CN109483984A - 保护膜及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于薄膜复合和漆面保护膜技术领域，尤其涉及一种保护膜及其制备方法和应用。本发明中的保护膜，包括依次连接的第一保护膜层、第一基材层、耐腐蚀层、树脂层和第二保护膜层。本发明中的保护膜在原有保护膜基材中加了一层耐腐蚀层，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。
Description
技术领域
本发明涉及薄膜复合和漆面保护膜技术领域，尤其是涉及一种保护膜及其制备方法和应用。
背景技术
目前，汽车保护膜的作用是表面防护，主要是防止表面刮伤、被腐蚀，同时也增加被保护面的反射亮度。但是现在的保护膜，主要是在热塑性弹性体上涂布一层特殊树脂来增加被保护面的亮度、耐腐蚀性、抗划痕性。但是经过一段时间，这种特殊树脂会慢慢的消失，从而只剩下原有的基材。而原有的基材只能保护被保护面不被划伤，但抗腐蚀性较差，造成基材被污染，影响被保护产品的整体效果。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种保护膜，针对现有技术的不足，提供了一种抗腐蚀性和耐候性更好的保护膜，在原有保护膜基材中加了一层耐腐蚀层，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。
本发明的另一个目的是提供如上所述保护膜的制备方法，包括以下步骤；将耐腐蚀层与第一基材层复合后，贴上第一保护膜层，在耐腐蚀层的另一侧依次涂布树脂涂层和贴第二保护膜层，得到该保护膜，通过该方法得到的保护膜具有优异的耐腐蚀性能。
本发明的另一个目的是提供如上所述的保护膜作为汽车保护膜的用途，所述保护膜的第一保护膜层与汽车车身相接触。该保护膜具有较好的抗腐蚀性能，使基材不易被污染，对汽车车身具有很好的保护效果。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种保护膜，包括依次连接的第一保护膜层、第一基材层、耐腐蚀层、树脂层和第二保护膜层；
优选地，所述树脂层的厚度为0.002-0.1mm，更优选为0.005-0.09mm；
优选地，所述第一保护膜层、所述第二保护膜层包括聚乙烯离型膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜和双向拉伸聚丙烯离型膜中的至少一种；
优选地，所述第一保护膜层的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm；
优选地，所述第二保护膜层的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm。
优选地，所述耐腐蚀层与所述树脂层之间设置有第二基材层；
优选地，所述第二基材层是由热塑性弹性体制备得到；
更优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
优选地，所述第二基材层的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
优选地，所述耐腐蚀层是由氟塑料制备得到；
优选地，所述耐腐蚀层的氟塑料包括氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的至少一种；
优选地，所述耐腐蚀层的厚度为0.002-10mm，更优选为0.05-5mm。
优选地，所述第一基材层是由热塑性弹性体制备得到；
优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
优选地，所述第一基材层的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
如上所述的保护膜的制备方法，包括以下步骤：
将耐腐蚀层与第一基材层复合后，贴上第一保护膜层，在耐腐蚀层的另一侧依次涂布树脂层和贴第二保护膜层，得到该保护膜；
优选地，所述制备方法还包括：将制备好的所述保护膜进行熟化和养生，更优选地，所述熟化和养生的时间为1-30天，更进一步优选为5-10天；
优选地，所述涂布树脂层的方法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层上涂布底涂剂，干燥后再涂布加入底涂剂的树脂，得到树脂层；
更优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
更优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
更优选地，所述底涂剂的加入量为所述树脂中基体树脂质量的0.1％-10％，更进一步优选为2％-6％；
更优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更进一步优选为1-10μm；
更优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％。
优选地，所述耐腐蚀层与所述第一基材层的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种；
优选地，当所述耐腐蚀层与所述树脂层之间设置有第二基材层时，所述耐腐蚀层与所述第二基材层的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种。
优选地，所述胶黏剂复合法，具体包括以下步骤：
在经过表面处理后的基材层和耐腐蚀层上涂布底涂剂，将耐腐蚀层与基材层中间加胶黏剂进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
或者；
所述胶黏剂复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层中间加底涂剂与胶黏剂的混合物，再进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂与胶黏剂的混合物中，所述底涂剂的质量为所述胶黏剂中基体树脂质量的0.1％-10％，更优选为2-6％。
优选地，所述热熔复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层上涂布底涂剂，再进行热熔复合；
优选地，所述热熔复合的步骤前，还包括：在基材层和耐腐蚀层中间添加胶黏剂的步骤；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
