CN109502480B - 塔楼翻身的吊装工艺 - Google Patents

Abstract

一种塔楼翻身的吊装工艺，采用以下步骤：一：在垫墩上进行塔楼的预制；二：将塔楼运输至喷涂车间喷涂；三：在塔楼顶层甲板处，布置辅助脚手架和直梯；四：在龙门吊上分别连接吊绳至塔楼的吊点和撑杆处；五：龙门吊的上小车吊钩和下小车吊钩同时起升，直至塔楼处于直立状态；六：调整塔楼的位置与安装后的方向位置一致；七：将下小车钩头安装就位，塔楼安装至模块相应位置后，固定；八：连接好安全绳后，摘扣。本发明不仅解决了塔楼的直立、角度调整及就位安装的问题；大大提高了塔楼整体预制的效率；而且，还解决了塔楼分割预制，塔楼附件不能全部携带吊装的问题；保证了在整个建造过程中，塔楼结构完整性，提高了塔楼预制过程中的安全性。

Description

塔楼翻身的吊装工艺

技术领域

本发明涉及塔楼框架，尤其涉及一种用于陆上液化天然气模块上的塔楼翻身的吊装工艺。属于海洋石油工程领域。

背景技术

目前，陆上大型液化天热气大型模块包含有一些钢结构塔楼框架。传统的塔楼框架预制方法是将塔楼结构整体分割成几个小结构，并分别预制吊装。由于塔楼框架需分割成多个单体进行预制，不仅容易对塔楼结构的整体性造成破坏；而且，塔楼中的一些附属结构，也会因为分割，而导致不能提前安装在塔楼上。

通常，由于该类型塔楼框架高度达几十米，重心较高，预制阶段基本采用整体卧式建造，卧式建造的优点是不仅避免进行高空作业，减少了脚手架搭设工作量；而且，对结构的尺寸及精度方便控制，焊接作业更加容易。但是，陆地卧式建造完成后，对塔楼吊装至模块总装造成了困难，考虑到塔楼的高度较高，吊装过程需要考虑结构的强度，变形量以及吊装工程中的翻身和调整安装角度，因此，亟需设计一种适合于该类型塔楼的吊装工艺来配合塔楼的总装安装作业。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种塔楼翻身的吊装工艺，其不仅解决了塔楼结构采用卧式预制完成后，通过吊装实现塔楼的直立及角度调整，最后就位安装的问题；大大提高了塔楼整体预制的效率；而且，还解决了塔楼分割预制，塔楼附件不能全部携带吊装的问题；保证了在整个建造过程中，塔楼结构完整性，提高了塔楼预制过程中的安全性，减少了后期总装工作量。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种塔楼翻身的吊装工艺，其特征在于：采用以下实施步骤：

第一步：在预制场地布置好数个垫墩，然后进行塔楼的整体预制；

第二步：塔楼预制完成后，将塔楼运输至喷涂车间喷涂，然后，再将塔楼运输至龙门吊的下方；

第三步：吊装前，在塔楼顶层甲板的外围型钢处，布置数个辅助脚手架，同时，在塔楼立腿附近布置脚手架直梯；

第四步：龙门吊的下小车的吊排通过钢丝绳和卸扣连接至撑杆上，从撑杆左右两个端点的吊耳处，再分别引出两根钢丝绳，一根连接在塔楼上表面的第一板式吊点处，另外一根连接在塔楼顶端，靠近地面的第二板式吊点处；

第五步：龙门吊的上小车的两个吊排分别连接一根钢丝绳，并与靠近塔楼底部，且位于上表面立腿上的第三板式吊点连接；

第六步：从与龙门吊的下小车的吊排连接的撑杆左边端点的下部吊点处，分别引出两根钢丝绳，其中，一根连接在塔楼顶层左边靠近上表面的第一板式吊点处；另外一根钢丝绳连接在塔楼顶层左边靠近地面的第二板式吊点处；再从撑杆右边端点的下部吊耳处，分别引出两根钢丝绳，一根连接在塔楼顶层右边靠近上表面的第一板式吊点处，另外一根连接在塔楼顶层右边靠近地面的第二板式吊点处；连接完成后，与塔楼顶层的左边和右边，且靠近上表面的两个板式吊点连接的钢丝绳为松弛不受力状态；

