CN109483262A - 一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具及加工方法 - Google Patents

一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具及加工方法 Download PDF

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Abstract

一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具及加工方法，涉及一种用于加工轴承内圈的模具及加工方法。目的是解决轴承内圈的内径和内径油槽尺寸加工精度差的问题。模具由模具底座、压板和连接螺栓构成；承托平面设置环状凸缘。加工方法：在终车内圆周面之前进行外圆周面软磨，以内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准对内圈的内圆周面进行加工；内径油槽的铣削设置在内圈内圆周面的终车之后，以模具的承托平面定位轴承内圈的一个端面，以底座中环状凸缘的内表面定位的外圆周面对内径油槽进行加工。本发明模具能够避免夹紧变形；加工方法保证了内径油槽加工精度。本发明适用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈。

Description

一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具及 加工方法
技术领域
本发明涉及一种用于加工轴承内圈的模具及加工方法。
背景技术
航空发动主轴轴承具有高温、高速、轻载的特点，为适应发动机较高的转速要求，在轴承的设计上除喷油润滑、飞溅润滑外还增加了环下润滑方式，即在轴承中轴承内圈的内径表面开设若干个与轴对应的径向供油槽。现有的航空发动主轴轴承的轴承内圈结构如图1所述，轴承内圈为圆环形，轴承内圈的外圆周面上设置有滚道(2a)，滚道(2a)的两个侧边为滚子的挡边(3a)，挡边(3a)与滚道(2a)连接处设置有轴向的环形油沟(5a),环形油沟(5a)与轴承内圈的内腔通过径向设置的油孔(4a)连通；轴承内圈内圆周表面均匀设置有数个轴向的内径油槽(1a)。
现有工艺中，由于在铣削过程在中直接利用卡盘装夹轴承内圈容易产生夹紧变形，通常使用弹簧钢制衬套的结构辅助铣削加工，弹簧钢制衬套为开口圆环体，弹簧钢制衬套结构如图3和图4所示，弹簧钢制材质为65Mn材料，淬火后硬度为HRC47；铣削加工时轴承内圈设置在弹簧钢制衬套内，使用三卡爪盘夹紧弹簧钢制衬套外径使开口收缩，进而夹紧轴承内圈；但是在装夹过程中，衬套受力变形导致仅三点与工件接触，并且轴承内圈受力后由于Z轴方向没有限制自由度，工件会沿轴向产生弯曲变形，车削过程中以轴承内圈的外径和一侧端面来定位加工内径，轴承内圈的外径的弯曲变形会导致复映到轴承内圈的内径，进而影响轴承内圈的内径尺寸精度。由于内径油槽的尺寸及精度是由内径为基准测量的，因此轴承内圈的内径尺寸精度差会导致内径油槽尺寸精度差，进而影响油槽贮油量和润滑效果。
同时，内径油槽切削时一般采用刀刃长度与内径油槽长度相同的铣刀，或者采用刀刃长度短于内径油槽长度的铣刀；采用刀刃长度短于内径油槽长度的铣刀进行内径油槽切削时需要两次铣削，每次直接铣削至设计深度，这种方式容易造成在内径油槽产生接痕，内径油槽的深度不同；采用刀刃长度与内径油槽长度相同的铣刀时刀具的悬伸长、刚性差，铣刀受径向抗力容易偏让，内径油槽表面有振纹，影响内径油槽的加工质量。
发明内容
本发明为了解决含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈加工时，轴承内圈的内径和内径油槽的尺寸精度差的问题，提出一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具及加工方法。
本发明用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具，该模具由模具底座、压板和连接螺栓构成；
所述模具底座下部为圆柱形的夹持部，模具底座上端部为圆形的承托平面，承托平面设置环状凸缘，承托平面中心设置有螺纹孔；压板为圆片形，压板中心设置有圆形通孔，压板的圆周上均匀设置有与内径油槽数量相等的半腰形缺口，其中一个半腰形缺口与压板中心设置的圆形通孔连通；压板的中线与模具底座1同轴设置，连接螺栓的螺纹端穿过压板中心设置的圆形通孔并旋入承托平面中心设置的螺纹孔内。
利用上述用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法按照以下步骤进行：
一、将轴承内圈坯料固定在车床上的卡盘上，首先细车圆环形轴承内圈坯料的一个端面；细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面；
二、细车圆环形轴承内圈坯料的另一个端面至轴承内圈设计宽度，细车轴承内圈的外圆周面，细车滚道和挡边至设计尺寸；
三、将步骤二得到的轴承内圈坯料转移至磨床上，软磨轴承内圈的外圆周面至设计尺寸；
