CN109986226A - 超厚板拼接的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超厚板的拼接方法，该方法的步骤如下：步骤S1：超厚板开出X形坡口，完成超厚板的对接；步骤S2：调整拼接缝高度，使第一距离符合要求；步骤S3，完成拼接缝上侧面的焊接；步骤S4：超厚板翻身；步骤S5：调整拼接缝高度，使第二距离符合要求；步骤S6：完成超厚板的焊接。本发明通过将拼接缝垫高，根据超厚板的厚度进行调整，针对不同的超厚板设置不同的反变形高度，利用焊接后产生的热收缩吸收提前设置的反变形。同时，在超厚板翻身后利用压块压住超厚板，进一步控制了焊后变形。本发明在保证超厚板焊接质量的前提下，实现了超厚板仅仅通过一次翻身就能完成焊接的目的，节约拼接时间，降低超厚板拼接的成本。

Description

超厚板拼接的方法

技术领域

本发明属于钢板拼接技术领域，尤其涉及一种超厚板拼接的方法。

背景技术

大型船舶在制造过程中经常用到超厚板止裂钢，特别是在20000TEU抗扭箱区域。该区域的超厚板止裂钢的厚度通常在45mm-85mm之间，超厚板止裂钢具有很高的韧性，进而阻止钢板开裂，提升船舶在海浪里的安全性。同时，止裂钢对施工的要求也非常严格，止裂钢在焊接前只能加热2次、焊接中只能修正碳爆1次，止裂钢火工矫形时背烧温度也不能超过900℃。为防止产生焊缝裂纹，止裂钢在焊接过程中也不能随意翻身。

目前，通常采用以下两种方法进行超厚止裂钢的拼接。

第一种拼接方法：止裂钢对接头开出X形坡口，首先完成单面焊接，然后将止裂钢翻身，再完成另外一侧的焊接。此种拼接方法造成钢板两边上翘，上翘范围通常在80mm-100mm，焊接变形量很大，火工无法修正。

第二种拼接方法：止裂钢对接缝开出X形坡口，首先在上侧面完成初道焊缝，然后将止裂钢翻身，在下侧面完成第二道焊缝，完成后再将止裂钢翻身，在上侧面完成第三道焊缝，依次做焊接-翻身-焊接的循环。完成一个拼接缝的焊接，通常需要将止裂钢翻身7-8次。此种拼接方法费时、费力，占用了大量的吊装翻身设备，成本高，不经济。即便如此，按照此方法焊接完成后也很难保证止裂钢的平整度，通常也会造成钢板上翘，上翘范围为30mm-50mm。

综上所述，对于拼接厚度在45mm-85mm的止裂钢，目前没有一种既能保证焊接质量，减少焊接变形，又能减少拼接过程中翻身次数的方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的上述缺陷，提供一种超厚板拼接的方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种超厚板拼接的方法，所述超厚板拼接的方法用于船舶上的止裂钢的拼接，其特点在于，所述超厚板拼接的方法包括以下步骤：

步骤S1：所述超厚板用于拼接的一端开出X形坡口，完成后将所述超厚板置于平整的胎架上，完成所述超厚板的对接，不同的所述超厚板的对接处形成拼接缝，所述超厚板的上侧面为第一面，所述超厚板的下侧面为第二面；

步骤S2：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝两侧的所述超厚板的所述第二面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第一距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第一距离的大小；

步骤S3：完成所述第一面的所述拼接缝的焊接；

步骤S4：将拼接后的所述超厚板的所述第二面向上放置，所述第一面朝向所述胎架；

步骤S5：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝的两侧的所述超厚板的所述第一面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第二距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第二距离的大小；所述超厚板的第二面设置压块，所述压块用于固定所述超厚板；

