CN109487983A - 一种利用回收木材生产地板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用回收木材生产地板的方法，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库。其中分拣是将边角料分门别类；混胶是将边角料与胶液进行均匀混合；压实是将混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料；切割是将压实的整体块料切割成板材；重组是将板材组合在一起，板材与板材的贴合面之间涂上胶水；压合是将重组后的板材进行压牢；裁板是将压合后的板材裁割成宽度为60‑150mm，长度为750‑1200mm的基材。本发明有效实现废弃边角料的重复利用，节约资源。
Description
技术领域
本发明属于工业制造技术领域，特别是涉及一种利用回收木材生产地板的方法。
背景技术
实木地板是以天然原料木料为原料，加工而成的地板。由于选用天然材料，始终保持其自然本色，不会产生污染，不易吸尘，正迎合了广大消费者追求健康，崇尚自然的风格，是名副其实的绿色建材产品，同时实木地板具有脚感舒适、弹性好、摩擦系数小、防滑、经久耐用的优点，在家装市场上赢得了广大消费者的青睐。但是实木地板采用价格昂贵，且采用原木为原材料，对资源的消耗极大。在生产的过程中，对一些废弃的边角料往往采用焚烧的方式进行处理，包括市场上一些木料的边角料或者一些废弃的木料也是一样，这样即浪费了资源又污染了环境，不利于节约资源，保护环境的可持续性。
发明内容
本发明的目的就是提供一种利用回收木材生产地板的方法，能完全解决上述现有技术的不足之处。
本发明的目的通过下述技术方案来实现：
一种利用回收木材生产地板的方法，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库；
所述分拣：是将废弃边角料分门别类，同一材质的边角料堆积在一起；
所述干燥：对分拣后的边角料进行干燥，干燥温度控制在45-60℃，将含水率降至15%以下；
所述混胶：是将干燥后的同一材质的边角料与胶液进行均匀混合，边角料与胶液的质量比为50-70︰1；
所述压实：是将同一材质混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料；
所述切割：是将压实的整体块料切割成4-12mm的板材；
所述重组：是将不同材质切割成的板材组合在一起，板材与板材的贴合面之间涂上胶水；
所述压合：是将重组后的板材进行压牢，压力设置为1-5MPa，保压20-30min，使其板材与板材通过胶水牢牢的粘接在一起；
所述裁板：是将压合后的板材裁割成宽度为60-150mm，长度为750-1200mm的基材。
进一步，所述胶液为脲醛树脂溶液或酚醛树脂溶液，固含量均为18-25%。
进一步，所述平衡层为平衡纸，铺平衡层就是将平衡纸铺设在基材的底面。
进一步，所述表面层为装饰纸或实木薄板，铺表面层就是将表面层铺设在基材的顶面。
进一步，所述铺耐磨层是将紫外线光固化油漆涂覆在表面层上。
进一步，所述铺耐磨层和光固化阶段重复至少三次以上。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：有效实现废弃边角料的重复利用，节约了资源，木材理论利用率达100%，变废为宝，收益增加。同时避免了废弃边角料进行传统焚烧处理而造成环境污染的问题。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一
一种利用回收木材生产地板的方法，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库。
其中分拣是将废弃边角料分门别类，同一材质的边角料堆积在一起。因为不同材质的木材密度不一样，重量不一样，所以需要进行分类，以确保最终制造出来的地板品质一样。
干燥是对分拣后的边角料进行干燥，干燥温度控制在45℃，将含水率降至15%以下。
混胶是将干燥后的同一材质的边角料与胶液进行均匀混合，边角料与胶液的质量比为50︰1。胶液选用脲醛树脂溶液或酚醛树脂溶液，固含量均为18%。为了增强粘接效果，可将同一材质的边角料浸入胶液中，使其胶液能够渗透到边角料的缝隙中，然后再将边角料取出，进行压实。
压实是将同一材质混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料。每一种材质的边角料都分别压制成结实的块料，有利于下一步的切割。
切割是将压实的整体块料切割成4-12mm的板材。可取整数，将块料切割成4mm、6mm、8mm或12mm的板材，有利于下一步板材的重组，当然其余厚度也是可以的。