四、以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准，终车圆环形轴承内圈的内圆周面至设计尺寸；
五、将步骤四得到的轴承内圈转移至车床上，车油沟至设计尺寸；
六、电火花打油孔；
七、步骤六得到的轴承内圈放置于底座和压板之间，圆环形轴承内圈的其中一个端面朝向模具底座的承托平面设置，旋紧连接螺栓；利用卡盘的卡爪夹持模具底座下部的圆柱形的夹持部将用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具安装在卡盘上；以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的两个端面作为定位基准，进行内径油槽铣削加工；
所述内径油槽铣削加工的工艺为：选取刃长小于内径油槽设计长度的硬质合金立铣刀，硬质合金立铣刀的刀刃端由压板的半腰形缺口伸入至压板下方，刀刃上端与轴承内圈中内径油槽设计位置的上端对准；
向轴承内圈一侧径向平移进行径向切削，然后沿轴向移动完成整个内径油槽长度的轴向切削，轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板下方切削前的起始位置；
八、再重复步骤七2～3次至径向切削的总深度达到内径油槽的设计深度；
九、最后进行去毛刺和热处理，即完成。
本发明有益效果为：
1、本发明根据航空发动机主轴轴承内圈中内径油槽的加工难点、轴承的结构特点及装夹需要，设计出铣削内径油槽的专用工装和加工方法。本发明加工得到的内径油槽的粗糙度达到Ra2.5的要求，且加工得到的内径油槽的深度公差小于0.1mm；
2、本发明在终车内圆周面之前设置了轴承内圈的外圆周面的软磨工序，然后以内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准对内圈的内圆周面进行加工，保证了内圈的内圆周面的加工精度；
本发明内径油槽的铣削设置在内圈内圆周面的终车之后，并且以模具的承托平面定位轴承内圈的一个端面，以底座中环状凸缘的内表面定位的外圆周面对内径油槽进行加工，保证了内径油槽位置和深度的准确性；
3、本发明采用径向切削和轴向切削结合进行多次切削，其中，多次径向切削能够减少每次切削量，进而减小切削力，铣刀受径向抗力小，不发生偏让，内径油槽表面不会产生振纹；每次径向切削后进行整个内径油槽长度的轴向切削，内径油槽不会产生接痕，内径油槽内的深度一致；保证了内径油槽的加工质量。本发明得到的轴承内圈的内径椭圆度和内径壁厚差小于0.05mm；
4、本发明用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具中，模具底座和压板能够限制工件受装夹力后的轴向弯曲，模具底座上的环状凸缘能够限制工件的径向自由度，保证了轴承内圈的内径和内径油槽的尺寸精度。模具底座下部为圆柱形的夹持部，卡盘的卡爪夹持在圆柱形的夹持部上，避免了夹紧变形。压板的圆周上均匀设置的半腰形缺口便于铣刀沿Z轴方向进入压板底部的加工位置，避免了铣刀与压板干涉。
附图说明
图1为现有的航空发动主轴轴承的轴承内圈结构示意图，图中1a为内径油槽，2a为滚道，3a为挡边，4a为油孔，5a为环形油沟；
图2为图1的C-C处剖视图；
图3为弹簧钢制衬套的结构示意图；
图4为图3的B-B处剖视图；
图5为用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具的结构示意图；
图6为用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具中底座1的结构示意图；
图7为用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具中压板2结构示意图；
图8为图7的A-A处剖视图；
图9为实施例1中内径油槽铣削加工时硬质合金立铣刀与轴承内圈坯料对准示意图；
图10为实施例1中内径油槽铣削加工时铣刀轨迹图。
具体实施方式：
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：结合图1～8说明本实施方式，本实施方式用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具由模具底座1、压板2和连接螺栓3构成；
所述模具底座1下部为圆柱形的夹持部，模具底座1上端部为圆形的承托平面，承托平面设置环状凸缘，承托平面中心设置有螺纹孔；压板2为圆片形，压板2中心设置有圆形通孔，压板2的圆周上均匀设置有与内径油槽数量相等的半腰形缺口，其中一个半腰形缺口与压板2中心设置的圆形通孔连通；压板2的中线与模具底座1同轴设置，连接螺栓3的螺纹端穿过压板2中心设置的圆形通孔并旋入承托平面中心设置的螺纹孔内。
本实施方式有益效果为：
1、本实施方式根据航空发动机主轴轴承内圈中内径油槽的加工难点、轴承的结构特点及装夹需要，设计出铣削内径油槽的专用工装。利用该工具得到的内径油槽的粗糙度达到Ra2.5的要求，且加工得到的内径油槽的深度公差小于0.1mm；