步骤S6：完成所述第二面的所述拼接缝的焊接。

本发明通过将拼接缝垫高，并且根据超厚板的厚度调整第一距离及第二距离的大小，针对不同的超厚板设置不同的反变形高度，利用焊接后产生的热收缩吸收提前设置的反变形高度。同时，在超厚板翻身后利用压块压住超厚板，避免超厚板移动，进一步控制了超厚板的焊后变形。本发明在保证超厚板焊接质量的前提下，实现了超厚板仅仅通过一次翻身就能完成焊接的目的，大大节约了超厚板拼接的时间，降低了超厚板拼接的经济成本。

较佳的，所述止裂钢的厚度范围为45mm-85mm。

在本方案中，通过采用以上方法，基本覆盖了船用止裂钢的全部的厚度范围，便于后期针对性的使用本方法。

较佳的，所述X形坡口的钝边为6mm-8mm，所述X形坡口在第一面的夹角为50°-60°，所述X形坡口在第二面的夹角为70°-80°。

在本方案中，通过采用以上方法，有利于在保证焊接质量，并能够更好的控制焊接收缩，确保超厚板完成焊接后的平整度。

较佳的，所述胎架的水平度在±2mm之内。

在本方案中，通过采用以上方法，为超厚板焊接提供良好的条件，避免超厚板由于胎架不平整而造成的不可控制的变形。

较佳的，较薄的所述超厚板与所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为所述第一距离或所述第二距离。

在本方案中，通过采用以上方法，利用较薄的超厚板形成的第一距离或第二距离，更有利于焊后吸收预变形，保证超厚板焊后的平整度。

较佳的，在将所述拼接缝垫高前，利用千斤顶或者顶升油泵将所述拼接缝调整至目标高度。

在本方案中，通过采用以上方法，利用千斤顶或者顶升油泵方便、精确的调整拼接缝的高度，保证焊接质量。

较佳的，所述压块的重量范围为10T-20T，所述压块与所述超厚板的边的距离大于500mm。

在本方案中，通过采用以上方法，利用10T-20T的压块，牢牢的压住超厚板，避免超厚板在焊接后发生位移，更避免了压块移出超厚板。

较佳的，在所述步骤S6之前，对所述拼接缝碳爆清根。

在本方案中，通过采用以上方法，利用碳爆对焊缝清根，避免了焊缝中出现夹渣等问题，保证焊接质量。

较佳的，所述第一距离的范围为20mm-35mm；所述第二距离的范围为20mm-30mm。

较佳的，所述超厚板包括三件，分别为第一超厚板、第二超厚板及第三超厚板，所述第二超厚板位于所述第一超厚板与所述第三超厚板之间，则所述第一超厚板、第二超厚板及第三超厚板在所述步骤S5中，所述压块设置在所述第一超厚板与所述第三超厚板上。

在本方案中，通过采用以上方法，解决了同时拼接多块超厚板的问题，进一步提高了超厚板拼接的效率，减少超厚板拼接的翻身次数，节约超厚板的拼接成本。

较佳的，所述拼接缝包括横向拼接缝及纵向拼接缝，先完成所述横向拼接缝的焊接，再完成所述纵向拼接缝的焊接。

在本方案中，通过采用以上方法，设定横向拼接缝及纵向拼接缝的拼接顺序，有利于减小超厚板的焊接变形。

较佳的，所述船舶为集装箱船，所述集装箱船包括抗扭箱区域，所述抗扭箱区域的所述超厚板包括舱口围顶板、舱口围板、抗扭箱上甲板、抗扭箱纵舱壁及抗扭箱外壳板，所述舱口围顶板、所述舱口围板、所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的厚度范围为50mm-85mm，所述抗扭箱上甲板的厚度范围为45mm-85mm。

