CN109496121A - 部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能将轴向部件高精度地交接于安装头的部件安装装置及使用该部件安装装置的部件安装基板的制造方法。将轴向部件安装于基板的部件安装装置具备：可动成形模具，其从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线接触，且将引线以折弯的状态举起；固定成形模具，其配置于可动成形模具的外侧，从外侧对折弯状态的引线的移动进行引导；安装头，其配置于固定成形模具的上方，具有从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线的一对爪部，且能以将所把持的轴向部件的引线插入基板中的方式移动；以及间隔调整部，其调整安装头的爪部彼此的间隔，间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大。

Description

部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法

技术领域

本发明涉及用于将轴向部件安装于基板的部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法。

背景技术

在安装领域，公知有利用把持装置把持由零件供给器等部件供给部供给来的轴向部件并安装于基板的部件安装装置。以往，作为把持装置，公知有使用对从轴向部件的部件主体部向侧方延伸出的两条引线以折弯的状态从两侧把持、并将把持着的引线安装于基板的安装头的结构(例如参照专利文献1)。

轴向部件在被交接于安装头之前由零件供给器保持，在零件供给器处折弯成形出轴向部件的引线。专利文献1的部件安装装置作为用于在零件供给器侧将引线折弯成形的结构为具备可动成形模具与固定成形模具。可动成形模具是从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸出的引线接触并将引线以折弯的状态举起的构件。固定成形模具是配置于可动成形模具的外侧且从外侧对轴向部件的折弯状态的引线的移动进行引导的构件。

安装头配置于固定成形模具的上方。利用可动成形模具举起折弯状态的引线，从而将轴向部件交接给安装头。在交接了部件之后，可动成形模具向下方退避。把持了轴向部件的安装头之后移动，将引线插入基板的插入孔中而将基板安装于轴向部件。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-37084号公报

发明要解决的课题

在专利文献1那样的部件安装装置中，在交接部件后的可动成形模具向下方退避时，会导致交接于安装头的轴向部件被可动成形模具的移动诱导而向下方移动，可能发生轴向部件从安装头脱落。这样，可以说关于将轴向部件高精度地交接于安装头存在改善的余地。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供能将轴向部件高精度地交接于安装头的部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法。

解决方案

本发明的一方案提供一种部件安装装置，其是将轴向部件安装于基板的部件安装装置，具备：可动成形模具，其从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线触，且将引线以折弯的状态举起；固定成形模具，其配置于可动成形模具的外侧，且从外侧对折弯状态的引线的移动进行引导；安装头，其配置于固定成形模具的上方，且具有从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线的一对爪部，该安装头能够以将把持的轴向部件的引线插入基板中的方式进行移动；以及间隔调整部，其对安装头的爪部彼此的间隔进行调整，间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大。

本发明的另一方案提供一种部件安装基板的制造方法，其是使用部件安装装置将轴向部件安装于基板而制造部件安装基板的方法，包括：成形步骤，在该成形步骤中，使部件安装装置的可动成形模具从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线接触，且将引线以折弯的状态举起，使用配置于可动成形模具的外侧的固定成形模具从外侧对由可动成形模具举起的折弯状态的引线的移动进行引导；交接步骤，在该交接步骤中，使配置于固定成形模具的上方的安装头的一对爪部从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线；退避步骤，其该退避步骤中，使向安装头交接了轴向部件之后的可动成形模具向下方退避；以及安装步骤，其使把持了轴向部件的安装头移动，并将轴向部件的引线插入基板的插入孔中，将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大。

发明效果

根据本发明，能够提供能将轴向部件高精度地交接于安装头的部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法。

附图说明

图1是本发明的一实施方式涉及的部件安装装置的俯视图。

图2是本发明的一实施方式涉及的部件安装装置具备的安装头的主视图。

图3是本发明的一实施方式中的部件安装装置具备的单位头的结构图。

图4A是本发明的一实施方式中的部件安装装置具备的卡盘单元的结构图。

图4B是图4A的V向视图。

图5是卡盘单元的动作说明图。

图6是卡盘单元的动作说明图。

图7是包含于卡盘单元的爪部的立体图。

图8A是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的径向部件的安装动作的说明图。

图8B是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的径向部件的安装动作的说明图。

图9A是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的轴向部件的交接动作的说明图。

图9B是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的轴向部件的交接动作的说明图。

图10A是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的轴向部件的安装动作的说明图。

图10B是使用本发明的一实施方式中的卡盘单元的轴向部件的安装动作的说明图。

图11是表示本发明的一实施方式的方法的流程图。

图12A是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12B是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12C是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12D是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12E是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12F是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12G是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图12H是用于说明本发明的一实施方式的方法的概要纵向剖视图。