第七步：吊点连接完毕后，上小车吊钩和下小车吊钩同时起升，此时，与位于上表面立腿处的两个第一板式吊点连接的两根钢丝绳和与塔楼顶层的并靠近地面的两个第二板式吊点连接的两个钢丝绳受力，且与位于塔楼顶层的靠近上表面的第一板式吊点连接的另外两根钢丝绳处于松弛状态；起升至满足塔楼直立要求的高度时，上小车缓慢向下小车靠近的同时缓慢放钩，下小车钩头配合上小车钩头的降低缓慢提升；塔楼的重量逐渐从立腿处的两根钢丝绳转移到与撑杆相连的四根钢丝绳处；直至塔楼处于直立状态，塔楼顶部与四个角的第一板式吊点连接的和第二板式吊点钢丝绳完全受力张紧，然后，将两个上小车钩头连接的钢丝绳进行摘扣；

第八步：使用辅助绳索，在塔楼直立状态下，并在平面内转动一设定角度，调整塔楼目前的方向位置与安装后的方向位置一致；

第九步：龙门吊下小车继续移动，将下小车钩头安装就位，塔楼安装至模块相应位置，然后，进行固定；

第十步：施工人员通过脚手架直梯登至塔楼的顶层，利用已经布好的辅助脚手架连接好安全绳，对四个角吊点的钢丝绳进行摘扣。

所述塔楼为钢结构。

所述第一步中，塔楼整体预制步骤如下：

①在塔楼预制位置的上表面两侧立腿的位置上，各安装一个第三板式吊点；

②在塔楼预制位置的侧方，即：直立时，塔楼的顶层四个角的位置安装第一板式吊点和第二板式吊点；

③在顶层四个角的第一板式吊点和第二板式吊点安装时，需要保证位于同侧的两个第一板式吊点和第二板式吊点在同一垂直线上，且吊点板保持平行。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其不仅解决了塔楼结构采用卧式预制完成后，通过吊装实现塔楼的直立及角度调整，最后就位安装的问题；大大提高了塔楼整体预制的效率；而且，还解决了塔楼分割预制，塔楼附件不能全部携带吊装的问题；保证了在整个建造过程中，塔楼结构完整性，提高了塔楼预制过程中的安全性，减少了后期总装工作量。

附图说明

图1为本发明塔楼卧式建造正视示意图。

图2为本发明塔楼卧式建造俯视示意图。

图3为本发明塔楼场地运输示意图。

图4为本发明塔楼吊装起吊示意图。

图5为本发明塔楼吊装直立过程示意图。

图6为本发明塔楼直立吊装状态下的小车吊装配扣示意图。

图7为本发明塔楼直立吊装起吊状态下的上小车钢丝绳配扣示意图。

图8为本发明塔楼直立吊装状态下的下小车吊装配扣示意图。

图9为本发明钢丝绳连接示意图。

图中主要标号说明：

1.塔楼、21.第一板式吊点、22.第二板式吊点、23.第三板式吊点、3.平板车、4.龙门吊的上小车、5.龙门吊的下小车、6.上小车钩头、7.下小车钩头、8.吊排、9.卸扣、10.撑杆、11.钢丝绳、12.脚手架直梯、13.辅助脚手架、14.垫墩。