在本方案中，通过采用以上方法，便于节约集装箱船抗扭箱制造的时间，降低制造成本。

较佳的，所述舱口围顶板及所述舱口围板的所述第一距离为30mm，所述舱口围顶板及所述舱口围板的所述第二距离为25mm。

在本方案中，通过采用以上方法，针对舱口围顶板及舱口围板具体设置第一距离及第二距离，便于超厚板的实际拼接，节约制造成本。

较佳的，所述抗扭箱上甲板的所述第一距离为35mm，所述抗扭箱上甲板的所述第二距离为30mm。

在本方案中，通过采用以上方法，针对抗扭箱上甲板具体设置第一距离及第二距离，便于超厚板的实际拼接，节约制造成本。

较佳的，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述拼接缝包括横向拼接缝及纵向拼接缝，在拼接所述横向拼接缝时，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第一距离为35mm，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第二距离为25mm；在拼接所述纵向拼接缝时，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第一距离及所述第二距离均为30mm。

在本方案中，通过采用以上方法，针对抗扭箱纵舱壁及抗扭箱外壳板具体设置横向拼接缝及纵向拼接缝的焊接顺序，同时设定第一距离及第二距离，便于超厚板的实际拼接，节约制造成本。

较佳的，所述船舶为矿砂船，所述矿砂船包括上甲板，所述上甲板的所述超厚板的厚度范围为45mm-49mm，所述上甲板的所述第一距离及所述第二距离均为20mm。

在本方案中，通过采用以上方法，针对矿砂船上甲板具体设置第一距离及第二距离，便于超厚板的实际拼接，也便于节约上甲板制造的时间，降低制造成本。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过将拼接缝垫高，并且根据超厚板的厚度调整第一距离及第二距离的大小，针对不同的超厚板设置不同的反变形高度，利用焊接后产生的收缩吸收提前设置的反变形。同时，在超厚板翻身后利用压块压住超厚板，避免了超厚板移动，进一步控制了超厚板的焊后变形。本发明在保证超厚板焊接质量的前提下，不发明方法实现了超厚板仅仅通过一次翻身就能完成焊接的目的，大大节约了超厚板拼接的时间，降低了超厚板拼接的经济成本。

附图说明

图1为本发明实施例1超厚板拼接的方法的流程图。

图2为本发明实施例2中集装箱船抗扭箱区域的结构示意图。

图3为本发明实施例2中超厚板横向拼接的俯视结构示意图。

图4为本发明实施例2中超厚板横向拼接的主视结构示意图。

图5为本发明实施例2中超厚板的坡口的结构示意图。

图6为本发明实施例2中第一面坡口焊接后的结构示意图。

图7为本发明实施例2中第一面坡口焊接冷却后的结构示意图。

图8为本发明实施例2中超厚板翻身后横向拼接的主视结构示意图。

图9为本发明实施例2中第二面坡口焊接冷却后的结构示意图。

图10为本发明实施例3中超厚板纵向拼接的结构示意图。

图11为本发明实施例4中多块超厚板拼接的俯视结构示意图。

图12为本发明实施例4中多块超厚板拼接的主视结构示意图。

图13为本发明实施例4中多块超厚板拼接翻身后的主视结构示意图。

附图标记说明：

步骤 S1-S6

舱口围板 1

抗扭箱纵舱壁 2

抗扭箱外壳板 3

舱口围顶板 4

抗扭箱上甲板 5

胎架 6

垫块 7

压块 8

千斤顶 9

第一钢板 101

第二钢板 102

第三钢板 103

第一面夹角 α

第二面夹角 β

第一板厚 t1

第二板厚 t2

钝边 A

间隙 B

第一距离 C1

第二距离 C2

横向拼接缝 S

纵向拼接缝 T

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

如图1所示，本实施例公开了一种超厚板拼接的方法。该方法用于船舶上的止裂钢的焊接，超厚板拼接的方法包括以下步骤：

步骤S1：所述超厚板用于拼接的一端开出X形坡口，完成后将所述超厚板置于平整的胎架上，完成所述超厚板的对接，不同的所述超厚板的对接处形成拼接缝，所述超厚板的上侧面为第一面，所述超厚板的下侧面为第二面；

步骤S2：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝两侧的所述超厚板的所述第二面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第一距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第一距离的大小；

