CN109483889A - 一种麻纤维座椅背板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种麻纤维座椅背板的制作方法，包括以下步骤：提供麻纤维原材，利用接触式加热压力装置对麻纤维原材进行软化；提供模压成型装置，提供注塑件并将注塑件放置于模压成型装置中的定模上；提供电热器对注塑件进行烘烤，使得注塑件的模压贴合面烘烤至熔融状态；将软化后的麻纤维原材铺放于放置有注塑件的定模上；进行模压成型作业，制作生成麻纤维座椅背板坯料；脱模，取出麻纤维座椅背板坯料；对麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理，得到麻纤维座椅背板成品。利用本发明中麻纤维座椅背板的制作方法，大幅简化了制作工序，保证麻纤维座椅背板具有较好的结构强度和抗冲击性，并且具有无毒环保、生产成本低和质量轻等优点。

Description

一种麻纤维座椅背板的制作方法

技术领域

本发明涉及座椅背板领域，尤其涉及一种麻纤维座椅背板的制作方法。

背景技术

随着人们保护环境、节约能源、性价比等意识的不断增强，对座椅背板的质量和环保要求越来越高。目前，座椅背板中的背板主体原材料和注塑件之间、背板主体原材料和面饰层之间多采用胶层粘合的方法，采用胶层粘合的方法具有如下缺点：1、相互之间的连接强度较低，质量得不到保证；2、在喷胶或刷胶过程中容易对周围环境造成污染；3、座椅背板制作方法繁琐，生产效率较低，增加了生产成本。

发明内容

鉴于上述情况，本发明提供了一种麻纤维座椅背板的制作方法，麻纤维原材和注塑件采用一次模压成型，减少制作工序，同时避免麻纤维原材和注塑件之间因刷胶而对环境造成污染。

为实现上述目的，本发明公开了一种麻纤维座椅背板的制作方法，包括以下步骤：

提供麻纤维原材，所述麻纤维原材为麻纤维毡材或麻纤维板材；

将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中，将所述麻纤维原材加热至塑化状态，使得所述麻纤维原材软化，加热温度为180℃-260℃，加热时间为60s-180s；

提供模压成型装置，所述模压成型装置包括机体、安装于所述机体上且相互配合的动模和定模以及连接于所述动模和所述定模且用于驱动所述动模和所述定模相对运动的第一液压缸，所述动模包括压合机构，所述压合机构包括对准于所述定模侧面的压板以及用于驱动所述压板压合于所述定模侧面的气缸，所述气缸安装于所述机体上，所述压板固接于所述气缸的伸缩端，所述第一液压缸安装于所述机体上；

提供注塑件；

将所述注塑件放置于模压成型装置中的定模上；

提供电热器，将所述电热器固设于所述定模两侧的机体上，通过所述电热器对所述注塑件进行烘烤，使得所述注塑件的模压贴合面烘烤至熔融状态，烘烤温度为280℃-350℃，烘烤时间为60s-100s，所述电热器与所述注塑件的距离为5cm-15cm；

将软化后的麻纤维原材铺放于放置有注塑件的定模上；

驱动所述动模运动，进行模压成型作业，制作生成麻纤维座椅背板坯料，模压成型压力为1MPa-1.8MPa，保压时间为30s-60s；

脱模，取出所述麻纤维座椅背板坯料；

对所述麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理，得到麻纤维座椅背板成品；

其中，进行模压成型作业中，通过所述气缸驱动所述压板运动，使得所述压板压抵于所述麻纤维原材的侧部。

本发明的有益效果在于：

1.麻纤维原材与注塑件采用一次模压成型，将传统的两道工序简化为一道工序，提高了生产效率，并且麻纤维原材和注塑件之间采用模压成型而非胶合成型，避免喷胶或刷胶过程中对周围环境造成污染。

2.通过对麻纤维原材进行软化处理，可以提高麻纤维原材与注塑件之间的粘性，保证两者之间的连接强度。

3.模压成型后的麻纤维座椅背板坯料具有较高的结构强度，同时具有较好的抗冲击性。

本发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，所述麻纤维原材为麻纤维毡材，于提供麻纤维原材步骤前还包括步骤：

