CN109500526A - 一种振动模拟平台的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种振动模拟平台的装配方法，包括：步骤S1，确定胎架工装的尺寸及结构：步骤S2，胎架工装的固定：采取从中心向四周对称焊接的焊接顺序，完成对胎架工装的刚性固定；步骤S3，振动模拟平台的逐层装配焊接：采取倒装法，上平台面朝下，底面重磅板朝上，逐层装配；步骤S4，拆除胎架工装。通过本发明中的装配方法来实现对焊接变形的控制，降低了焊接难度，在保证了振动模拟平台的焊后尺寸及焊接质量的同时，又提高了工作效率，缩短了生产周期。

Description

一种振动模拟平台的装配方法

技术领域

本发明涉及振动模拟平台装配及焊接技术领域，具体地，涉及一种振动模拟平台的装配方法。

背景技术

试验用振动模拟平台，其主体的结构一般为多层密封网格焊接结构箱体。振动平台上平面板、侧面铰接座板、底面铰接座板为重要加工连接面，起到均匀传递高频动力的作用。振动平台内部一般设计为密集网格薄筋板支撑结构。因为振动平台台面尺寸一般比较大，而且结构设计决定焊接内容分布在单独一侧，所以如何通过装配方法以达到控制焊接变形，保证加工面焊后尺寸是此种多层密封网格焊接结构箱体制造的核心难题。通常此类振动平台的装配，是预先通过火工矫正的方法，在上平面板上设置类似“龟甲”形反变形量，再用型钢将“龟甲”形上平面板与装配平台焊接刚性固定，然后逐层完成振动平台的整个装配焊接工作。这种方法反变形设置不均匀而且难度大、工位固定导致焊缝需全位置焊，焊接难度大、固定刚性差，一旦失效则无法控制变形等缺点，已不适用目前对振动平台制造的发展要求。

上述技术方案在使用过程中存在如下不足：

1、反变形预设难度大；

2、工位固定，焊接位置无法调整，焊接难度大，效率低；

3、胎架固定刚性差，失效风险高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种有效的振动模拟平台的装配方法。利用本发明提出的新的装配方法，保证了产品的焊后尺寸，降低了焊接难度，提高产品生产质量、生产效率，降低了产品尺寸超差的风险。使此类焊接箱体结构的装配生产达到一个新的层次。

本发明所提供的振动模拟平台的装配方法，有效保证振动模拟平台的制作质量，控制焊接变形，完成产品的整体装配焊接。

本发明是通过以下技术方案实现的。

一种振动模拟平台的装配方法，包括如下步骤：

步骤S1，确定胎架工装的尺寸及结构：

根据不同规格的振动模拟平台，确定胎架工装的开档间距尺寸及结构布置、高度尺寸、所需筋板板厚尺寸以及吊耳孔尺寸及布置位置；

步骤S2，胎架工装的固定：

将胎架工装筋板按照设计尺寸分中划线装配在振动模拟平台台面板，采取从中心向四周对称焊接的焊接顺序，完成对胎架工装的刚性固定；

步骤S3，振动模拟平台的逐层装配焊接：

采取倒装法，上平台面朝下，底面重磅板朝上，逐层装配；通过起吊胎架工装，调整振动模拟平台方位，将不利焊接的立焊位置调整到平焊或横焊位置，完成整体焊接；

步骤S4，拆除胎架工装。

优选地，所述步骤S1中，根据振动模拟平台腔体内网格筋板的开档尺寸以及分布情况，确定胎架工装的开档间距尺寸以及结构布置；根据振动模拟平台的尺寸规格和台面尺寸，确定胎架工装的筋板板厚及高度尺寸；根据振动模拟平台及胎架工装平台的重量、重心分布情况，确定吊耳孔的布置位置及尺寸规格。

优选地于，所述步骤S4中：振动模拟平台采取去应力措施去除焊接残余应力后，通过碳弧气刨和/或气割的方法拆除胎架工装。

优选地，所述去应力措施包括振动去应力和/或去应力退火。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明提供的振动模拟平台的装配方法，减少了此类结构箱体的焊接变形，提高了生产质量；