步骤S3：完成所述第一面的所述拼接缝的焊接；

步骤S4：将拼接后的所述超厚板的所述第二面向上放置，所述第一面朝向所述胎架；

步骤S5：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝的两侧的所述超厚板的所述第一面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第二距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第二距离的大小；所述超厚板的第二面设置压块，所述压块用于固定所述超厚板；

步骤S6：完成所述第二面的所述拼接缝的焊接。

本发明通过将拼接缝垫高，并且根据超厚板的厚度调整第一距离及第二距离的大小，针对不同的超厚板设置不同的反变形高度，利用焊接后产生的收缩吸收提前设置的反变形。同时，在超厚板翻身后利用压块压住超厚板，避免了超厚板移动，进一步控制了超厚板的焊后变形。本发明在保证超厚板焊接质量的前提下，实现了超厚板仅仅通过一次翻身就能完成焊接的目的，大大节约了超厚板拼接的时间，降低了超厚板拼接的经济成本。

为了更准确的将本发明方法使用至船用止裂钢的拼接，还可以将止裂钢的厚度范围设定在45mm-85mm。

实施例2

如图2-9所示，本实施例公开了将本发明应用到船舶超厚板焊接的具体实施方式。

图2为集装箱船舶的抗扭箱区域的结构示意图，抗扭箱包括的超厚板的厚度范围在45mm-85mm，超厚板的材料均为止裂钢，抗扭箱区域具体包括舱口围板1、抗扭箱纵舱壁2、抗扭箱外壳板3、舱口围顶板4及抗扭箱上甲板5。舱口围板1、抗扭箱纵舱壁2、抗扭箱外壳板3及舱口围顶板4的厚度范围均为50mm-85mm，抗扭箱上甲板5的厚度范围为45mm-85mm。

如图3-5所示，为超厚板横向拼接示意图。下面结合本发明方法，具体说明。

首先，如图5所示，在第一钢板101及第二钢板102的横向拼接缝S按图5开出X形坡口，t1为第一钢板的厚度，t2为第二钢板的厚度，t1及t2的范围均为45mm-85mm。坡口的钝边A为6mm-8mm，坡口在第一面的第一面夹角α的范围为50°-60°；坡口在第二面的第二面夹角β的范围为70°-80°。第一钢板101及第二钢板102之间的间隙B的范围为0mm-1mm。

然后，按图4将第一钢板101及第二钢板102置于胎架6上，再将其横向拼接缝S用垫块7垫高，第一钢板101及第二钢板102的第二面延伸至横向拼接缝S所在的平面，并形成相交线，该相交线与胎架6上表面的距离为第一距离C1，按图4测量第一距离C1的大小，并根据第一钢板101及第二钢板102的厚度t1及t2的范围调整第一距离C1的大小，预留出合适的反变形。通常，第一距离C1的优选范围为20mm-35mm。

第三步，将拼接好的第一钢板101及第二钢板102焊接起来，并将第一面的坡口填满，完成盖面。如图6及图7所示，图6为第一面坡口焊接后截面示意图，随着横向拼接缝S的温度缓慢下降，横向拼接缝S逐渐收缩，预留的反变形被全部吸收，并产生了如图7所示的反翘。

第四步，将第一钢板101及第二钢板102翻身。

第五步，如图8所示，将翻身后的第一钢板101及第二钢板102的横向拼接缝S用垫块7垫高，第一钢板101及第二钢板102的第二面延伸至横向拼接缝S所在的平面，并形成相交线，该相交线与胎架6上表面的距离为第一距离C2，按图8测量第一距离C2的大小，并根据第一钢板101及第二钢板102的厚度t1及t2的范围调整第一距离C1的大小，预留出合适的反变形。第一钢板101及第二钢板102的第二面上再放置压块8。通常，第二距离C2的优选范围为20mm-30mm。