图13是表示本发明的一实施方式中的部件安装装置的控制系统的结构的框图。

附图标记说明：

1 部件安装装置；

2 基板；

2a 插入孔；

3 部件；

3a、3c 部件主体部；

3b、3d 引线；

4 基台；

6 部件供给单元；

10 零件供给器；

17 安装头(插入头)；

25 卡盘单元(间隔调整部)；

31 径向部件(第一部件)；

32 轴向部件(第二部件)；

39、39a、39b 爪部；

40 把持面；

42c 保持槽；

44 推杆；

50 可动成形模具；

52 固定成形模具；

70 控制部；

D1 固定成形模具的间隔；

D2 间隔缩小前的可动成形模具的间隔；

D3 间隔缩小后的可动成形模具的间隔。

具体实施方式

根据本发明的第一方案，提供一种部件安装装置，其是将轴向部件安装于基板的部件安装装置，具备：可动成形模具，其从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线触，且将引线以折弯的状态举起；固定成形模具，其配置于可动成形模具的外侧，从外侧对折弯状态的引线的移动进行引导；安装头，其配置于固定成形模具的上方，且具有从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线的一对爪部，该安装头能够以将把持的轴向部件的引线插入基板中的方式进行移动；以及间隔调整部，其调整安装头的爪部彼此的间隔，间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大。

根据这样的结构，提供将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大，能够向安装头高精度地交接轴向部件。

根据本发明的第二方案，提供第一方案所记载的部件安装装置，间隔调整部在向安装头交接了轴向部件的可动成形模具向下方退避之后，以缩窄安装头的爪部彼此的间隔的方式进行调整。

根据这样的结构，能够在交接时确保具有富余的间隔而高精度地进行交接，且通过在之后的插入时缩窄至期望的间隔能够将引线高精度地插入基板的插入孔中

根据本发明的第三方案，提供第二方案所记载的部件安装装置，间隔调整部在缩窄安装头的爪部彼此的间隔时以使安装头的爪部彼此的间隔比固定成形模具的间隔小的方式进行调整。

根据这样的结构，即使在基板的插入孔的间隔比固定成形模具的间隔销的情况下，也能与基板的插入孔的间隔相应地调整引线的宽度，能够将引线高精度地插入基板中。

根据本发明的第四方案，提供第一方案～第三方案任一项所记载的部件安装装置，间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为爪部从外侧按压轴向部件的引线的程度的间隔。

根据这样的结构，在交接给安装头之后也能更能牢固地把持轴向部件的引线。

根据本发明的第五方案，提供第一方案～第四方案任一项所记载的部件安装装置，间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大0.2mm以上且0.3mm以下的量。

根据这样的结构，能够使安装头可靠地把持轴向部件，且在可动成形模具退避时轴向部件难以被可动成形模具诱导而向下方移动。

根据本发明的第六方案，提供一种部件安装基板的制造方法，其是使用部件安装装置将轴向部件安装于基板而制造部件安装基板的方法，包括：成形步骤，在该成形步骤中，使部件安装装置的可动成形模具从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线接触，且将引线以折弯的状态举起，使用配置于可动成形模具的外侧的固定成形模具从外侧对由可动成形模具举起的折弯状态的引线的移动进行引导；交接步骤，在该交接步骤中，使配置于固定成形模具的上方的安装头的一对爪部从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线；退避步骤，其该退避步骤中，使向安装头交接了轴向部件之后的可动成形模具向下方退避；以及安装步骤，其使把持轴向部件的安装头移动，而将轴向部件的引线插入基板的插入孔中，将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大。

根据这样的方法，通过将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大，能够向安装头高精度地交接轴向部件。

根据本发明的第七方案，提供第六方案所记载的部件安装基板的制造方法，在退避步骤之后且安装头将轴向部件的引线插入基板的插入孔中之前，还包括缩窄安装头的爪部彼此的间隔的间隔缩小步骤。