具体实施方式

如图1至图9所示，本发明采用以下实施步骤：

第一步：在预制场地布置好数个垫墩14，然后，采用卧式建造方式进行塔楼1的整体预制；

上述塔楼1为钢结构。

塔楼1整体预制步骤如下：

①在塔楼1预制位置的上表面两侧立腿的位置上，各采用焊接方式安装一个第三板式吊点23；

②在塔楼1预制位置的侧方，即：直立时，塔楼1的顶层四个角的位置采用焊接方式分别安装一塔楼顶层靠近上表面的第一板式吊点21和塔楼顶层靠近地面的第二板式吊点22；

③在顶层四个角的第一板式吊点21和第二板式吊点22采用焊接方式安装时，需要保证位于同侧的两个第一板式吊点21和第二板式吊点22在同一垂直线上，且吊点板保持平行；

第二步：塔楼1预制完成后，采用370T的平板车3行驶至塔楼1预制位置的下方，顶起塔楼1，然后，将塔楼1运输至喷涂车间喷涂，再将塔楼1运输至800T龙门吊的下方；

第三步：吊装前，在塔楼1顶层甲板的外围型钢处，布置数个辅助脚手架13，同时，在塔楼1立腿附近布置脚手架直梯12；目的是便于吊装就位后人员能够爬上塔楼1顶层进行摘扣；

第四步：在800T龙门吊的下小车5的吊排8，分别连接吊绳至卧式摆放的塔楼1靠近地面的第二板式吊点22处；800T龙门吊的下小车5的吊排通过钢丝绳11和卸扣9连接至14米长的撑杆10上，从撑杆10左右两个端点的吊耳处，再分别引出两根钢丝绳11，一根连接在塔楼1上表面的第一板式吊点21处，另外一根连接在塔楼1顶端，靠近地面的第二板式吊点22处；

第五步：800T龙门吊的上小车4的两个吊排8分别用一个卸扣9连接一根钢丝绳11，并与靠近塔楼1底部，且位于上表面立腿上的第三板式吊点23连接；

第六步：从与800T龙门吊的下小车5的吊排8，通过卸扣9与钢丝绳11连接在位于撑杆10左边端点的下部吊点处，分别引出两根钢丝绳11，其中，一根连接在塔楼1顶层左边靠近上表面的第一板式吊点21处；另外一根钢丝绳11连接在塔楼1顶层左边靠近地面两个角的第二板式吊点22处；再从撑杆10右边端点的下部吊耳处，分别引出两根钢丝绳，一根连接在塔楼顶层右边靠近上表面第一板式吊点21处，另外一根连接在塔楼顶层右边靠近地面的第二板式吊点22处；连接完成后，与塔楼1顶层的左边和右边，且靠近上表面两个角的第一板式吊点21连接的钢丝绳11为松弛不受力状态；

第七步：吊点连接完毕，并检查无问题后，上小车吊钩6和下小车吊钩7同时起升，此时，与位于上表面立腿处的两个第一板式吊点21连接的两根钢丝绳11和与塔楼1顶层并靠近地面的两个第二板式吊点22连接的两个钢丝绳11受力，且与位于塔楼1顶层的靠近上表面的第一板式吊点21连接的另外两根钢丝绳11处于松弛状态；起升至满足塔楼1直立要求的高度时，上小车4缓慢向下小车5靠近的同时缓慢放钩，下小车钩头7配合上小车钩头6的降低缓慢提升；塔楼1的重量逐渐从立腿处的两根钢丝绳11转移到与撑杆10相连的四根钢丝绳11处；直至塔楼1处于直立状态，塔楼1顶部与四个角的第一板式吊点21和第二板式吊点22连接的钢丝绳11完全受力张紧，然后，将两个上小车钩头6连接的钢丝绳11进行摘扣；

第八步：使用辅助绳索，在塔楼1直立状态下，并在平面内转动一设定角度，调整塔楼1目前的方向位置与安装后的方向位置一致；

第九步：龙门吊的下小车5继续移动，将下小车钩头7安装就位，塔楼1安装至模块相应位置，然后，采用焊接方式进行固定；

第十步：施工人员通过脚手架直梯12登至塔楼1的顶层，利用已经布好的辅助脚手架13连接好安全绳，对四个角吊点的钢丝绳11进行摘扣。

上述吊点、平板车、龙门吊、吊排、卸扣、撑杆、脚手架直梯、脚手架、垫墩为现有技术，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种塔楼翻身的吊装工艺，其特征在于：采用以下实施步骤：