制备麻纤维毡材，包括：提供麻纤维，对所述麻纤维进行杂乱成网，然后针刺加固成型，制备成麻纤维毡材。

通过杂乱成网，并且将麻纤维原材加热至塑化状态后进行模压成型，可以保证最终成型后的麻纤维座椅背板具有足够的结构强度，满足实际使用要求。

本发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置步骤中，所述接触式加热压力装置包括上加热板、下加热板以及用于驱动所述上加热板和所述下加热板相对运动的第二液压缸，于利用所述接触式加热压力装置将所述麻纤维原材加热至塑化状态步骤前还包括步骤：将所述麻纤维原材搬运至下加热板上，驱动所述第二液压缸使得上加热板抵压于所述麻纤维原材的上表面并对所述麻纤维原材施加预压力，预压后麻纤维原材的厚度为原有厚度的1/2至3/4。通过采用接触式加热压力装置可以缩短加热时间，降低功率损耗。

本发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中的步骤中：通过传输装置将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中。通过采用传输装置将麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中，可以避免人工搬运过程中麻纤维原材发生变形和损坏，并且提高了生产效率和降低了生产成本。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的更进一步改进在于，所述传输装置包括机架、用于放置麻纤维原材的上料工作台、位于所述上料工作台上方且用于抓取所述麻纤维原材的针刺自动上料机构以及位于所述上料工作台和所述针刺自动上料机构之间且用于将所述麻纤维原材搬运至所述接触式加热压力装置或热风加热装置中的传送平台，所述机架上设有上下设置的第一滑轨和第二滑轨，所述第二滑轨一端连接于所述接触式加热压力装置或热风加热装置，所述针刺自动上料机构滑设于所述第一滑轨中，所述针刺自动上料机构包括伸缩气缸和连接于所述伸缩气缸的伸缩端的针刺，所述所述传送平台滑设于所述第二滑轨中。实现了麻纤维原材的自动化上料和传输，降低了工作量，同时具有较好的经济性。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于进行模压成型作业前还包括步骤：提供面饰层，并将所述面饰层铺设至软化后的麻纤维原材的上表面。通过铺设面饰层，实现面饰层、麻纤维原材和注塑件一次模压成型，进一步简化生产工艺，提高生产效率。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于脱模，取出所述麻纤维座椅背板坯料步骤中，向所述动模的腔体中通入高压气体，使得所述麻纤维座椅背板坯料与所述动模脱离，便于脱模。通过通入气体，快速实现粘连于动模上的麻纤维座椅背板坯料与动模之间的分离，提高脱模效率，同时避免人工分离时造成麻纤维座椅背板坯料的损坏，保证合格率。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于对模压成型后的麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理步骤中还包括：于所述麻纤维座椅背板坯料的远离所述注塑件的一侧包裹装饰层。通过包裹装饰层，提高麻纤维座椅背板的整体的美观度和舒适感。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的进一步改进在于，于对所述麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理步骤中还包括步骤：于所述麻纤维座椅背板坯料中远离注塑件的一侧安装地图袋总成。通过安装地图袋总成，便于后期使用中储放物件。

发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的更进一步改进在于，所述地图袋总成包括通过转动机构转动安装于所述麻纤维座椅背板坯料上的夹板，所述转动机构包括卡扣座、转动安装于所述卡扣座中的卡扣以及连接于所述夹板和所述麻纤维座椅背板坯料的伸缩带，所述麻纤维座椅背板坯料模压成型有所述卡扣座，所述卡扣固设于所述夹板的靠近所述麻纤维座椅背板坯料的一侧。通过在夹板与麻纤维座椅背板坯料之间设置伸缩带，夹板在伸缩带回复力的作用力夹紧储放于夹板内侧的物件，避免物件掉落。

附图说明

图1是本发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的流程图。

图2是本发明中麻纤维座椅背板的结构示意图。

图3是本发明中麻纤维座椅背板的正面示意图。

图4是本发明中麻纤维座椅背板的背面示意图。

具体实施方式

为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

参阅图1至图4可知，本发明公开了一种麻纤维座椅背板的制作方法，包括以下步骤：

步骤101：提供麻纤维原材1，麻纤维原材1为麻纤维毡材或麻纤维板材；

步骤102：将麻纤维原材1搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中，利用接触式加热压力装置或热风加热装置将麻纤维原材1加热至塑化状态，使得麻纤维原材1软化，加热温度为180℃-260℃，加热时间为60s-180s；