根据这样的方法，能够在交接时确保具有富余的间隔而高精度地进行交接，且提供在之后的插入时缩窄至期望的间隔，能够将引线高精度地插入基板的插入孔中。

根据本发明的第八方案，提供第七方案所记载的部件安装基板的制造方法，在间隔缩小步骤中，使安装头的爪部彼此的间隔比固定成形模具的间隔窄。

根据这样的方法，即使在基板的插入孔的间隔比固定成形模具的间隔小的情况下，也能够与基板的插入孔的间隔相应地调整引线的宽度，能够将引线高精度地插入基板中。

根据本发明的第九方案，提供第六方案～第八方案中任一项所述的部件安装基板的制造方法，将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为爪部从外侧按压轴向部件的引线的程度的间隔。

根据这样的方法，在交接给安装头之后也能更牢固地把持轴向部件的引线。

根据本发明的第十方案，提供第六方案～第九方案中任一项所述的部件安装基板的制造方法，将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大0.2mm以上且0.3mm以下的量。

根据这样的方法，能够使安装头可靠地把持轴向部件，且在可动成形模具退避时轴向部件难以被可动成形模具诱导而向下方移动。

以下，参照附图说明本发明涉及的部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法的例示的实施方式。本发明并不限定于以下的实施方式的具体的结构，基于同样的技术思想的结构包含于本发明中。

(实施方式)

首先，参照图1说明本发明的一实施方式涉及的部件安装装置。部件安装装置1具有将部件3安装于基板2的功能。以下，将与基板2水平的输送方向定义为X方向，将与X方向在水平面内正交的方向定义为Y方向，将与XY平面垂直的方向定义为Z方向。

在部件安装装置1所具备的基台4的上表面设有部件供给单元6。部件供给单元6具备：用于供给径向部件(径向引线型部件)的第一供给单元6a；用于供给轴向部件(轴向引线型部件)的第二供给单元6b；以及用于供给芯片型部件的第三供给单元6c。径向部件是具有从部件主体部的下部向下方突出的两条引线的部件。轴向部件是具有从部件主体部的两侧部向侧方(横方)突出的两条引线的部件。

如后述那样，本实施方式的部件安装装置1能够利用一个共通的安装头来把持径向部件与轴向部件。关于把持芯片型部件的方法，省略说明。

部件供给单元6由径向供给器、轴向供给器或带式供给器等零件供给器10供给部件3。

在基台4的X方向上的两端部设有Y轴梁14，在Y轴梁14上，X轴梁15被设置成沿Y方向移动自如。在X轴梁15上，板状的板构件16被装配成沿X方向滑动自如，在板构件16安装有安装头(插入头)17。通过使X轴梁15及板构件16驱动，从而安装头17能够沿XY方向移动。安装头17具有从部件供给单元6接受部件3并将部件3的引线插入基板2的插入孔中的功能。

在基台4上，在基板2与部件供给单元6之间设有拍摄视场朝向上方的部件识别相机19。部件识别相机19从下方拍摄被保持于在其上方移动的安装头17的部件3。

接着，参照图2，说明安装头17的结构。安装头17具备多个(在此为三个)单位头17A、17B、17C。

单位头17A、17B具备头主体部21和装配于头主体部21的下端部的吸附嘴22。在头主体部21内置有使吸附嘴22沿水平方向旋转的旋转机构(图示省略)等。吸附嘴22利用配置于头主体部21的上方的嘴升降机构23沿Z方向移动即升降。吸附嘴22通过吸附来保持从部件供给单元6供给的部件3，并向基板2移送搭载。

在本说明中，安装头17由多个单位头17A、17B、17C构成，但也可以省略安装头17A、17B，仅由一个单位头17C构成。

单位头17C具备头主体部24、卡盘单元25和头升降机构26。卡盘单元25在头主体部24的下方以铅垂方向(Z方向)为轴心沿水平方向旋转自如地装配。

将单位头17C的详细的结构示于图3中。头升降机构26具备升降电动机261、进给丝杠262以及与进给丝杠262螺合且固定于头主体部24的螺母部263。头升降机构26利用升降电动机261的驱动使进给丝杠262旋转。使螺母部263移动，从而使头主体部24沿Z方向移动即升降。