优选地，所述热熔复合前对材料进行预热处理，所述预热处理的温度为80-110℃，更优选为90-100℃；
优选地，所述热熔复合的预热处理的时间为1-45min，更优选为5-20min；
优选地，所述热熔复合的温度为100-250℃，更优选为150-200℃；
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
优选地，所述淋膜和流延复合法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层上涂布底涂剂，再通过淋膜和流延的方式将耐腐蚀层与基材层复合；
优选地，所述表面处理包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
如上所述的保护膜作为汽车保护膜的用途，优选地，所述保护膜的第一保护膜层与汽车车身相贴合。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明中的保护膜在原有保护膜基材的中间加了一层耐腐蚀层，该耐腐蚀层是具有“塑料王”之称的氟塑料，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。
(2)本发明中所述的保护膜的制备方法，包括以下步骤；将耐腐蚀层与第一基材层复合后，贴上第一保护膜层，在耐腐蚀层的另一侧依次涂布树脂涂层和贴第二保护膜层，得到该保护膜。本发明中的耐腐蚀层材料是具有较高不粘性的氟塑料，通过淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的任一种方法可将耐腐蚀层与基材层复合。通过该方法得到的保护膜具有优异的耐腐蚀性能。
(3)本发明中所述的保护膜作为汽车保护膜的用途，优选所述保护膜的第一保护膜层与汽车车身相接触。该保护膜具有较好的抗腐蚀性能，使基材不易被污染，对汽车车身具有很好的保护效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中实施例1提供的保护膜的结构示意图；
图2为本发明中实施例2提供的保护膜的结构示意图。
附图标记：
1-第一保护膜层；2-第一基材层；3-耐腐蚀层；4-树脂层；5-第二保护膜层；6-第二基材层。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
一种保护膜，包括依次连接的第一保护膜层1、第一基材层2、耐腐蚀层3、树脂层4和第二保护膜层5；
优选地，所述树脂层的厚度为0.002-0.1mm，更优选为0.005-0.09mm；
树脂层4的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.005mm、0.01mm、0.03mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm或0.1mm。
树脂层4主要是由多种添加剂和树脂混合而成的，主要起到表面修复、增加亮度、增加耐腐蚀性、增加疏水疏油性和表面自清洁的作用。
本发明中的保护膜在原有保护膜中加了一层耐腐蚀层3，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层3的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。
优选地，所述第一保护膜层1、所述第二保护膜层5包括聚乙烯离型膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜和双向拉伸聚丙烯离型膜中的至少一种；
优选地，所述第一保护膜层1的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm；
第一保护膜层1的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm或0.3mm。
优选地，所述第二保护膜层5的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm。
第二保护膜层5的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm或0.3mm。
优选地，所述耐腐蚀层3与所述树脂层4之间设置有第二基材层6；
优选地，所述第二基材层6是由热塑性弹性体制备得到；
更优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
优选地，所述第二基材层6的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
第二基材层6的厚度典型但非限制性的例如为0.005mm、0.01mm、0.1mm、1mm、2mm、5mm、10mm、15mm或20mm。
优选地，所述耐腐蚀层3是由氟塑料制备得到；
本发明中的耐腐蚀层3是由氟塑料制备而成，氟塑料具有优异的耐热性、耐药品性、机械性能、憎水性和耐候性能。
优选地，所述耐腐蚀层3的氟塑料包括氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的至少一种；
氟化乙烯丙烯共聚物具有优良的耐磨性，摩擦系数较低，具有优异的耐化学稳定性，除与高温下的氟元素、熔融的碱金属和三氟化氯等发生反应外，与其他化学药品接触时均不被腐蚀。
四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物具有卓越的耐化学腐蚀性，对所有化学品都耐腐蚀，摩擦系数低，还有很好的电性能，其电绝缘性不受温度影响，有“塑料王”之称。
乙烯-四氟乙烯共聚物具有优异的耐化学腐蚀性，对所有化学品都耐腐蚀，还有很好的电性能，其电绝缘性不受温度影响，乙烯-四氟乙烯共聚物膜完全为可再循环利用材料，可再次利用生产新的膜材料，或者分离杂质后生产其它产品。
聚四氟乙烯具有极低的摩擦系数，良好的耐磨性和极好的化学稳定性。
本发明选用氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的至少一种作为耐腐蚀层3，可以保护原有的保护膜基材不受外界的腐蚀，同时具有很好的疏水、疏油和自清洁能力。
优选地，所述耐腐蚀层3的厚度为0.002-10mm，更优选为0.05-5mm。
耐腐蚀层3的厚度为典型但非限制性的例如为0.002mm、0.05mm、0.5mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm。
优选地，所述第一基材层2是由热塑性弹性体制备得到；