2、本实施方式用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具中，模具底座1和压板2能够限制工件受装夹力后的轴向弯曲，模具底座1上的环状凸缘能够限制工件的径向自由度，保证了轴承内圈的内径和内径油槽的尺寸精度。模具底座1下部为圆柱形的夹持部，卡盘的卡爪夹持在圆柱形的夹持部上，避免了夹紧变形。压板2的圆周上均匀设置的半腰形缺口便于铣刀沿Z轴方向进入压板2底部的加工位置，避免了铣刀与压板干涉。
3、压板2中，与压板2中心设置的圆形通孔连通的半腰形缺口能够使连接螺栓3从压板2进入压板2中心，便于压板2与连接螺栓3的分离和组装。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述圆柱形的夹持部的外径小于承托平面的外径。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：所述压板2的圆周上均匀设置有6个半腰形缺口。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式利用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法按照以下步骤进行：
一、将轴承内圈坯料固定在车床上的卡盘上，首先细车圆环形轴承内圈坯料的一个端面；细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面；
二、细车圆环形轴承内圈坯料的另一个端面至轴承内圈设计宽度，细车轴承内圈的外圆周面，细车滚道和挡边至设计尺寸；
三、将步骤二得到的轴承内圈坯料转移至磨床上，软磨轴承内圈的外圆周面至设计尺寸；
四、以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准，终车圆环形轴承内圈的内圆周面至设计尺寸；
五、将步骤四得到的轴承内圈转移至车床上，车油沟至设计尺寸；
六、电火花打油孔；
七、步骤六得到的轴承内圈放置于底座1和压板2之间，圆环形轴承内圈的其中一个端面朝向模具底座1的承托平面设置，旋紧连接螺栓3；利用卡盘的卡爪夹持模具底座1下部的圆柱形的夹持部将用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具安装在卡盘上；以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的两个端面作为定位基准，进行内径油槽铣削加工；
所述内径油槽铣削加工的工艺为：选取刃长小于内径油槽设计长度的硬质合金立铣刀，硬质合金立铣刀的刀刃端由压板2的半腰形缺口伸入至压板2下方，刀刃上端与轴承内圈中内径油槽设计位置的上端对准；
向轴承内圈一侧径向平移进行径向切削，然后沿轴向移动完成整个内径油槽长度的轴向切削，轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板2下方切削前的起始位置；
八、再重复步骤七2～3次至径向切削的总深度达到内径油槽的设计深度；
九、最后进行去毛刺和热处理，即完成。
本实施方式具备以下有益效果：
1、本实施方式根据航空发动机主轴轴承内圈中内径油槽的加工难点、轴承的结构特点及装夹需要，设计出铣削内径油槽的加工方法。本实施方式加工得到的内径油槽的粗糙度达到Ra2.5的要求，且加工得到的内径油槽的深度公差小于0.1mm；
2、本实施方式在终车内圆周面之前设置了轴承内圈的外圆周面的软磨工序，然后以内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准对内圈的内圆周面进行加工，保证了内圈的内圆周面的加工精度；
本实施方式内径油槽的铣削设置在内圈内圆周面的终车之后，并且以模具的承托平面定位轴承内圈的一个端面，以底座1中环状凸缘的内表面定位的外圆周面对内径油槽进行加工，保证了内径油槽位置和深度的准确性；
3、本实施方式采用径向切削和轴向切削结合进行多次切削，其中，多次径向切削能够减少每次切削量，进而减小切削力，铣刀受径向抗力小，不发生偏让，内径油槽表面不会产生振纹；每次径向切削后进行整个内径油槽长度的轴向切削，内径油槽不会产生接痕，内径油槽内的深度一致；保证了内径油槽的加工质量。本实施方式得到的轴承内圈的内径椭圆度和内径壁厚差小于0.05mm。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤一所述细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面时保留的加工余量为0.5～0.6mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤二所述细车轴承内圈的外圆周面时保留的加工余量为0.2～0.3mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤七所述径向切削深度为内径油槽设计深度的30～35％。其他步骤和参数与具体实施方式一至六之一相同。
实施例1：
本实施例加工的轴承内圈的直径为110mm，壁厚仅为4.2mm，属于轻薄系列结构；轴承内圈的内径表面开设6个内径油槽，其深度为1±0.1mm，槽长度14±0.1mm；