在头主体部24设有：用于驱动卡盘单元25的卡盘驱动用电动机241；使卡盘单元25沿水平方向旋转的卡盘旋转用电动机242；以及推杆装置243。推杆装置243具备推杆44与推杆用致动器45。推杆44利用推杆用致动器45沿Z方向移动即升降。推杆44通过相对于由卡盘单元25把持的部件3下降而将部件3压下。

卡盘单元25具备升降杆251。升降杆251的上端部借助由蜗轮241a及蜗杆241b构成的减速机构而与卡盘驱动用电动机241连结。当卡盘驱动用电动机241使蜗杆241b旋转时，与蜗杆241b啮合的蜗轮241a摆动。由此，与蜗轮241a结合的升降杆251沿Z方向移动、即升降。

接着，参照图4A～图7说明卡盘单元25的结构。卡盘单元25具有对部件3进行把持的一对爪部39a、39b。爪部39a及爪部39b分别经由不同的构件与头升降机构26的升降杆251连结。通过升降杆251的升降，爪部39a、39b彼此接近或分离。即，爪部39a与爪部39b之间的间隔能够调整。

以下，更详细地说明升降杆251与爪部39a、39b的连结结构。需要说明的是，卡盘单元25能利用未图示的电动机沿水平方向旋转，但在此为了方便说明，假定将水平面内的、卡盘单元25的部件3的把持方向设定为X方向、与把持方向正交的方向设定为Y方向地进行说明。

在升降杆251的下端部的一方侧，经由辊91a连结有杆92a的一端部。辊91a相对于升降杆251设为能沿X方向移动。通过升降杆251的升降，杆92a能够以杆支承轴93a为中心进行转动。杆92a的另一端部经由辊94a而与滑动部95a连结，通过杆92a的转动，滑动部95a能够沿X方向滑动。滑动部95a经由滑动块96a而与安装于框架252的导轨97a卡合，且沿着导轨97a在X方向上滑动。

特别是，在滑动部95a固接有爪安装座98a，在爪安装座98a，通过螺栓99a安装有爪部39a。因此，当滑动部95a滑动时，爪部39a沿滑动部95a进行滑动的方向移动。

另一方面，如图4B所示，在升降杆251的下端部的另一方侧，经由辊91b连结有杆92b的一端部。辊91b相对于升降杆251设为能够沿X方向移动。通过升降杆251的升降，杆92b能够以杆支承轴93b为中心转动。杆92b的另一端部与滑动部95b连结，通过杆92b的转动，滑动部95b能够沿X方向滑动。滑动部95b经由滑动块96b而与安装于框架252的导轨97b卡合，沿着导轨97b在X方向上滑动。

特别是，在滑动部95b固接有爪安装座98b，在爪安装座98b，通过螺栓99b安装有爪部39b。因此，当滑动部95b滑动时，爪部39b沿滑动部95b进行滑动的方向移动。

特别是，如图4B所示，导轨97a与导轨97b以在Y方向上对置分离的方式设于框架252的内表面。因此，沿着导轨97a进行滑动的滑动部95a不与沿着导轨97b进行滑动的滑动部95b干涉。爪部39a和爪部39b通过爪安装座98a及爪安装座98b来调整Y方向的位置，且配置于在X方向上彼此对置的位置。

如上述那样，卡盘单元25作为调整爪部39a与爪部39b之间的间隔(爪部39彼此的间隔)的间隔调整部而发挥功能。

以下，参照图4A、图5及图6说明爪部39a、39b的移动。

图4A表示升降杆251位于最上位的状态。当升降杆251位于最上位时，爪部39a与爪部39b最为分离。如图5所示，当升降杆251下降时，与其相应地，辊91a、91b下降。与辊91a、91b的下降相应地，杆92a以杆支承轴93a为中心转动，杆92b以杆支承轴93b为中心进行转动。通过杆92a的转动，借助辊94a而使滑动部95a沿X1方向滑动。同样地，通过杆92b的转动，借助辊94b而使滑动部95b沿X2方向滑动。通过滑动部95a、95b的移动，爪部39a、39b以彼此接近的方式移动。

而且，如图6所示，当升降杆251下降至最下位时，辊91a、91b进一步下降。与此相应地，杆92a、92b转动，通过杆92a、92b的转动，滑动部95a、95b分别向X1、X2方向滑动。通过滑动部95a、95b的移动，如图6所示，爪部39a、39b彼此抵接。

