CN109513815A - 一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，电池箱上盖的制备步骤为：a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出。本发明的一种电动汽车电池箱上盖及其加工工艺，上盖的顶面与侧壁面之间以及侧壁面与侧壁面之间为R角过渡，生产加工采用一次性拉伸工艺，生产效率提高、节省生产工序而且产品合格率高。
Description
技术领域
本发明涉及汽车电池技术领域，特别涉及一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺。
背景技术
目前的电动汽车电池箱上盖一般采用成型拼焊工艺，生产工艺为：1.落料，2.成型1，3.成型2,4.冲孔，5.四角拼焊，6.打磨,7.校正,8.气密性检测,9.压条焊接。原有形状为长方形电池箱上盖，结构为四个法兰侧壁转弯角为直角，四条顶部转弯角为直角，原有产品因结构设计为直角缺陷，生产工艺无法改变，最好的生产工艺只能采用成型拼焊方式，但由于成型为开口成型，必须对成型后的四角进行焊接来确保密封性要求，由于材料较薄，焊接时容易将产品焊穿，导致密封性无法确保。由于焊接后焊道影响产品外观，需要对焊接后的产品进行打磨，在打磨过程中容易将焊道打薄及焊道打穿，导致产品强度不足及密封性不足。对每个焊接后的产品都必须通过气密性检测，且检测过程中发现返修率极大，返修率在30％左右，严重影响到产品的品质。由于四角焊接与打磨返修量大，对生产效率极低，按照单个工作站每班次最多只能达到15件合格产量，在交付量大时无法满足批量交付需求，若为满足交付量大需求，需要投入多个工作站与大量操作人员，对设备投入成本与人工成本会相对较大。
发明内容
为了解决现有的的问题，本发明的目的是提供一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，电池箱上盖的制备步骤为：
a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；
b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；
c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；
d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；
e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出；
具体的，电动汽车电池箱上盖的加工工艺还包括在冲孔步骤后的气密性检测，对冲孔后的电池箱上盖进行密封性检测。
具体的，电动汽车电池箱上盖的加工工艺还包括压条贴胶步骤，将压条与上盖通过胶水粘黏。
具体的，b步骤依次包括下面的步骤，
b11.对法兰侧壁面的拉伸过程中预留2mm的高度；
b12.将顶部R角转角比设计尺寸的顶部R角转角拉伸大出四分之一，将四个法兰侧壁面侧壁R角转角比产品实际的R角拉伸大出四分之一；
b13.所述法兰侧壁面在竖直方向上偏向电池箱上盖空腔内侧5度。
具体的，c步骤依次包括下面的步骤，
c11.对四个所述法兰侧壁面的中间处拉出3度向外凸出的拔模角度；
c12.整形模具对法兰侧壁进行整形时预留相对的所述法兰侧壁面中其中一侧的侧壁壁厚，使得在整形过程中将拉伸步骤中造成侧壁面的内凹弥补到电池箱上盖公差2mm范围内；
c13.将拉伸步骤中预留的2mm拉伸整形到位，所述法兰侧壁面在整形后弹回所述偏向电池箱上盖空腔内侧5度，所述法兰侧壁面与电池箱上盖的顶盖成90度。
与现有技术相比，本发明实现的有益效果：通过对电动汽车电池箱上盖结构原有的顶部直角部分优化设计成R角过渡，以及电池箱上盖顶部四个角直角转弯处修改成R角球形过渡，电池箱上盖顶部四面转弯处由直角修改成R角过渡，侧壁四个转角处由原来的直角转弯修改成R角过渡，法兰侧壁面与侧壁转弯处由原来的直角修改成R角过渡，结构上的变化使得原有的的成型拼焊工艺改变成一次性拉伸工艺，电动汽车电池箱上盖结构通过优化后设计后，产生了下面的有益效果：
1.生产效率上在原来结构工艺上提升20倍以上；
2.品质方面在原结构上大大降低返修率，原成型拼焊工艺返修率30％左右，现一次性拉伸工艺一次性合格率大于95％以上，且拉伸产品稳定，尺寸及装配位置符合装配要求，无需进行校正；
3.工序上在原结构工艺上可以直接节省两道工序，同时直接可以减少焊接工作站设备的投入及操作人员的投入。
4.上盖材料厚度由0.8mm减薄到0.7mm，压条由铁改为铝，重量上能有明显减重效果；
5.性能及功能上满足要求，即模态达到通过测试验证达到要求，密封性能通过气密性测试与沉水试验达到要求，整体尺寸精度通过装配与装车验证后能满足要求。
附图说明
图1本发明一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图；
图2本发明一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图；
图3本发明一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图；
图4是本发明一种电动汽车电池箱上盖的结构示意图。
图5为本发明一种电动汽车电池箱上盖的俯视图。