优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
本发明中的第一基材层2和第二基材层6均是由热塑性弹性体制备得到。热塑性弹性体具有良好抗冲击和抗疲劳性能，高冲击强度和良好的低温柔韧性，良好的对化学物质，油品，溶剂和天气的抵抗能力，高抗撕裂强度及高耐摩擦性能，易加工且具经济性及良好的可回收性。
优选地，所述第一基材层2的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
第一基材层2的厚度典型但非限制性的例如为0.005mm、0.01mm、0.1mm、1mm、2mm、5mm、10mm、15mm或20mm。
如上所述的保护膜的制备方法，包括以下步骤：
将耐腐蚀层3与第一基材层2复合后，贴上第一保护膜层1，在耐腐蚀层3的另一侧依次涂布树脂涂层和贴第二保护膜层5，得到该保护膜；
优选地，所述制备方法还包括：将制备好的所述保护膜进行熟化和养生，更优选地，所述熟化和养生的时间为1-30天，更进一步优选为5-10天；
熟化和养生的时间典型但非限制性的例如为1天、5天、10天、15天、20天、25天或30天。
优选地，所述涂布树脂涂层的方法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层3上涂布底涂剂，干燥后再涂布加入底涂剂的树脂，得到树脂涂层；
更优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
更优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
更优选地，所述底涂剂的加入量为所述树脂中基体树脂质量的0.1％-10％，更进一步优选为2％-6％；
更优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更进一步优选为1-10μm；
更优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％。
优选地，所述耐腐蚀层3与所述第一基材层2的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种；
优选地，当所述耐腐蚀层3与所述树脂层4之间设置有第二基材层6时，所述耐腐蚀层3与所述第二基材层6的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种。
在把基材层和耐腐蚀层3复合在一起的时候，可以通过胶粘剂复合法、热熔复合法、淋膜和流延复合法。在胶粘剂复合方法里又分为：把基材层和耐腐蚀层3表面涂上底涂剂后，再与胶粘剂复合；把底涂加入到胶粘剂中，再把基材层和耐腐蚀层3复合；热熔复合方法又分为：把材料表面处理后，直接热熔复合；用可塑性的粘合剂热熔复合。通过胶粘剂复合法、热熔复合法、淋膜和流延复合法可以将具有粘性的耐腐蚀层3与基材层复合在一起，制备具有优异耐腐蚀性的保护膜。
优选地，所述胶黏剂复合法，具体包括以下步骤：
在经过表面处理后的基材层和耐腐蚀层3上涂布底涂剂，将耐腐蚀层3与基材层中间加胶黏剂进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
在一种优选地实施方案中，所述第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3的胶黏剂复合法，包括以下步骤：
(1)对第一基材层2进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(2)对耐腐蚀层3进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(3)对第二基材层6进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(4)对第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3进行表面处理后，在第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3上分别涂布厚度为0.1-25μm，浓度为0.1％-5％的底涂剂，并干燥；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中一种或两种的组合；
(5)把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面和第二基材层6中间加胶粘剂，进行加压贴合；
(6)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(7)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为1-30天。
或者；
所述胶黏剂复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层3中间加底涂剂与胶黏剂的混合物，再进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂与胶黏剂的混合物中，所述底涂剂的质量为所述胶黏剂中基体树脂质量的0.1％-10％，更优选为2-6％。
在一种优选地实施方案中，所述第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3的胶黏剂复合法，具体包括以下步骤：
(1)对第一基材层2进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(2)对耐腐蚀层3进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(3)对第二基材层6进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(4)对粘接耐腐蚀层3的胶黏剂进行处理，将底涂剂直接加入到胶粘剂组分中，一般加入量为基体树脂量的0.1～10％。涂胶后依靠分子的扩散作用，底涂中的分子迁移到粘接界面处产生偶联作用；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中一种或两种的组合；
(5)把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把第二基材层6和耐腐蚀层3的另外一面中间加胶粘剂，进行加压贴合；