步骤103：提供模压成型装置，模压成型装置包括机体、安装于机体上且相互配合的动模、定模以及连接于动模和定模且用于驱动动模和定模相对运动的第一液压缸，动模包括压合机构，压合机构包括对准于定模侧面的压板以及用于驱动压板压合于定模侧面的气缸，气缸安装于机体上，压板固接于气缸的伸缩端，第一液压缸安装于机体上；

步骤104：提供注塑件2；

步骤105：将注塑件2放置于模压成型装置中的定模上；

步骤106：提供电热器，将电热器固设于定模两侧的机体上，通过电热器对注塑件2进行烘烤，使得注塑件2的模压贴合面烘烤至熔融状态，烘烤温度为280℃-350℃，烘烤时间为60s-100s，电热器与注塑件2的距离为5cm-15cm；

步骤107：将软化后的麻纤维原材1铺放于放置有注塑件2的定模上；

步骤108：驱动动模运动，进行模压成型作业，制作生成麻纤维座椅背板坯料，模压成型压力为1MPa-1.8MPa，保压时间为30s-60s；

步骤109：脱模，取出麻纤维座椅背板坯料；

步骤110：对麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理，得到麻纤维座椅背板成品(如图2至图4所示)；

其中，进行模压成型作业中，通过气缸驱动压板运动，使得压板压抵于麻纤维原材1的侧部。

本实施例中，(1)在180℃-260℃温度范围内对麻纤维原材1进行加热，使得麻纤维原材1呈塑化状态的目的在于，软化麻纤维原材1，便于后续的模压成型，在280℃-350℃温度范围内对注塑件2进行烘烤，使得注塑件2与麻纤维原材1相贴合的模压贴合面烘烤至熔融状态的目的在于，保证注塑件2与麻纤维原材1之间粘结牢固，提高两者之间的连接强度；(2)通过动模中的压合机构实现对麻纤维原材1侧部的模压，保证模压过程中麻纤维原材1各处受力均匀，继而保证麻纤维侧部的模压成型质量，避免出现麻纤维原材1侧部模压缺陷而造成废料；(3)麻纤维原材1与注塑件2之间采用一次模压成型，简化了制作工艺，提高了生产效率，麻纤维原材1和注塑件2之间采用模压成型而非胶合成型，避免了现有技术中因喷胶或刷胶而对周围环境造成的污染；(4)麻纤维座椅背板通过对麻纤维原材1和注塑件2进行模压成型，具有质量轻、无毒环保、结构强度高和生产成本低等优点，模压成型后麻纤维座椅背板的结构强度较高。

进一步的，麻纤维原材1为麻纤维毡材，于步骤101前还包括步骤，制备麻纤维毡材，包括：提供麻纤维，对麻纤维进行杂乱成网，然后针刺加固成型，制备成麻纤维毡材。本实施例中，与有序成网相比采用杂乱成网的工艺，可以提高麻纤维毡材的结构强度，继而保证麻纤维座椅背板的整体的结构强度，同时提高了麻纤维毡材的制备效率(成网工序简单)。

进一步的，于将麻纤维原材1搬运至接触式加热压力装置步骤中，接触式加热压力装置包括上加热板、下加热板以及用于驱动上加热板和下加热板相对运动的第二液压缸，于将麻纤维原材1搬运至接触式加热压力装置中的步骤后和利用接触式加热压力装置将麻纤维原材1加热至塑化状态步骤前，还包括步骤：将麻纤维原材1搬运至下加热板上，驱动第二液压缸使得上加热板抵压于麻纤维原材1的上表面并对麻纤维原材1施加预压力，预压后麻纤维原材1的厚度为原有厚度的1/2至3/4。本实施例中，通过对麻纤维原材1进行预压的目的在于，使得麻纤维原材1密实，排出麻纤维原材1残留的空气，防止加热软化过程中麻纤维原材1中的空气冲出时损坏麻纤维原材1。具体的，预压压力为0.1MPa-0.5MPa。