爪部39是对部件3进行卡紧(把持)的部件，且由耐磨耗的金属形成。如图7所示，爪部39具有大致L字状的基部41和从基部41的下方向铅垂方向延伸的把持部42。在基部41形成有多个孔部41a，螺栓99a、99b经由孔部41a而与爪安装座98a、98b的螺纹孔螺合。

爪部39的把持面40是对前述的径向部件及轴向部件进行把持的面。特别是在把持面40形成有用于保持轴向部件的引线的保持槽40c。保持槽40c为了将轴向部件的引线朝向基板2引导，而朝向爪部39的前端延伸。

接着，参照图8A、图8B，说明部件3为径向部件(第一部件)31的情况下的、使用卡盘单元25进行的部件的把持及向基板2的安装动作。以下所说明的动作通过部件安装装置1的控制部70(图13)控制各构件而实现。

如图8A所示，成为卡盘单元25的作业对象的径向部件31在部件主体部(第一主体部)3a的下表面具备一对引线(第一引线)3b，由第一供给单元6a供给。第一供给单元6a具备输送槽11，输送槽11在支承部件主体部3a的下表面的状态下将径向部件31输送至向卡盘单元25供给的供给位置

如图8A所示，一对爪部39在预先向相互背离的方向移动的状态下(参照由虚线所示的爪部39)相对于输送槽11上的径向部件31下降，从而从两侧包围部件主体部3a。接着，一对爪部39向彼此接近的方向移动(箭头e)而夹入部件主体部3a。由此，一对爪部39成为把持了径向部件31的状态。此时，径向部件31成为由爪部39的把持面40夹持的状态。这样，一对爪部39为夹入径向部件31而进行把持的一对把持构件。

然后，把持了径向部件31的状态的一对爪部39向预先定位于作业位置的基板2的上方移动。具体而言，在具有爪部39的安装头17沿Z方向上升了之后，在XY方向上移动而位于基板2的上方。接着，如图8B所示，一对爪部39相对于基板2下降，从而将引线3b插入形成于基板2的插入孔2a中，且使部件主体部3a的下表面与基板2接触。接着，一对爪部39向相互背离的方向移动(箭头f)，从而解除径向部件31的把持。接着，推杆44下降(箭头g)，将径向部件31按压于基板2。然后，引线3b由夹紧机构(图示省略)夹紧。由此，将径向部件31安装于基板2。

接着，参照图9A～图10B，说明部件3为轴向部件(第二部件)32的情况下的、使用卡盘单元25进行的部件的把持及向基板2安装的安装动作。

如图9A所示，成为卡盘单元25的作业对象的轴向部件32在从部件主体部(第二主体部)3c的两侧部向侧方突出的引线(第二引线)3d的前端被向下方折弯了的状态下从零件供给器10供给。在零件供给器10设有可动成形模具50。使可动成形模具50从下方与轴向部件32的引线3d接触而上升。通过可动成形模具50的上升，如图9B所示，轴向部件32被从可动成形模具50交接给爪部39。引线3d被保持于爪部39的保持槽40c，从而轴向部件32被把持于爪部39。

然后，通过头升降机构26，卡盘单元25上升，在爪部39把持了轴向部件32的状态下使部件3从零件供给器10上升。

然后，如图10A所示，把持了部件3的状态的一对爪部39向预先定位于作业位置的基板2的上方移动。具体而言，在具有爪部39的卡盘单元25沿Z方向上升之后，在XY方向上移动而位于基板2的上方。

接着，一对爪部39相对于基板2下降，从而将引线3d插入形成于基板2的插入孔2a中，且使部件主体部3c的下表面与基板2接触。接着，如图10B所示，一对爪部39向上方移动，从而解除轴向部件32的把持。接着，推杆44下降(箭头g)，从而将轴向部件32按压于基板2。然后，引线3d由夹紧机构(图示省略)夹紧。由此，将轴向部件32安装于基板2。

根据上述方法，能够利用一个共通的爪部39把持径向部件31及轴向部件32这样的两种部件，并插入基板2的插入孔2a。

本实施方式的部件安装装置1特别对为了能如图9B所示那样在将轴向部件32交接于爪部39时高精度地交接轴向部件32而进行了研究。具体而言，使用图11及图12A-12H进行说明。