本实施例用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具由模具底座1、压板2和连接螺栓3构成；
所述模具底座1下部为圆柱形的夹持部，模具底座1上端部为圆形的承托平面，承托平面设置环状凸缘，承托平面中心设置有螺纹孔；压板2为圆片形，压板2中心设置有圆形通孔，压板2的圆周上均匀设置有与内径油槽数量相等的半腰形缺口，其中一个半腰形缺口与压板2中心设置的圆形通孔连通；压板2的中线与模具底座1同轴设置，连接螺栓3的螺纹端穿过压板2中心设置的圆形通孔并旋入承托平面中心设置的螺纹孔内；
所述模具底座1下部为圆柱形的夹持部直径为80mm的实心圆柱体；模具底座1上端部承托平面设置的环状凸缘的外径为127mm；
所述压板2的圆周上均匀设置有6个半腰形缺口。
利用上述用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法按照以下步骤进行：
一、将轴承内圈坯料固定在车床上的卡盘上，首先细车圆环形轴承内圈坯料的一个端面；细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面；
步骤一所述细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面时保留的加工余量为0.6mm；
二、细车圆环形轴承内圈坯料的另一个端面至轴承内圈设计宽度，细车轴承内圈的外圆周面，细车滚道和挡边至设计尺寸；
步骤二所述细车轴承内圈的外圆周面时保留的加工余量为0.3mm；
三、将步骤二得到的轴承内圈坯料转移至磨床上，软磨轴承内圈的外圆周面至设计尺寸；
四、以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准，终车圆环形轴承内圈的内圆周面至设计尺寸；
五、将步骤四得到的轴承内圈坯料转移至车床上，车油沟至设计尺寸；
六、电火花打油孔；
七、步骤六得到的轴承内圈放置于底座1和压板2之间，圆环形轴承内圈的其中一个端面朝向模具底座1的承托平面设置，旋紧连接螺栓3；利用卡盘的卡爪夹持模具底座1下部的圆柱形的夹持部将用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具安装在卡盘上；以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的两个端面作为定位基准，进行内径油槽铣削加工；
所述内径油槽铣削加工的工艺为：选取刃长小于内径油槽设计长度的硬质合金立铣刀，硬质合金立铣刀的刀刃端由压板2的半腰形缺口伸入至压板2下方，刀刃上端与轴承内圈中内径油槽设计位置的上端对准；
向轴承内圈一侧径向平移进行径向切削，然后沿轴向移动完成整个内径油槽长度的轴向切削，轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板2下方切削前的起始位置；
所述硬质合金立铣刀选用φ16硬质合金立铣刀，铣刀刀刃数量4，刃长为8mm，螺旋倾角65°，顶刃和底刃分别倒圆R1.5；
步骤七所述径向切削深度为内径油槽设计深度的35％；
八、再重复步骤七2次至径向切削的总深度达到内径油槽的设计深度；所述径向切削深度为内径油槽设计深度的35％和30％；
九、最后进行去毛刺和热处理，即完成。
图9为实施例1中内径油槽铣削加工时硬质合金立铣刀与轴承内圈坯料对准示意图；
图10为实施例1中内径油槽铣削加工时铣刀轨迹图。图10中轨迹a为硬质合金立铣刀的第一次径向切削和轴向切削过程，其中，位置1对应硬质合金立铣刀处于压板2上方，位置2对应硬质合金立铣刀处于压板2下方，位置2→位置3对应硬质合金立铣刀的第一次径向切削；位置3→位置4对应硬质合金立铣刀的第一次轴向切削；位置4→位置5→位置2对应轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板2下方切削前的起始位置的轨迹；图10中轨迹b为硬质合金立铣刀的第二次径向切削和轴向切削过程，其中，位置3→位置6对应硬质合金立铣刀的第二次径向切削；位置6→位置7对应硬质合金立铣刀的第二次轴向切削；位置7→位置4→位置5→位置2对应轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板2下方切削前的起始位置的轨迹；图10中轨迹c为硬质合金立铣刀的第三次径向切削和轴向切削过程，其中，位置6→位置8对应硬质合金立铣刀的第三次径向切削；位置8→位置9对应硬质合金立铣刀的第三次轴向切削；位置9→位置7→位置4→位置5→位置2对应轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板2下方切削前的起始位置的轨迹。
本实施例具备以下有益效果：
1、本实施例加工得到的内径油槽的粗糙度达到Ra2.5的要求，且加工得到的内径油槽的深度公差小于0.1mm；
2、本实施例在终车内圆周面之前设置了轴承内圈的外圆周面的软磨工序，然后以内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准对内圈的内圆周面进行加工，保证了内圈的内圆周面的加工精度；
