弯管机，其特征在于，所述弯管装置包括两个弯管机构；所述两个弯管机构分别设置于所述机台，并位于所述后管端加工装置的两侧；

其中，单个所述弯管机构包括弯管组件及导料组件；所述弯管组件包括弯管安装板、第一移动件、第二移动件、弯管件及靠模件；所述弯管安装板设置于所述机台，并位于所述管端加工装置的一侧；所述第一移动件滑动设置于所述弯管安装板；所述第二移动件滑动设置于所述第一移动件；所述弯管件设置于所述第二移动件；所述靠模件设置于所述第二移动件，并位于所述弯管件的一侧。

9.根据权利要求8所述的带管端加工装置的弯管机，其特征在于，所述导料组件包括导料件及导料小车；所述导料件设置于所述机台；所述导料小车滑动设置于所述导料件；

其中，所述导料小车包括小车底板、炮筒座、炮筒、炮筒套、夹爪、拨叉、拨叉驱动件及炮筒驱动件；所述小车底板滑动设置于导料件；所述炮筒座设置于所述小车底板；所述炮筒设置于所述炮筒座，并面向所述导料托架；所述炮筒套套设于所述炮筒，并位于所述炮筒座的一侧；所述夹爪设置于所述炮筒面向所述导料托架的一端，并活动连接所述炮筒套；所述拨叉套设于所述炮筒远离所述导料托架的一端；所述拨叉驱动件设置于所述炮筒座，其输出端连接所述拨叉；所述炮筒驱动件设置于所述炮筒座，其输出端通过同步带轮连接所述炮筒远离所述夹爪的一端。

10.根据权利要求5-9任一所述的带管端加工装置的弯管机，其特征在于，所述机械手装置包括下料机械手机构及移料机械手机构；所述下料机械手机构设置于所述机台，并面向所述弯管装置；所述移料机械手机构设置于所述机台，并在所述管端加工装置与所述弯管装置之间来回移动。