2、本发明提供的振动模拟平台的装配方法，降低了焊接难度，减少了焊接所需的时间及人工，缩短了生产周期，节约了生产成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一实施例中所涉及的振动模拟平台结构图。

图2为本发明一实施例中所涉及的胎架工装结构图。

图3为本发明一实施例中胎架工装与振动模拟平台焊接固定后的结构图。

图4为本发明一实施例中振动模拟平台的逐层装配焊接示意图；其中，(a)为第一层，(b)为第二层，(c)为第三层，(d)为封底板。

图中：1为上平面板，2为侧面铰接座板，3为底面铰接座板，4为内部多层密集网格结构，5为胎架工装，6为吊耳。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例来对本发明的振动模拟平台的装配工艺方法做进一步的详细说明，以求更为清楚地阐述本发明的内容。但是，不能仅仅因此来限制本发明的保护范围。

实施例

本实施例提供了一种振动模拟平台的装配方法，包括如下步骤：

第一步

尺寸测量：不同规格的振动模拟平台的台面尺寸、重量、腔体内网格筋板的开档分布不同。需根据具体情况，确定胎架工装的开档间距尺寸、高度尺寸、所需板厚规格、及吊耳孔尺寸。

工装设计下料：根据腔体内网格筋板的开档尺寸、分布情况，可以确定胎架工装的开档间距尺寸、结构布置。根据振动模拟平台的尺寸规格、台面尺寸，可以确定工装筋板的板厚及高度。根据振动模拟平台及胎架工装平台的重量，重心分布情况，可以确定吊耳孔的布置位置及尺寸规格。

第二步

胎架工装的焊接固定：将胎架工装筋板按照设计尺寸分中划线装配在振动模拟平台台面板，采取从中心向四周对称焊接的焊接顺序，完成对胎架工装的焊接固定。

第三步

后续密封箱体结构的装配焊接：通过底板开塞焊孔、采取搭接焊接结构设计实现密封箱体内部焊缝的全焊接。通过起吊胎架工装，调整振动模拟平台方位，将不利焊接的立焊位置调整到平焊及横焊位置，完成整体焊接。

第四步

拆除胎架工装：振动模拟平台采取去应力措施(振动去应力/去应力退火)，去除焊接残余应力后，通过碳弧气刨/气割的方法拆除胎架工装。

本发明上述实施例通过胎架工装以及固定方式的设计，实现了振动模拟平台新的装配工艺方法，很好地减少了装配所需的时间和人工，保证了相关装配尺寸，提升了产品质量，提高了生产效率，缩短了生产周期。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种振动模拟平台的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，确定胎架工装的尺寸及结构：

根据不同规格的振动模拟平台，确定胎架工装的开档间距尺寸及结构布置、高度尺寸、所需筋板板厚尺寸以及吊耳孔尺寸及布置位置；

步骤S2，胎架工装的固定：

将胎架工装筋板按照设计尺寸分中划线装配在振动模拟平台台面板，采取从中心向四周对称焊接的焊接顺序，完成对胎架工装的刚性固定；

步骤S3，振动模拟平台的逐层装配焊接：

采取倒装法，上平台面朝下，底面重磅板朝上，逐层装配；通过起吊胎架工装，调整振动模拟平台方位，将不利焊接的立焊位置调整到平焊或横焊位置，完成整体焊接；

步骤S4，拆除胎架工装。

2.根据权利要求1所述的一种振动模拟平台的装配工艺方法，其特征在于，所述步骤S1中，根据振动模拟平台腔体内网格筋板的开档尺寸以及分布情况，确定胎架工装的开档间距尺寸以及结构布置；根据振动模拟平台的尺寸规格和台面尺寸，确定胎架工装的筋板板厚及高度尺寸；根据振动模拟平台及胎架工装平台的重量、重心分布情况，确定吊耳孔的布置位置及尺寸规格。

3.根据权利要求1所述的一种振动模拟平台的装配工艺方法，其特征在于，所述步骤S4中：振动模拟平台采取去应力措施去除焊接残余应力后，通过碳弧气刨和/或气割的方法拆除胎架工装。

4.根据权利要求3所述的一种振动模拟平台的装配工艺方法，其特征在于，所述去应力措施包括振动去应力和/或去应力退火。