(6)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(7)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为1-30天。
优选地，所述热熔复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层3上涂布底涂剂，再进行热熔复合；
热熔复合是通过热辐射对想要复合的原材料进行热熔贴合处理，把两种或两种以上不同材料相结合并施加一定压力使其复合成一体。
优选地，所述热熔复合的步骤前，还包括：在基材层和耐腐蚀层3中间添加胶黏剂的步骤；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
底涂剂的涂布厚度典型但非限制性的例如为0.1μm、1μm、5μm、10μm、15μm、20μm或25μm。
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
底涂剂的浓度典型但非限制性的例如为0.1％、1％、2％、3％、4％或5％。
优选地，所述热熔复合前对材料进行预热处理，所述预热处理的温度为80-110℃，更优选为90-100℃；
预热处理的温度典型但非限制性的例如为80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃或110℃。
优选地，所述热熔复合的预热处理的时间为1-45min，更优选为5-20min；
热熔复合的预热处理的时间典型但非限制性的例如为1min、5min、10min、15min、20min、30min、40min或45min。
优选地，所述热熔复合的温度为100-250℃，更优选为150-200℃；
热熔复合的温度典型但非限制性的例如为100℃、150℃、200℃或250℃。
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
在一种优选地实施方案中，所述第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3的热熔复合法，具体包括以下步骤：
(1)对第一基材层2进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(2)对耐腐蚀层3进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(3)对第二基材层6进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(4)对第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6进行表面处理后，在第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6上分别涂布厚度为0.1-25μm，浓度为0.1％-5％的底涂，并干燥；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中一种或两种的组合；
(5)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为80-110℃，预热时间控制为1-45min，热熔复合的温度控制为100-250℃；
(6)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过1-5个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；
(7)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为1-30天。
当加入可塑性粘合剂，在一种优选地实施方案中，所述第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3的热熔复合法，具体包括以下步骤：
(1)对第一基材层2进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(2)对耐腐蚀层3进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(3)对第二基材层6进行表面处理，采用的方法如电晕、等离子、纳化处理等表面处理方法；
(4)对第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6进行表面处理后，在第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6上分别涂布厚度为0.1-25μm，浓度为0.1％-5％的底涂，并干燥；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中一种或两种的组合；
(5)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为80-110℃，预热时间控制为1-45min；
把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把第二基材层6和耐腐蚀层3的另外一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合，热熔复合的温度控制为100-250℃；
优选地，常用的可塑性的粘合剂有乙烯及其共聚物、聚氨酯等材料；
(6)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过1-5个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；
(7)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为1-30天。
优选地，所述淋膜和流延复合法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层3上涂布底涂剂，再通过淋膜和流延的方式将耐腐蚀层3与基材层复合；
优选地，所述表面处理包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
底涂剂的涂布厚度典型但非限制性的例如为0.1μm、1μm、5μm、10μm、15μm、20μm或25μm。
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
底涂剂的浓度典型但非限制性的例如为0.1％、1％、2％、3％、4％或5％。