第一步：在预制场地布置好数个垫墩，然后进行塔楼的整体预制；

第二步：塔楼预制完成后，将塔楼运输至喷涂车间喷涂，然后，再将塔楼运输至龙门吊的下方；

第三步：吊装前，在塔楼顶层甲板的外围型钢处，布置数个辅助脚手架，同时，在塔楼立腿附近布置脚手架直梯；

第四步：龙门吊的下小车的吊排通过钢丝绳和卸扣连接至撑杆上，从撑杆左右两个端点的吊耳处，再分别引出两根钢丝绳，一根连接在塔楼上表面的第一板式吊点处，另外一根连接在塔楼顶端，靠近地面的第二板式吊点处；

第五步：龙门吊的上小车的两个吊排分别连接一根钢丝绳，并与靠近塔楼底部，且位于上表面立腿上的第三板式吊点连接；

第六步：从与龙门吊的下小车的吊排连接的撑杆左边端点的下部吊点处，分别引出两根钢丝绳，其中，一根连接在塔楼顶层左边靠近上表面板的第一板式吊点处；另外一根钢丝绳连接在塔楼顶层左边靠近地面的第二板式吊点处；再从撑杆右边端点的下部吊耳处，分别引出两根钢丝绳，一根连接在塔楼顶层右边靠近上表面的第一板式吊点处，另外一根连接在塔楼顶层右边靠近地面的第二板式吊点处；连接完成后，与塔楼顶层的左边和右边，且靠近上表面的两个板式吊点连接的钢丝绳为松弛不受力状态；

第七步：吊点连接完毕后，上小车吊钩和下小车吊钩同时起升，此时，与位于上表面立腿处的两个第一板式吊点连接的两根钢丝绳和与塔楼顶层的并靠近地面的两个第二板式吊点连接的两个钢丝绳受力，且与位于塔楼顶层的靠近上表面的第一板式吊点连接的另外两根钢丝绳处于松弛状态；起升至满足塔楼直立要求的高度时，上小车缓慢向下小车靠近的同时缓慢放钩，下小车钩头配合上小车钩头的降低缓慢提升；塔楼的重量逐渐从立腿处的两根钢丝绳转移到与撑杆相连的四根钢丝绳处；直至塔楼处于直立状态，塔楼顶部与四个角的第一板式吊点和第二板式吊点连接的钢丝绳完全受力张紧，然后，将两个上小车钩头连接的钢丝绳进行摘扣；

第八步：使用辅助绳索，在塔楼直立状态下，并在平面内转动一设定角度，调整塔楼目前的方向位置与安装后的方向位置一致；

第九步：龙门吊的下小车继续移动，将下小车钩头安装就位，塔楼安装至模块相应位置，然后，进行固定；

第十步：施工人员通过脚手架直梯登至塔楼的顶层，利用已经布好的辅助脚手架连接好安全绳，对四个角吊点的钢丝绳进行摘扣。

2.根据权利要求1所述的塔楼翻身的吊装工艺，其特征在于：所述塔楼为钢结构。

3.根据权利要求1所述的塔楼翻身的吊装工艺，其特征在于：所述第一步中，塔楼整体预制步骤如下：

⑴在塔楼预制位置的上表面两侧立腿的位置上，各安装一个第三板式吊点；

⑵在塔楼预制位置的侧方，即：直立时，塔楼的顶层四个角的位置安装第一板式吊点和第二板式吊点；

⑶在顶层四个角的第一板式吊点和第二板式吊点安装时，需要保证位于同侧的两个第一板式吊点和第二板式吊点在同一垂直线上，且吊点板保持平行。

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