进一步的，于步骤102中，通过传输装置将麻纤维原材1搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中。本实施例中，通过采用传输装置搬运麻纤维原材1，可以避免人工搬运过程中麻纤维原材1发生变形和损坏，提高了生产效率和降低了生产成本。

更进一步的，传输装置包括机架、用于放置麻纤维原材1的上料工作台、位于上料工作台上方且用于抓取麻纤维原材1的针刺自动上料机构以及位于上料工作台和针刺自动上料机构之间且用于将麻纤维原材1搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中的传送平台，机架上设有上下设置的第一滑轨和第二滑轨，第二滑轨(靠近接触式加热压力装置或热风加热装置)的一端连接于接触式加热压力装置或热风加热装置，针刺自动上料机构滑设于第一滑轨中，针刺自动上料机构包括伸缩气缸和连接于伸缩气缸的伸缩端的针刺，传送平台滑设于第二滑轨中。本实施例中，通过将针刺自动上料机构中的针刺实现麻纤维原材1的抓取，利用伸缩气缸的伸缩实现麻纤维原材1的提升，待提升到位后，驱动针刺自动上料机构沿第一滑轨滑移至传送平台的正上方，快速缩回针刺，麻纤维原材1在自身重力作用下下落至传送平台上，最后利用传送平台将麻纤维原材1输送至接触式加热压力装置或热风加热装置中，完成麻纤维原材1的搬运作业。

进一步的，于步骤108前还包括步骤：提供面饰层，并将面饰层铺设至软化后的麻纤维原材1的上表面。本实施例中，(1)将面饰层铺设至软化后的麻纤维原材1的上表面，利用麻纤维原材1表面温度融化面饰层，使得面饰层成高弹性高弹态，便于后期的模压成型；(2)面饰层、麻纤维原材1和注塑件2一次模压成型，进一步简化了麻纤维座椅背板的生产工序，提高生产效率；(3)通过在麻纤维原材1表面模压一层面饰层，可以提高麻纤维座椅背板整体的装饰效果，具有更好的视觉效果。具体的，面饰层选用无纺布面饰层或织布面饰层。

进一步的，于步骤109中，向动模的腔体中通入高压气体，使得麻纤维座椅背板坯料与动模脱离，便于脱模。本实施例中，通过通入高压气体，使得模压成型后粘连于动模上的麻纤维座椅背板坯料与动模分离，提高脱模效率，避免人工分离对麻纤维座椅背板坯料造成损坏，保证合格率；具体的，动模的腔体中设有吹起管，吹起管连通于一空压机，利用空压机提供高压气体。

进一步的，于步骤110中还包括，于麻纤维座椅背板坯料的远离注塑件2的一侧包裹装饰层3。本实施例中，(1)通过在麻纤维座椅背板坯料上包裹一层装饰层3，可以提高麻纤维座椅背板的整体的美观度和舒适感；(2)装饰层3选用PVC面饰层或TPO面饰层；(3)通过胶合连接的方式实现将装饰层3包裹于麻纤维座椅背板坯料上，具体的选用热溶胶或复合胶实现装饰层3和麻纤维座椅背板坯料之间的胶合。

进一步的，于对麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理步骤中还包括步骤：于麻纤维座椅背板坯料中远离注塑件2的一侧安装地图袋总成。本实施例中，通过安装地图袋总成，便于后期使用过程中储放物件。

更进一步的，地图袋总成包括通过转动机构转动安装于麻纤维座椅背板坯料上的夹板41，转动机构包括卡扣座43、转动安装于卡扣座43中的卡扣44以及连接于夹板41和麻纤维座椅背板坯料的伸缩带42，麻纤维座椅背板坯料模压成型有卡扣座43，卡扣44固设于夹板41的靠近麻纤维座椅背板坯料的一侧。本实施例中，通过将夹板41转动安装于麻纤维座椅背板坯料上，便于夹板41的打开(转动)，通过在夹板41和麻纤维座椅背板坯料之间设置伸缩带42，当转动夹板41时，伸缩带42被拉伸，其对夹板41施加一拉力(回复力)，待将物件放于夹板41和麻纤维座椅背板坯料之间后，松开夹板41，夹板41在回复力的作用下夹紧物件，节省空间的同时避免物件掉落。具体的，夹板41的表面也包裹有一层面饰层或装饰层3。较佳的，卡扣座43包括卡扣孔，卡扣44包括插设于卡扣孔中的转动部和连接于转动部且外露于卡扣孔的限位部，限位部的尺寸大于卡扣孔的尺寸；其中：(1)转动部插设于卡扣孔中且可相对于卡扣座43转动，(2)通过设置限位部，避免夹板41转动过位；其中，当限位部支抵于卡扣座43时，夹板41的开口角度最大。