本实施例内径油槽的铣削设置在内圈内圆周面的终车之后，并且以模具的承托平面定位轴承内圈的一个端面，以底座1中环状凸缘的内表面定位的外圆周面对内径油槽进行加工，保证了内径油槽位置和深度的准确性；
3、本实施例采用径向切削和轴向切削结合进行多次切削，其中，多次径向切削能够减少每次切削量，进而减小切削力，铣刀受径向抗力小，不发生偏让，内径油槽表面不会产生振纹；每次径向切削后进行整个内径油槽长度的轴向切削，内径油槽不会产生接痕，内径油槽内的深度一致；保证了内径油槽的加工质量。本实施例得到的轴承内圈的内径椭圆度和内径壁厚差小于0.05mm；
4、本实施例用于加工内径带内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具中，模具底座1和压板2能够限制工件的轴向弯曲，模具底座1上的环状凸缘能够限制工件的径向自由度，保证了轴承内圈的内径和内径油槽的尺寸精度。模具底座1下部为圆柱形的夹持部，卡盘的卡爪夹持在圆柱形的夹持部上，避免了夹紧变形。压板2的圆周上均匀设置的半腰形缺口便于铣刀沿Z轴方向进入压板2底部的加工位置，避免了铣刀与压板干涉。

Claims (7)

1.一种用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具，其特征在于：该模具由模具底座(1)、压板(2)和连接螺栓(3)构成；
所述模具底座(1)下部为圆柱形的夹持部，模具底座(1)上端部为圆形的承托平面，承托平面设置环状凸缘，承托平面中心设置有螺纹孔；压板(2)为圆片形，压板(2)中心设置有圆形通孔，压板(2)的圆周上均匀设置有与内径油槽数量相等的半腰形缺口，其中一个半腰形缺口与压板(2)中心设置的圆形通孔连通；压板(2)的中线与模具底座(1)同轴设置，连接螺栓(3)的螺纹端穿过压板(2)中心设置的圆形通孔并旋入承托平面中心设置的螺纹孔内。
2.根据权利要求1所述的用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具，其特征在于：所述圆柱形的夹持部的外径小于承托平面的外径。
3.根据权利要求1所述的用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具，其特征在于：所述压板(2)的圆周上均匀设置有6个半腰形缺口。
4.利用如权利要求1所述的用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法，其特征在于：该方法按照以下步骤进行：
一、将轴承内圈坯料固定在车床上的卡盘上，首先细车圆环形轴承内圈坯料的一个端面；细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面；
二、细车圆环形轴承内圈坯料的另一个端面至轴承内圈设计宽度，细车轴承内圈的外圆周面，细车滚道和挡边至设计尺寸；
三、将步骤二得到的轴承内圈坯料转移至磨床上，软磨轴承内圈的外圆周面至设计尺寸；
四、以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的一个端面作为定位基准，终车圆环形轴承内圈的内圆周面至设计尺寸；
五、将步骤四得到的轴承内圈转移至车床上，车油沟至设计尺寸；
六、电火花打油孔；
七、步骤六得到的轴承内圈放置于底座(1)和压板(2)之间，圆环形轴承内圈的其中一个端面朝向模具底座(1)的承托平面设置，旋紧连接螺栓(3)；利用卡盘的卡爪夹持模具底座(1)下部的圆柱形的夹持部将用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具安装在卡盘上；以轴承内圈的外圆周面和轴承内圈的两个端面作为定位基准，进行内径油槽铣削加工；
所述内径油槽铣削加工的工艺为：选取刃长小于内径油槽设计长度的硬质合金立铣刀，硬质合金立铣刀的刀刃端由压板(2)的半腰形缺口伸入至压板(2)下方，刀刃上端与轴承内圈中内径油槽设计位置的上端对准；
向轴承内圈一侧径向平移进行径向切削，然后沿轴向移动完成整个内径油槽长度的轴向切削，轴向切削完成后硬质合金立铣刀返回至压板(2)下方切削前的起始位置；
八、再重复步骤七2～3次至径向切削的总深度达到内径油槽的设计深度；
九、最后进行去毛刺和热处理，即完成。
5.根据权利要求4所述的利用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法，其特征在于：步骤一所述细车圆环形轴承内圈坯料内圆周面时保留的加工余量为0.5～0.6mm。
6.根据权利要求4所述的利用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法，其特征在于：步骤二所述细车轴承内圈的外圆周面时保留的加工余量为0.2～0.3mm。
7.根据权利要求4所述的利用于加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的模具加工含有内径油槽的发动机主轴轴承内圈的方法，其特征在于：步骤七所述径向切削深度为内径油槽设计深度的30～35％。
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