图11是表示实施方式的方法的流程图。图12A-12H是用于说明实施方式的方法的概要纵向剖视图。

如图11所示，首先，进行成形步骤(步骤S1)。具体而言，如图12A所示，使设于零件供给器10的内侧的可动成形模具50上升。可动成形模具50能沿零件供给器10上下移动。将固定成形模具52设置于零件供给器10的上方。固定成形模具52在零件供给器10的上方不上下移动而被固定。将轴向部件32的引线3d配置于零件供给器10与固定成形模具52之间。轴向部件32的引线3d在从部件主体部3c向侧方呈直线状延伸而未被折弯的状态(非折弯状态)下被保持。在这样的配置下，使可动成形模具50上升而举起引线3d。

如图12B所示，当可动成形模具50上升而与引线3d接触时，引线3d被折弯。当可动成形模具50进一步上升时，折弯后的引线3d与固定成形模具52接触。

当可动成形模具50进一步上升时，如图12C所示，引线3d在折弯状态下上升。此时，固定成形模具52对折弯状态的引线3d的上升进行引导。

这样，轴向部件32的引线3d作为插入基板2的插入孔2a中的形态而成形为从部件主体部3c的侧方被折弯了的状态。本实施方式的部件安装装置1不是在安装头17侧而是在零件供给器10侧进行轴向部件32的成形。

接着，进行交接步骤(步骤S2)。具体而言，将具有引线3d的轴向部件32从可动成形模具50交接给安装头17的爪部39。更具体而言，如图12D所示，将安装头17的爪部39稍稍空出间隔地配置于固定成形模具52的上方。通过使可动成形模具50进一步上升，从而将轴向部件32交接给爪部39。

此时，前述的作为间隔调整部的卡盘单元25设定为爪部39的间隔D2大于固定成形模具52的间隔D1。这样，通过将爪部39的间隔D2设定得较长，从而如图12E所示，容易在爪部39之间的空间配置轴向部件32。

如图12F所示，当将轴向部件32配置于爪部39之间的空间时，轴向部件32的引线3d与爪部39的内壁接触。引线3d由具有弹性的材料(例如软导线)形成，产生欲返回成形前的状态的力(回弹)。由此，引线3d以与爪部39的内壁接触的方式向外侧扩展，能够利用爪部39把持轴向部件32的引线3d。本实施方式的爪部39的间隔D2设定为从外侧按压引线3d的程度的宽度。

通过引线3d向外侧扩宽，从而从下方支承引线3d的可动成形模具50与引线3d的接触区域变小。

接着，进行退避步骤(步骤S3)。具体而言，向爪部39交接了轴向部件32后的可动成形模具50如图12G所示那样向下方退避。如前述那样，交接于爪部39的引线3d向外侧扩展而与可动成形模具50的接触区域变小，因此，即使可动成形模具50下降，引线3d也难以被诱导而下降。由此，能够抑制轴向部件32从爪部39脱落，能够将轴向部件32高精度地交接于爪部39。

特别是，在本实施方式中，爪部39的间隔D2设定为比固定成形模具的间隔D1大0.2mm以上且0.3mm以下的量。根据这样的设定，能够使安装头17的爪部39可靠地把持轴向部件32，且在可动成形模具50退避时轴向部件32难以被可动成形模具50诱导而向下方移动。

另外，即使假设轴向部件32被可动成形模具50诱导而向下方移动，由于在固定成形模具52与爪部39之间产生台阶差，因此，能限制轴向部件32的下降。具体而言，固定成形模具52的上端部60位于比爪部39的下端部62靠内侧的位置。因此，被可动成形模具50诱导而下降的轴向部件32的引线3d与固定成形模具52的上端部60抵接，无法进一步下降。由此，能够更可靠地防止轴向部件32的脱落。

接着，进行间隔缩小步骤(步骤S4)。具体而言，驱动卡盘单元25的卡盘驱动用电动机241，从而将爪部39的间隔D2调整为如图12H那样比间隔D1短的间隔D3。这样，通过缩窄爪部39的间隔D2，能够利用爪部39以更强的力按压轴向部件32的引线3d，能够更牢固地把持爪部39。

另外，根据这样的间隔缩小，即便在基板2的插入孔2a的间隔比爪部39的间隔D2短的情况下(例如在插入孔2a的间隔与间隔D3相同的情况下)，能够与该插入孔2a的间隔相应地调整引线3d的间隔。由此，能够高精度地将引线3d插入基板2的插入孔2a中。