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
在一种优选地实施方案中，所述第一基材层2、所述第二基材层6和所述耐腐蚀层3的淋膜和流延复合法，具体包括以下步骤：
(1)对耐腐蚀层3进行表面处理后，在耐腐蚀层3上涂布厚度为0.1-25μm，浓度为0.1％-5％的底涂剂，干燥后附上带有离型材料的保护膜；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中一种或两种的组合；
(2)把第一基材层2的原材料，通过淋膜机和流延机热熔后，达到熔融液体状态以一定的速度从淋膜机或流延机的模头狭缝流出，然后铺开流布在动态移动的载体耐腐蚀层3上，经过冷却形成薄膜；相反耐腐蚀层3的另外一面也做相同的处理，与第一基材层2复合；
(3)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过1-5个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；
(4)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(5)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(6)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为1-30天。
如上所述的保护膜作为汽车保护膜的用途，优选地，所述保护膜的第一保护膜层1与汽车车身相贴合。本发明中的保护膜可以在涂层消失的情况下，由于受到氟塑料的阻隔，保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。
下面结合具体的实施例、对比例和附图，对本发明做进一步说明。
实施例1
如图1所示，一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.07mm
第一基材层2 聚氯乙烯6mm
耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物4mm
树脂层4 0.002mm
第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.07mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；
(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(4)将第一基材层2的一面、耐腐蚀层3的双面进行表面底涂处理，涂布底涂剂，底涂剂的厚度为0.1μm，浓度为5％，待干燥后，随着滚轴均匀转动至上料台；
(5)将第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面涂布加入底涂剂的树脂，所述底涂剂的质量为所述树脂中基体树脂质量的5％；
(6)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(7)将树脂层4上贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)待收卷后，高温熟化、养生，时间为15天。
实施例2
如图2所示，一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.002mm
第一基材层2 聚氯乙烯0.005mm
耐腐蚀层3 聚四氟乙烯10mm
第二基材层6 聚氯乙烯0.005mm
树脂层4 0.1mm
第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.002mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；
(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(5)将第一基材层2的一面、耐腐蚀层3的双面、第二基材层6的一面进行表面底涂处理，涂布底涂剂，底涂剂的厚度为0.1μm，浓度为5％，待干燥后，随着滚轴均匀转动至上料台；
(6)将第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面和第二基材层6中间加胶粘剂，进行加压贴合；
(7)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为1天。
实施例3
一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜0.3mm
第一基材层2 热塑性聚氨酯弹性体20mm
耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物0.002mm
第二基材层6 热塑性聚氨酯弹性体20mm
树脂层4 0.005mm
第二保护膜层5聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜0.3mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；
(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(5)将底涂剂混合到胶黏剂中，搅拌、分散均匀后，倒入料筒，所述底涂剂为硅烷偶联剂，所述底涂剂的质量为所述胶黏剂中基体树脂质量的0.1％；
把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加所述胶黏剂和底涂剂的混合物，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面和第二基材层6中间加所述胶粘剂和底涂剂的混合物，进行加压贴合；
(7)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为30天。
实施例4
一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 双向拉伸聚丙烯离型膜0.1mm
第一基材层2 苯乙烯类热塑性弹性体10mm
耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物0.05mm
第二基材层6 苯乙烯类热塑性弹性体10mm
树脂层4 0.09mm