第六步，将拼接好的第一钢板101及第二钢板102焊接起来，并将第二面的坡口填满，完成盖面。如图9所示，图9为第二面坡口焊接冷却后的结构示意图，随着横向拼接缝S的温度缓慢下降，横向拼接缝S逐渐收缩，预留的反变形被全部吸收，第一钢板101及第二钢板102焊后平整，。

为了提高对第一钢板101及第二钢板102焊后变形的控制，还可以将胎架6的水平度控制在±2mm之内。

为了更有利于吸收预变形，保证超厚板焊后的平整度，当第一钢板101及第二钢板102的厚度不一样时，还可以以较薄的超厚板形成的第一距离C1及第二距离C2为准。

为了便于调整第一距离C1及第二距离C2，还可以利用千斤顶或者顶升油泵将横向拼接缝S调整至目标高度。

为了达到牢牢的压住超厚板、避免超厚板在焊接后发生位移的目的，压块8的重量范围为10T-20T。同时，压块8与超厚板的边的距离应大于500mm。

为了避免横向拼接缝S焊后产生夹渣等问题，还可以对焊缝进行碳爆清根。

具体的，针对集装箱船舶的抗扭箱区域，还可以将舱口围顶板4及舱口围板1的第一距离C1设定为30mm；舱口围顶板4及舱口围板1的第二距离C2设定为25mm。抗扭箱上甲板5的第一距离C1设定为35mm，抗扭箱上甲板5的第二距离C2设定为30mm。在焊接抗扭箱纵舱壁2及抗扭箱外壳板3的横向拼接缝时，抗扭箱纵舱壁2及抗扭箱外壳板3的第一距离C1设定为35mm，抗扭箱纵舱壁2及抗扭箱外壳板3的第二距离C2设定为25mm

当然，对于其它类型的船舶，比如矿砂船，相应的超厚板也可以使用本发明方法。具体的，比如矿砂船的上甲板，其厚度范围为45mm-49mm，该矿砂船上甲板的第一距离C1及第二距离C2均设定为20mm。

实施例3

如图10所示，本实施例公开了将本发明应用到船舶超厚板焊接的具体实施方式。

本实施例3与实施例2基本相同，不同之处在于：

本实施例3为超厚板的纵向拼接缝T的拼接。在焊接纵向拼接缝T时，由于纵向拼接缝T的长度偏长，因此需在拼接缝T的下面设置多个千斤顶9，以保障拼接缝T的平整。第一钢板101及第二钢板102的第一距离C1及第二距离C2的大小与超厚板的横向拼接缝S的第一距离C1及第二距离C2的大小不同。具体的，在拼接纵向拼接缝T时，针对集装箱船的抗扭区，抗扭箱纵舱壁2及抗扭箱外壳板3的第一距离C及第二距离C2均设定为30mm。

实施例4

如图11-13所示，本实施例公开了将本发明应用到船舶超厚板焊接的具体实施方式。

本实施例4与实施例2基本相同，不同之处在于：

本实施例4将第一钢板101、第二钢板102及第三钢板103同时拼接在一起。如图11所示，将第一钢板101、第二钢板102及第三钢板103顺次拼接在一起，先调整第一钢板101与第二钢板102之间的横向拼接缝S的第一距离C1，再将第二钢板102及第三钢板103之间焊缝的第一距离C1调整好，然后完成相关两处横向拼接缝S的焊接。再将第一钢板101、第二钢板102及第三钢板103翻身，先调整第一钢板101与第二钢板102之间的横向拼接缝S的第一距离C2，再将第二钢板102及第三钢板103之间焊缝的第一距离C2调整好。完毕后将压块8放置在第一钢板101及第二钢板102上。完成相关两处横向拼接缝S的焊接。随着横向拼接缝S的温度缓慢下降，横向拼接缝S逐渐收缩，预留的反变形被全部吸收，第一钢板101、第二钢板102及第三钢板103焊后平整。