特别是，在本实施方式中，将间隔D3设定得比间隔D1短。根据这样的设定，即使在基板2的插入孔2a的间隔比固定成形模具52的间隔D1还窄的情况下，也能与插入孔2a的间隔相应地调整引线3d的间隔，能够将引线3d高精度地插入基板2的插入孔2a中。需要说明的是，在将间隔D3设定得比间隔D1短的情况下，例如也可以将间隔D3设定为比间隔D1小0.2mm以上且0.4mm以下的量。

另外，根据这样的设定，能够将固定成形模具52的间隔D1设定得较大，因此，能够将可动成形模具50与轴向部件32的引线3d接触的部位设定在远离部件主体部3c的外侧。由此，能够抑制部件主体部3c由于可动成形模具50的接触而被失误地损伤。特别是在轴向部件32为二极管、电阻等部件的情况下，由于部件主体部3c相对于基板2的插入孔2a的间隔较长的情况较多，因此，上述的间隔的设定特别有效。

最后，进行安装步骤(步骤S5)。具体而言，通过使具有把持了轴向部件32的爪部39的卡盘单元25沿Z方向及XY方向移动，从而配置于基板2的上方，之后沿Z方向下降，从而将引线3d插入基板2的插入孔2a中。关于具体的方法，如图10A、10B说明的那样，因此省略说明。

使用上述的实施方式的部件安装装置1，将轴向部件32插入基板2，从而能够制造在基板2上安装了轴向部件32而成的部件安装基板。

如上述那样，作为间隔调整部的卡盘单元25将从可动成形模具50向安装头17交接轴向部件32时的安装头17的爪部39彼此的间隔D2调整为比固定成形模具52的间隔D1大。这样，通过将部件交接时的安装头17的爪部39彼此的间隔D2调整为比固定成形模具52的间隔D1大，能够容易地将轴向部件32配置于安装头17的爪部39之间的空间，且具有弹性的引线3d被向外侧自然地施力而与爪部39接触。另外，通过将爪部39彼此的间隔D2调整为比固定成形模具52的间隔D1大，从而部件交接后的可动成形模具50向下方退避时轴向部件32难以被可动成形模具50诱导而向下方移动。通过这样的结构，能够将轴向部件32高精度地交接于安装头17。

接着，参照图13说明部件安装装置1的控制系统的结构。部件安装装置1所具备的控制部70具备存储部71、机构驱动部72及识别处理部73。另外，控制部70与基板输送机构5、部件供给单元6、X轴梁15、板构件16、安装头17、部件识别相机19、卡盘驱动用电动机241、卡盘旋转用电动机242以及推杆用致动器45连接。

存储部71存储为了将部件3安装于基板2所需要的各种生产数据。机构驱动部72由控制部70控制，从而对基板输送机构5、部件供给单元6、X轴梁15、板构件16、安装头17、部件识别相机19、卡盘驱动用电动机241、卡盘旋转用电动机242以及推杆用致动器45进行驱动。由此，进行部件安装作业。另外，机构驱动部72对X轴梁15、板构件16、安装头17、卡盘驱动用电动机241以及卡盘旋转用电动机242进行驱动。需要说明的是，卡盘驱动用电动机241与卡盘旋转用电动机242优选为伺服电动机。特别是，通过卡盘驱动用电动机241使用伺服电动机，从而能够根据部件3的种类来切换优先控制把持部件3的把持力的载荷控制功能和优先控制爪部39的间隔的位置控制功能。

识别处理部73通过对由部件识别相机19获取的图像进行识别处理，从而对形成于基板2的基板标记(图示省略)、由部件供给单元6向部件供给位置供给的部件3、保持于安装头17的部件3进行检测。基板标记与部件3的检测结果在安装部件3时使安装头17相对于基板2定位时使用。

以上，举出上述的实施方式说明了本发明，但本发明不限定于上述的实施方式。例如，在实施方式中，说明了在安装头17为了进行轴向部件32的插入·安装而进行移动之前进行作为间隔缩小步骤的步骤S4的情况，但不限于这样的情况。只要是在安装头17将引线3d插入基板2的插入孔2a之前即可，也可以在安装头17的移动中等实施间隔缩小步骤。