第二保护膜层5 双向拉伸聚丙烯离型膜0.1mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)双向拉伸聚丙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；
(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(5)对第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6进行表面处理后，在第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6上分别涂布厚度为1μm，浓度为3％的底涂剂，并干燥；
(6)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为80℃，预热时间控制为45min，热熔复合的温度控制为250℃；
(7)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6经过1个冷却辊，释放应力后进行收卷；
(8)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(10)待收卷后，高温熟化、养生，时间为5天。
实施例5
一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 双向拉伸聚丙烯离型膜0.05mm
第一基材层2 聚氯乙烯0.1mm
耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物5mm
第二基材层6 聚氯乙烯0.1mm
树脂层4 0.05mm
第二保护膜层5双向拉伸聚丙烯离型膜0.05mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)单面聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；
(2)将第一基材层2的一面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(3)将耐腐蚀层3的双面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(4)将第二基材层6的一面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；
(5)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为110℃，预热时间控制为45min；
把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把第二基材层6和耐腐蚀层3的另外一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合，热熔复合的温度控制为100℃；
(6)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过3个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；
(7)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(8)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为10天。
实施例6
一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 聚乙烯离型膜3mm
第一基材层2 聚氯乙烯0.1mm
耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物5mm
第二基材层6 热塑性聚氨酯弹性体0.1mm
树脂层4 0.07mm
第二保护膜层5 聚乙烯离型膜4mm
所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)把耐腐蚀层3的双面进行表面处理，随着滚轴均匀转动至上料台。
(2)把第一基材层2的原材料，通过淋膜机和流延机热熔后，达到熔融液体状态以一定的速度从淋膜机或流延机的模头狭缝流出，然后铺开流布在动态移动的载体耐腐蚀层3上，经过冷却形成薄膜；相反耐腐蚀层3的另外一面也做相同的处理，与第一基材层2复合；
(3)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过4个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；
(4)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(5)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；
(6)待收卷后，高温熟化、养生，时间为8天。
对比例1
一种保护膜，包括以下膜层：
第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.07mm
第一基材层2 聚氯乙烯6mm
树脂层4 0.002mm
第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.07mm
与实施例1不同的是，对比例1中没有耐腐蚀层。
试验例
对实施例1-6和对比例1中的保护膜进行耐腐蚀性、疏水性及抗污性能测试，测试结果如表一所示。
(1)耐腐蚀性能测试
在室温条件下，将瑟孚斯化油剂喷洒在第二保护膜层5的表面，直至干涸，观察耐腐蚀情况。
(2)疏水和抗污性能测试
在室温条件下，利用2000目砂纸或钢刷打磨第二保护膜层5的表面，实施例1-6中的保护膜打磨至漏出耐腐蚀层3，用得力6824或晨光双杰MG2110记号笔画在漏出的耐腐蚀层3上；对比例1中的保护膜打磨至漏出第一基材层2，用得力6824或晨光双杰MG2110记号笔画在漏出的第一基材层2上，观察疏水及抗污情况。
表一实施例和对比例中保护膜的性能测试结果
由表一可知，实施例1-6中的保护膜具有优异的耐腐蚀性能、疏水和抗污性能，而对比例1中的保护膜与实施例1不同的是，没有耐腐蚀层。对比例1中的保护膜喷洒瑟孚斯化油剂后被腐蚀，保护膜变白，用手刮就会破膜，并且记号笔的痕迹渗透到第一基材层2中，无法擦掉，对比例1中的保护膜的耐腐蚀性、疏水和抗污性能非常差。由此可知，本发明在保护膜中加入耐腐蚀层3，可赋予保护膜优异的抗腐蚀能力、疏水和抗污性能。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种保护膜，其特征在于，包括依次连接的第一保护膜层、第一基材层、耐腐蚀层、树脂层和第二保护膜层；