进一步的，于步骤110中还包括步骤，于麻纤维座椅背板坯料的远离注塑件2的一侧安装头枕总成，头枕总成包括安装于麻纤维座椅背板坯料上的支架51和固接于支架51上的头枕52。本实施例中，通过安装安装头枕总成，可提高麻纤维座椅背板整体的视觉效果，具有较好的装饰感。具体的，支架51和头枕52之间通过螺钉固定连接；(2)头枕52的表面包裹有面饰层。

本发明中，麻纤维座椅背板坯料上模压成型有多个注塑件2；其中包括对位于夹板41模压成型于麻纤维座椅背板坯料背面的二固定板45，二固定板45平行设置，固定板45上开设有第一穿孔，麻纤维座椅背板坯料上形成有对准于第一穿孔的第二穿孔，伸缩带42的第一端连接于夹板41，所述伸缩带42的第二端依次穿过一第一穿孔、对应于第一穿孔的第二穿孔，并固接于另一固定板45。进一步的，麻纤维座椅背板坯料和夹板41之间连接有多个伸缩带42，固定板45上开设有配合伸缩带42的多个第一穿孔；更进一步的，相邻伸缩带42对称分布，用于保证夹板41打开时的稳定性。本实施例中，夹板41的靠近麻纤维座椅背板坯料的一侧安装有缓冲垫(图中未显示)；起到减震作用，降低使用时产生的噪音。

本发明中，麻纤维原材1加热温度保持在180℃-260℃范围内，可以避免因温度过低而延长加热时间；避免因温度过高使得麻纤维原材1软化过度，不利于将麻纤维原材1铺放于定模上，同时对后期模压成型的质量造成不良的影响。注塑件2采用烘烤(非接触式加热)的方式，并且烘烤温度在280℃-350℃范围内，可以避免因温度过低而延长烘烤时间；避免因温度过高使得注塑件2融化而破坏注塑件2原有的形状和功能。

本发明中麻纤维原材1和注塑件2之间采用模压成型工艺，与热固成型工艺相比，加热(烘烤)温度较低，模压压力较低，降低了功率的消耗，同时作成的麻纤维座椅背板具有较好的结构强度和抗冲击性能。

本发明中，当麻纤维原材1选用麻纤维板材时，可以仅对麻纤维板材进行加热无需进行预压作业。

本发明一种麻纤维座椅背板的制作方法的有益效果包括：

1.采用麻纤维座椅背板的制作方法制作而成的麻纤维座椅背板具有较好的结构强度和抗冲击性，可以满足座椅背板的使用强度要求，同时具有无毒环保、生产成本低和质量轻等优点。

2.面饰层、麻纤维原材和注塑件一次模压成型所需的麻纤维座椅背板，与现有技术相比，将多道工序变为单工序，大大简化了麻纤维座椅背板的生产工艺，提高了生产效率。

3.在180℃-260℃温度范围内对麻纤维原材进行加热，使得麻纤维原材呈塑化状态的目的在于软化麻纤维原材，便于后续的模压成型，在280℃-350℃温度范围内对注塑件进行烘烤，使得注塑件与麻纤维原材相贴合的模压贴合面烘烤至熔融状态的目的在于保证注塑件与麻纤维原材之间粘结牢固，提高两者之间的连接强度。

以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容的能涵盖的范围内。

Claims (10)

1.一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供麻纤维原材，所述麻纤维原材为麻纤维毡材或麻纤维板材；

将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中，将所述麻纤维原材加热至塑化状态，使得所述麻纤维原材软化，加热温度为180℃-260℃，加热时间为60s-180s；