图中：1、箱盖本体；2、顶面；3、法兰侧壁面；4、顶部R角转角；5、顶部直面转角；6、法兰侧壁R角转角；7、压条；8、开口；9、凹槽。
具体实施方式
下面根据附图对本发明进行详细描述。
参照附图1，为本发明的第一个实施例。
一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图，包括了
a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；
b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；
c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；
d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；
e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出.
参照附图2，为本发明的第二个实施例。
一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图，包括了：
a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；
b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；
c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；
d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；
e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出；
f.气密性检测:对冲孔后的电池箱上盖进行密封性检测。
参照附图3，为本发明的第三个实施例。
一种电动汽车电池箱上盖的工艺流程图，包括了：
a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；
b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；
c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；
d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；
e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出；
f.气密性检测:对冲孔后的电池箱上盖进行密封性检测。
g.压条贴胶:将压条与上盖通过胶水粘黏。
参照附图4和附图5中对电池箱上盖的结构示意图，箱盖本体1的顶部R角转角4、顶部直面转角5和法兰侧壁R角转角6，均为R角转角。
上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好地使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示设备的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。
Claims (5)
1.一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，其特征在于，电池箱上盖的制备步骤为：
a.落料：将平板边线轮廓通过模具进行冲裁；
b.拉伸：对冲裁好的料板通过拉伸模具进行拉伸，拉伸产生的中间件的顶部四个转角处比实际尺寸大；
c.整形：对拉伸未到位的尺寸进行整形，对中间件整形成电池箱上盖的设计尺寸；
d.切边：将多余的余料按照数据轮廓进行边轮廓冲裁；
e.冲孔：对电池箱上盖上的安装孔进行孔位冲出。
2.如权利要求1所述的一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，其特征在于：冲孔步骤后还包括气密性检测，对冲孔后的电池箱上盖进行密封性检测。
3.如权利要求1或2所述的一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，其特征在于，还包括压条贴胶步骤，将压条与上盖通过胶水粘黏。
4.如权利要求3所述的一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，其特征在于，b步骤依次包括下面的步骤，
b11.对法兰侧壁面的拉伸过程中预留2mm的高度；
b12.将顶部R角转角比设计尺寸的顶部R角转角拉伸大出四分之一，将四个法兰侧壁面侧壁R角转角比产品实际的R角拉伸大出四分之一；
b13.所述法兰侧壁面在竖直方向上偏向电池箱上盖空腔内侧5度。
5.如权利要求4所述的一种电动汽车电池箱上盖的加工工艺，其特征在于，c步骤依次包括下面的步骤，
c11.对四个所述法兰侧壁面的中间处拉出3度向外凸出的拔模角度；
c12.整形模具对法兰侧壁进行整形时预留相对的所述法兰侧壁面中其中一侧的侧壁壁厚，使得在整形过程中将拉伸步骤中造成侧壁面的内凹弥补到电池箱上盖公差2mm范围内；
c13.将拉伸步骤中预留的2mm拉伸整形到位，所述法兰侧壁面在整形后弹回所述偏向电池箱上盖空腔内侧5度。
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