重组是将不同材质切割成的板材组合在一起，例如一4mm的板材与另一8mm的板材重叠在一起组合成一新的板材，或者是三个不同材质4mm的板材组合在一起等等，这样就将不同材质的边角料组合成了一个层状质地均匀的新板材，使其最终采用废弃边角料生产出来的地板品质一样，且符合要求。在重组过程中，板材与板材的贴合面之间涂上胶水，胶水涂覆均匀，有利于更好的粘接。
压合是将重组后的板材进行压牢，同样采用热压的方式，压力设置为1MPa，保压20min，使其板材与板材通过胶水牢牢的粘接在一起，形成一个新的整体。
裁板是将压合后的板材裁割成宽度为60-150mm，长度为750-1200mm的基材。基材的宽度和长度均可按标准或实际要求进行裁割。
开槽是在基材的端面开设地板与地板之间的连接结构，即基材的一面为槽，另一面为配合连接槽的连接部，这与现有技术制作实木地板连接结构的方法是一样的。
铺平衡层是将平衡纸铺设在基材的底面；铺表面层就是将装饰纸或实木薄板铺设在基材的顶面；铺耐磨层是将紫外线光固化油漆涂覆在表面层上；光固化就是利用紫外线对涂覆在表面层上的油漆进行固化。铺平衡层、铺表面层和铺耐磨层均为现有制造地板的方法。
铺耐磨层和光固化阶段重复至少三次以上。即涂覆一层紫外线光固化油漆就进行光固化一次，如此往复至少三次以上，以增强地板耐磨的效果。光固化完后，得到利用废弃边角料制成的实木地板成品，最后检验打包入库。
本发明有效实现废弃边角料的重复利用，节约了资源，木材理论利用率达100%，变废为宝，收益增加。同时避免了废弃边角料进行传统焚烧处理而造成环境污染的问题。
实施例二
一种利用回收木材生产地板的方法，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库。
其中分拣是将废弃边角料分门别类，同一材质的边角料堆积在一起。因为不同材质的木材密度不一样，重量不一样，所以需要进行分类，以确保最终制造出来的地板品质一样。
干燥是对分拣后的边角料进行干燥，干燥温度控制在52℃，将含水率降至15%以下。
混胶是将干燥后的同一材质的边角料与胶液进行均匀混合，边角料与胶液的质量比为60︰1。胶液选用脲醛树脂溶液或酚醛树脂溶液，固含量均为21%。为了增强粘接效果，可将同一材质的边角料浸入胶液中，使其胶液能够渗透到边角料的缝隙中，然后再将边角料取出，进行压实。
压实是将同一材质混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料。每一种材质的边角料都分别压制成结实的块料，有利于下一步的切割。
切割是将压实的整体块料切割成4-12mm的板材。可取整数，将块料切割成4mm、6mm、8mm或12mm的板材，有利于下一步板材的重组，当然其余厚度也是可以的。
重组是将不同材质切割成的板材组合在一起，例如一4mm的板材与另一8mm的板材重叠在一起组合成一新的板材，或者是三个不同材质4mm的板材组合在一起等等，这样就将不同材质的边角料组合成了一个层状质地均匀的新板材，使其最终采用废弃边角料生产出来的地板品质一样，且符合要求。在重组过程中，板材与板材的贴合面之间涂上胶水，胶水涂覆均匀，有利于更好的粘接。
压合是将重组后的板材进行压牢，同样采用热压的方式，压力设置为3MPa，保压25min，使其板材与板材通过胶水牢牢的粘接在一起，形成一个新的整体。
裁板是将压合后的板材裁割成宽度为60-150mm，长度为750-1200mm的基材。基材的宽度和长度均可按标准或实际要求进行裁割。
开槽是在基材的端面开设地板与地板之间的连接结构，即基材的一面为槽，另一面为配合连接槽的连接部，这与现有技术制作实木地板连接结构的方法是一样的。
铺平衡层是将平衡纸铺设在基材的底面；铺表面层就是将装饰纸或实木薄板铺设在基材的顶面；铺耐磨层是将紫外线光固化油漆涂覆在表面层上；光固化就是利用紫外线对涂覆在表面层上的油漆进行固化。铺平衡层、铺表面层和铺耐磨层均为现有制造地板的方法。
铺耐磨层和光固化阶段重复至少三次以上。即涂覆一层紫外线光固化油漆就进行光固化一次，如此往复至少三次以上，以增强地板耐磨的效果。光固化完后，得到利用废弃边角料制成的实木地板成品，最后检验打包入库。
本发明有效实现废弃边角料的重复利用，节约了资源，木材理论利用率达100%，变废为宝，收益增加。同时避免了废弃边角料进行传统焚烧处理而造成环境污染的问题。
实施例三
一种利用回收木材生产地板的方法，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库。
其中分拣是将废弃边角料分门别类，同一材质的边角料堆积在一起。因为不同材质的木材密度不一样，重量不一样，所以需要进行分类，以确保最终制造出来的地板品质一样。