提供模压成型装置，所述模压成型装置包括机体、安装于所述机体上且相互配合的动模和定模以及连接于所述动模和所述定模且用于驱动所述动模和所述定模相对运动的第一液压缸，所述动模包括压合机构，所述压合机构包括对准于所述定模侧面的压板以及用于驱动所述压板压合于所述定模侧面的气缸，所述气缸安装于所述机体上，所述压板固接于所述气缸的伸缩端，所述第一液压缸安装于所述机体上；

提供注塑件；

将所述注塑件放置于模压成型装置中的定模上；

提供电热器，将所述电热器固设于所述定模两侧的机体上，通过所述电热器对所述注塑件进行烘烤，使得所述注塑件的模压贴合面烘烤至熔融状态，烘烤温度为280℃-350℃，烘烤时间为60s-100s，所述电热器与所述注塑件的距离为5cm-15cm；

将软化后的麻纤维原材铺放于放置有注塑件的定模上；

驱动所述动模运动，进行模压成型作业，制作生成麻纤维座椅背板坯料，模压成型压力为1MPa-1.8MPa，保压时间为30s-60s；

脱模，取出所述麻纤维座椅背板坯料；

对所述麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理，得到麻纤维座椅背板成品；

其中，进行模压成型作业中，通过所述气缸驱动所述压板运动，使得所述压板压抵于所述麻纤维原材的侧部。

2.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，所述麻纤维原材为麻纤维毡材，于提供麻纤维毡材步骤前还包括步骤：

制备麻纤维毡材，包括：提供麻纤维，对所述麻纤维进行杂乱成网，然后针刺加固成型，制备成麻纤维毡材。

3.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置步骤中，所述接触式加热压力装置包括上加热板、下加热板以及用于驱动所述上加热板和所述下加热板相对运动的第二液压缸，于利用所述接触式加热压力装置将所述麻纤维原材加热至塑化状态步骤前还包括步骤：将所述麻纤维原材搬运至下加热板上，驱动所述第二液压缸使得上加热板抵压于所述麻纤维原材的上表面并对所述麻纤维原材施加预压力，预压后麻纤维原材的厚度为原有厚度的1/2至3/4。

4.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中的步骤中：通过传输装置将所述麻纤维原材搬运至接触式加热压力装置或热风加热装置中。

5.根据权利要求4所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，所述传输装置包括机架、用于放置麻纤维原材的上料工作台、位于所述上料工作台上方且用于抓取所述麻纤维原材的针刺自动上料机构以及位于所述上料工作台和所述针刺自动上料机构之间且用于将所述麻纤维原材搬运至所述接触式加热压力装置或热风加热装置中的传送平台，所述机架上设有上下设置的第一滑轨和第二滑轨，所述第二滑轨的一端连接于所述接触式加热压力装置或所述热风加热装置，所述针刺自动上料机构滑设于所述第一滑轨中，所述针刺自动上料机构包括伸缩气缸和连接于所述伸缩气缸的伸缩端的针刺，所述所述传送平台滑设于所述第二滑轨中。

6.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于进行模压成型作业前还包括步骤：提供面饰层，并将所述面饰层铺设至软化后的麻纤维原材的上表面。

7.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于脱模，取出所述麻纤维座椅背板坯料步骤中，向所述动模的腔体中通入高压气体，使得所述麻纤维座椅背板坯料与所述动模脱离，便于脱模。

8.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于对模压成型后的麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理步骤中还包括：于所述麻纤维座椅背板坯料的远离所述注塑件的一侧包裹装饰层。

9.根据权利要求1所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于，于对所述麻纤维座椅背板坯料进行裁剪切割和表面处理步骤中还包括步骤：于所述麻纤维座椅背板坯料中远离注塑件的一侧安装地图袋总成。

10.根据权利要求9所述的一种麻纤维座椅背板的制作方法，其特征在于：所述地图袋总成包括通过转动机构转动安装于所述麻纤维座椅背板坯料上的夹板，所述转动机构包括卡扣座、转动安装于所述卡扣座中的卡扣以及连接于所述夹板和所述麻纤维座椅背板坯料的伸缩带，所述麻纤维座椅背板坯料模压成型有所述卡扣座，所述卡扣固设于所述夹板的靠近所述麻纤维座椅背板坯料的一侧。