当然，如果第一钢板101、第二钢板102及第三钢板103之间同时存在横向拼接缝S及纵向拼接缝T，为了更好的控制焊接变形，还可以先完成横横向拼接缝S的焊接，然后再完成纵拼接缝T的焊接。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种超厚板拼接的方法，所述超厚板拼接的方法用于船舶上的止裂钢的拼接，其特征在于，所述超厚板拼接的方法包括以下步骤：

步骤S1：所述超厚板用于拼接的一端开出X形坡口，完成后将所述超厚板置于平整的胎架上，完成所述超厚板的对接，不同的所述超厚板的对接处形成拼接缝，所述超厚板的上侧面为第一面，所述超厚板的下侧面为第二面；

步骤S2：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝的两侧的所述超厚板的所述第二面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第一距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第一距离的大小；

步骤S3：完成所述第一面的所述拼接缝的焊接；

步骤S4：将拼接后的所述超厚板的所述第二面向上放置，所述第一面朝向所述胎架；

步骤S5：将所述拼接缝垫高，所述拼接缝的两侧的所述超厚板的所述第一面延伸至所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为第二距离，根据所述超厚板的厚度，调整所述第二距离的大小；所述超厚板的第二面设置压块，所述压块用于固定所述超厚板；

步骤S6：完成所述第二面的所述拼接缝的焊接。

2.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述止裂钢的厚度范围为45mm-85mm。

3.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述X形坡口的钝边为6mm-8mm，所述X形坡口在第一面的夹角范围为50°-60°，所述X形坡口在第二面的夹角范围为70°-80°。

4.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述胎架的水平度在±2mm之内。

5.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，较薄的所述超厚板与所述拼接缝所在的平面形成相交线，所述相交线与所述胎架的距离为所述第一距离或所述第二距离。

6.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，在将所述拼接缝垫高前，利用千斤顶或者顶升油泵将所述拼接缝调整至目标高度。

7.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述压块的重量范围为10T-20T，所述压块与所述超厚板的边的距离大于500mm。

8.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，在所述步骤S6之前，对所述拼接缝碳爆清根。

9.如权利要求1中所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述第一距离的范围为20mm-35mm；所述第二距离的范围为20mm-30mm。

10.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述超厚板包括三件，分别为第一超厚板、第二超厚板及第三超厚板，所述第二超厚板位于所述第一超厚板与所述第三超厚板之间，则所述第一超厚板、所述第二超厚板及所述第三超厚板在所述步骤S5中，所述压块设置在所述第一超厚板与所述第三超厚板上。

11.如权利要求1所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述拼接缝包括横向拼接缝及纵向拼接缝，先完成所述横向拼接缝的焊接，再完成所述纵向拼接缝的焊接。

12.如权利要求1-11中任意一项所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述船舶为集装箱船，所述集装箱船包括抗扭箱区域，所述抗扭箱区域的所述超厚板包括舱口围顶板、舱口围板、抗扭箱上甲板、抗扭箱纵舱壁及抗扭箱外壳板，所述舱口围顶板、所述舱口围板、所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的厚度范围为50mm-85mm，所述抗扭箱上甲板的厚度范围为45mm-85mm。

13.如权利要求12所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述舱口围顶板及所述舱口围板的所述第一距离为30mm，所述舱口围顶板及所述舱口围板的所述第二距离为25mm。

14.如权利要求12所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述抗扭箱上甲板的所述第一距离为35mm，所述抗扭箱上甲板的所述第二距离为30mm。

15.如权利要求12所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述拼接缝包括横向拼接缝及纵向拼接缝，

在拼接所述横向拼接缝时，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第一距离为35mm，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第二距离为25mm；

在拼接所述纵向拼接缝时，所述抗扭箱纵舱壁及所述抗扭箱外壳板的所述第一距离及所述第二距离均为30mm。

16.如权利要求1-11中任意一项所述的超厚板拼接的方法，其特征在于，所述船舶为矿砂船，所述矿砂船包括上甲板，所述上甲板的所述超厚板的厚度范围为45mm-49mm，所述上甲板的所述第一距离及所述第二距离均为20mm。