优选地，所述树脂层的厚度为0.002-0.1mm，更优选为0.005-0.09mm；
优选地，所述第一保护膜层、所述第二保护膜层包括聚乙烯离型膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜和双向拉伸聚丙烯离型膜中的至少一种；
优选地，所述第一保护膜层的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm；
优选地，所述第二保护膜层的厚度为0.002-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm。
2.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述耐腐蚀层与所述树脂层之间设置有第二基材层；
优选地，所述第二基材层是由热塑性弹性体制备得到；
更优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
优选地，所述第二基材层的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
3.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述耐腐蚀层是由氟塑料制备得到；
优选地，所述耐腐蚀层的氟塑料包括氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的至少一种；
优选地，所述耐腐蚀层的厚度为0.002-10mm，更优选为0.05-5mm。
4.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述第一基材层是由热塑性弹性体制备得到；
优选地，所述热塑性弹性体包括聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种；
优选地，所述第一基材层的厚度为0.005-20mm，更优选为0.1-10mm。
5.权利要求1-4任一项所述的保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将耐腐蚀层与第一基材层复合后，贴上第一保护膜层，在耐腐蚀层的另一侧依次涂布树脂层和贴第二保护膜层，得到该保护膜；
优选地，所述制备方法还包括：将制备好的所述保护膜进行熟化和养生，更优选地，所述熟化和养生的时间为1-30天，更进一步优选为5-10天；
优选地，所述涂布树脂层的方法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层上涂布底涂剂，干燥后再涂布加入底涂剂的树脂，得到树脂层；
更优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
更优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
更优选地，所述底涂剂的加入量为所述树脂中基体树脂质量的0.1％-10％，更进一步优选为2％-6％；
更优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更进一步优选为1-10μm；
更优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％。
6.根据权利要求5所述的保护膜的制备方法，其特征在于，所述耐腐蚀层与所述第一基材层的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种；
优选地，当所述耐腐蚀层与所述树脂层之间设置有第二基材层时，所述耐腐蚀层与所述第二基材层的复合方法选自淋膜和流延复合法、胶黏剂复合法和热熔复合法中的一种。
7.根据权利要求6所述的保护膜的制备方法，其特征在于，所述胶黏剂复合法，具体包括以下步骤：
在经过表面处理后的基材层和耐腐蚀层上涂布底涂剂，将耐腐蚀层与基材层中间加胶黏剂进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
或者；
所述胶黏剂复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层中间加底涂剂与胶黏剂的混合物，再进行贴合；
优选地，所述表面处理的方式包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂与胶黏剂的混合物中，所述底涂剂的质量为所述胶黏剂中基体树脂质量的0.1％-10％，更优选为2-6％。
8.根据权利要求6所述的保护膜的制备方法，其特征在于，所述热熔复合法，包括以下步骤：
在进行表面处理后的基材层和耐腐蚀层上涂布底涂剂，再进行热熔复合；
优选地，所述热熔复合的步骤前，还包括：在基材层和耐腐蚀层中间添加胶黏剂的步骤；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
优选地，所述热熔复合前对材料进行预热处理，所述预热处理的温度为80-110℃，更优选为90-100℃；
优选地，所述热熔复合的预热处理的时间为1-45min，更优选为5-20min；
优选地，所述热熔复合的温度为100-250℃，更优选为150-200℃；
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
9.根据权利要求6所述的保护膜的制备方法，其特征在于，所述淋膜和流延复合法，包括以下步骤：
在经过表面处理后的耐腐蚀层上涂布底涂剂，再通过淋膜和流延的方式将耐腐蚀层与基材层复合；
优选地，所述表面处理包括电晕处理、等离子处理和纳化处理中的至少一种；
优选地，所述底涂剂为含有异丁基官能团的偶联剂，更优选地，所述底涂剂包括异丁基三乙氧基硅和硅烷偶联剂中的一种或两种的组合；
优选地，所述底涂剂的涂布厚度为0.1-25μm，更优选为1-10μm；
优选地，所述底涂剂的浓度为0.1％-5％，更优选为1％-3％；
优选地，所述热熔复合后再进行冷却处理，更优选地，所述冷却处理是经过1-5个冷却滚。
10.权利要求1-4任一项所述的保护膜作为汽车保护膜的用途，优选地，所述保护膜的第一保护膜层与汽车车身相贴合。
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