另外，在实施方式中，说明了作为调整爪部39的间隔的间隔调整部的卡盘单元25为如图4A、4B所示那样的结构的情况，但不限于这样的情况。只要能够调整爪部39a与爪部39b之间的间隔即可，可以采用任意的结构。

另外，在实施方式中，说明了将间隔缩小后的爪部39的间隔D3调整为比固定成形模具52的间隔D1小的情况，但不限于这样的情况。只要是比间隔缩小前的爪部39的间隔D2小的值即可，间隔缩小后的爪部39的间隔D3也可以为比固定成形模具52的间隔D1大的值。

本公开虽参照附图与优选的实施方式关联地充分地记载，但是对于熟悉该技术的人来说各种变形、修正是显而易见的。那样的变形、修正应理解为限于不脱离基于添附的技术方案保护的范围的本公开的范围，包含于其中。另外，各实施方式中的要素的组合、顺序的变化能够不脱离本公开的范围及思想而实现。

需要说明的是，通过将前述实施方式的各样变形例中的、任意的变形例适当组合，能够起到各自所具有的效果。

工业实用性

本发明只要是部件安装装置及使用该装置的部件安装基板的制造方法就能够应用。

Claims (10)

1.一种部件安装装置，该部件安装装置用于将轴向部件安装于基板，其中，

所述部件安装装置具备：

可动成形模具，其从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线接触，且将引线以折弯的状态举起；

固定成形模具，其配置于可动成形模具的外侧，且从外侧对折弯状态的引线的移动进行引导；

安装头，其配置于固定成形模具的上方，且具有从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线的一对爪部，该安装头能够以将所把持的轴向部件的引线插入基板中的方式进行移动；以及

间隔调整部，其对安装头的爪部彼此的间隔进行调整，

间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大。

2.根据权利要求1所述的部件安装装置，其中，

间隔调整部在向安装头交接了轴向部件的可动成形模具向下方退避之后，以缩窄安装头的爪部彼此的间隔的方式进行调整。

3.根据权利要求2所述的部件安装装置，其中，

间隔调整部在缩窄安装头的爪部彼此的间隔时以使安装头的爪部彼此的间隔比固定成形模具的间隔小的方式进行调整。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的部件安装装置，其中，

间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为爪部从外侧按压轴向部件的引线的程度的间隔。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的部件安装装置，其中，

间隔调整部将从可动成形模具向安装头交接轴向部件时的安装头的爪部彼此的间隔调整为比固定成形模具的间隔大0.2mm以上且0.3mm以下的量。

6.一种部件安装基板的制造方法，是使用部件安装装置将轴向部件安装于基板而制造部件安装基板的方法，其中，

所述部件安装基板的制造方法包括下述步骤：

成形步骤，在该成形步骤中，使部件安装装置的可动成形模具从下方与从轴向部件的部件主体部向侧方延伸且具有弹性的两条引线接触，且将引线以折弯的状态举起，使用配置于可动成形模具的外侧的固定成形模具从外侧对由可动成形模具举起的折弯状态的引线的移动进行引导；

交接步骤，在该交接步骤中，使配置于固定成形模具的上方的安装头的一对爪部从两侧夹住并把持由可动成形模具举起的折弯状态的引线；

退避步骤，在该退避步骤中，使向安装头交接了轴向部件的可动成形模具向下方退避；以及

安装步骤，在该安装步骤中，使把持了轴向部件的安装头移动，并将轴向部件的引线插入基板的插入孔中而进行安装，

将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大。

7.根据权利要求6所述的部件安装基板的制造方法，其中，

所述部件安装基板的制造方法还包括间隔缩小步骤，该间隔缩小步骤在退避步骤之后且在安装头将轴向部件的引线插入基板的插入孔中之前，在该间隔缩小步骤中，缩窄安装头的爪部彼此的间隔。

8.根据权利要求7所述的部件安装基板的制造方法，其中，

在间隔缩小步骤中，使安装头的爪部彼此的间隔比固定成形模具的间隔窄。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的部件安装基板的制造方法，其中，

将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为爪部从外侧按压轴向部件的引线的程度的间隔。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的部件安装基板的制造方法，其中，

将交接步骤中的安装头的爪部彼此的间隔设定为比固定成形模具的间隔大0.2mm以上且0.3mm以下的量。