干燥是对分拣后的边角料进行干燥，干燥温度控制在60℃，将含水率降至15%以下。
混胶是将干燥后的同一材质的边角料与胶液进行均匀混合，边角料与胶液的质量比为70︰1。胶液选用脲醛树脂溶液或酚醛树脂溶液，固含量均为25%。为了增强粘接效果，可将同一材质的边角料浸入胶液中，使其胶液能够渗透到边角料的缝隙中，然后再将边角料取出，进行压实。
压实是将同一材质混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料。每一种材质的边角料都分别压制成结实的块料，有利于下一步的切割。
切割是将压实的整体块料切割成4-12mm的板材。可取整数，将块料切割成4mm、6mm、8mm或12mm的板材，有利于下一步板材的重组，当然其余厚度也是可以的。
重组是将不同材质切割成的板材组合在一起，例如一4mm的板材与另一8mm的板材重叠在一起组合成一新的板材，或者是三个不同材质4mm的板材组合在一起等等，这样就将不同材质的边角料组合成了一个层状质地均匀的新板材，使其最终采用废弃边角料生产出来的地板品质一样，且符合要求。在重组过程中，板材与板材的贴合面之间涂上胶水，胶水涂覆均匀，有利于更好的粘接。
压合是将重组后的板材进行压牢，同样采用热压的方式，压力设置为5MPa，保压30min，使其板材与板材通过胶水牢牢的粘接在一起，形成一个新的整体。
裁板是将压合后的板材裁割成宽度为60-150mm，长度为750-1200mm的基材。基材的宽度和长度均可按标准或实际要求进行裁割。
开槽是在基材的端面开设地板与地板之间的连接结构，即基材的一面为槽，另一面为配合连接槽的连接部，这与现有技术制作实木地板连接结构的方法是一样的。
铺平衡层是将平衡纸铺设在基材的底面；铺表面层就是将装饰纸或实木薄板铺设在基材的顶面；铺耐磨层是将紫外线光固化油漆涂覆在表面层上；光固化就是利用紫外线对涂覆在表面层上的油漆进行固化。铺平衡层、铺表面层和铺耐磨层均为现有制造地板的方法。
铺耐磨层和光固化阶段重复至少三次以上。即涂覆一层紫外线光固化油漆就进行光固化一次，如此往复至少三次以上，以增强地板耐磨的效果。光固化完后，得到利用废弃边角料制成的实木地板成品，最后检验打包入库。
本发明有效实现废弃边角料的重复利用，节约了资源，木材理论利用率达100%，变废为宝，收益增加。同时避免了废弃边角料进行传统焚烧处理而造成环境污染的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，包括以下步骤：废弃边角料→分拣→干燥→混胶→压实→切割→重组→压合→裁板→开槽→铺平衡层→铺表面层→铺耐磨层→光固化→成品→打包→入库；
所述分拣：是将废弃边角料分门别类，同一材质的边角料堆积在一起；
所述干燥：对分拣后的边角料进行干燥，干燥温度控制在45-60℃，将含水率降至15%以下；
所述混胶：是将干燥后的同一材质的边角料与胶液进行均匀混合，边角料与胶液的质量比为50-70︰1；
所述压实：是将同一材质混胶后的边角料置于高频压机中，对其进行加压和高频加热胶合，形成一紧密结实的整体块料；
所述切割：是将压实的整体块料切割成4-12mm的板材；
所述重组：是将不同材质切割成的板材组合在一起，板材与板材的贴合面之间涂上胶水；
所述压合：是将重组后的板材进行压牢，压力设置为1-5MPa，保压20-30min，使其板材与板材通过胶水牢牢的粘接在一起；
所述裁板：是将压合后的板材裁割成宽度为60-150mm，长度为750-1200mm的基材。
2.根据权利要求1所述的一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，所述胶液为脲醛树脂溶液或酚醛树脂溶液，固含量均为18-25%。
3.根据权利要求1所述的一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，所述平衡层为平衡纸，铺平衡层就是将平衡纸铺设在基材的底面。
4.根据权利要求1所述的一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，所述表面层为装饰纸或实木薄板，铺表面层就是将表面层铺设在基材的顶面。
5.根据权利要求4所述的一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，所述铺耐磨层是将紫外线光固化油漆涂覆在表面层上。
6.根据权利要求5所述的一种利用回收木材生产地板的方法，其特征在于，所述铺耐磨层和光固化阶段重复至少三次以上。
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