CN109465423A - 金属壳板成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金属壳板成型方法，其包括如下步骤，提供滚压机构，滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，第一压辊上设有凸模块。加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中。挤压机挤压金属浆以预设的流动速度从第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。通过该方法得到的金属壳板具有所需要的凹槽且密度均匀，避免胚料进行锻压造成的密度不均、内应力变形、表面处理良品率低的问题。而且相对于CNC切割加工来说是整体成型胚料，结构稳定性强，可以节省材料、减少废料产生、成本低。
Description
技术领域
本发明涉及电子产品配件生产技术领域，特别是涉及一种金属壳板成型方法。
背景技术
随着移动终端技术的不断发展，智能手机、掌上电脑、智能手表等电子设备的应用已近极为普遍，成为人们工作和生活中的重要组成部分。目前很多电子设备的外壳采用金属制成，金属壳体具有耐磨、容易散热的优点，同时具有一定的科技感。现有的金属壳体加工一般都是通过先切割成板材，之后再通过锻压或CNC切割得到。其中锻压加工会使金属壳体的内部密度不均，后面表面处理容易出现暗印，模痕机率大，从而良品率低。CNC切割加工需要切割去除大量材料，造成浪费及成本增加，而且会造成产品内应力失衡变形。
发明内容
基于此，有必要针对金属外壳生产加工存在的问题，提供一种密度均匀、省材料、成本低、良品率高的金属壳板成型方法。
一种金属壳板成型方法，包括如下步骤：
提供滚压机构，所述滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，所述第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，所述第一压辊上设有凸模块；
加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中；
所述挤压机挤压所述金属浆以预设的流动速度从所述第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。
上述金属壳板成型方法，熔融状态的金属浆以预设的流动速度从第一压辊、第二压辊之间通过就可以得到具有预设凹槽的金属壳板。通过该方法得到的金属壳板具有所需要的凹槽且密度均匀，避免胚料进行锻压造成的密度不均、内应力变形、表面处理良品率低的问题。而且相对于CNC切割加工来说是整体成型胚料，结构稳定性强，可以节省材料、减少废料产生、成本低。
在其中一个实施例中，所述线速度与所述流动速度的速度比为1:1。
在其中一个实施例中，所述流动速度为0.3m/min-1m/min。
在其中一个实施例中，所述第一压辊上具有两个圆环凸块，所述凸模块沿所述第一压辊的圆周方向排布且位于两个所述圆环凸块之间，所述凸模块与所述第二压辊之间预留成型间隙。
在其中一个实施例中，所述第二压辊上设有两个圆环台阶，所述圆环台阶与所述圆环凸块抵接。
在其中一个实施例中，所述滚压机构还包括支撑平台，所述支撑平台的上表面与所述第二压辊的表面相切，所述第一压辊的轴线与所述第二压辊的轴线形成的平面与所述支撑平台垂直。
在其中一个实施例中，所述淬火处理包括风冷却、水雾冷却或水槽冷却。
在其中一个实施例中，还包括裁切加工，将所述金属壳板裁切呈预设长度的单元板材。
在其中一个实施例中，还包括边角处理，对所述单元板材的边角进行切削抛光加工得到金属壳体。
在其中一个实施例中，所述第一压辊、第二压辊表面上镀有耐高温防粘涂层。
附图说明
图1为本发明金属壳板成型方法的流程示意图；
图2为本发明金属壳板成型方法的部分示意图。
附图标注说明：
20-第一压辊，21-圆环凸块，22-凸模块，30-第二压辊，31-圆环台阶，40-金属壳板，41-凹槽。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，例如“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不是旨在于限制本发明。
请参照图1和图2，为本发明一实施例的金属壳板成型方法，该金属壳板成型方法包括如下步骤：
S10,提供滚压机构，滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊20及第二压辊30，第一压辊20、第二压辊30以相同的线速度反方向转动，第一压辊20上设有凸模块22。
S20,加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中。
S30,挤压机挤压金属浆以预设的流动速度从第一压辊20、第二压辊30之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽41的金属壳板40。
其中，第一压辊20、第二压辊30的表面上镀有耐高温防粘涂层，可以保证挤压时第一压辊20、第二压辊30的表面不与金属粘接，金属壳板40表面品质有保证。第一压辊20和第二压辊30的线速度与金属浆的流动速度的速度比为1:1，其中流动速度为0.3m/min-1m/min，优选为0.5m/min。其中流动速度与挤压机的挤压速度成正比，挤压过程的速度必须精准平稳，挤压速度过快。产品的表面容易出现麻点、裂纹。因为第一压辊20、第二压辊30的线速度与金属浆的流动速度的速度比为1:1，这样就金属浆通过第一压辊20、第二压辊30时就处于一个相对静止的状态，类似在一个静态的压铸模具上进行压铸成型。
进一步地，金属可以为铝、铁、铜等金属，加热金属时采用100℃/h的梯温形式，将金属加热至熔融状态即可，不可以太稀。其中，第一压辊20上具有两个圆环凸块21，凸模块22沿第一压辊20的圆周方向排布且位于两个圆环凸块21之间，凸模块22与第二压辊30之间预留成型间隙。凸模块22的形状可以根据实际需求改变，当金属浆在第一压辊20、第二压辊30中穿过且第一压辊20、第二压辊30旋转一周时，挤压出的金属壳板40就会形成外形与凸模块22相互呼应的凹槽41。进一步地，第二压辊30上设有两个圆环台阶31，圆环台阶31与圆环凸块21抵接，通过圆环台阶31、圆环凸块21之间的抵接可以保证金属浆从第一压辊20、第二压辊30之间穿过时两侧边塑形精准，不易外漏流出。
在其中一个实施例中，滚压机构还包括支撑平台，支撑平台的上表面与第二压辊30的表面相切，第一压辊20的轴线与第二压辊30的轴线形成的平面与支撑平台垂直。通过支撑平台的设置可以保证金属浆的流动方向平稳，保证金属壳板40的底面平整达标，避免后续的平整加工处理。其中淬火处理包括风冷却、水雾冷却或水槽冷却，冷却效率与金属浆的流动速度呈正比。
在其中一个实施例中，还包括裁切加工，将金属壳板40裁切呈预设长度的单元板材。本实施例中采用液压自动裁剪机构，该机构采用全自动电脑定长切断系统。该裁切模具材料为Cr12，经过真空淬火处理后，耐磨耐用，通过液压系统为动力，剪切后无毛边和翻边，电脑自动计数，避免了以往人工裁剪不准确的问题。在经过裁切加工后，还包括边角处理，通过切削打磨机构对单元板材的边角进行切削抛光加工得到金属壳体，其中金属壳体可以为平板电脑后壳、手机后壳等，这些后壳的特征是都具有深度较浅的凹槽。
以下以铝金属为例进行阐述，铝的加热到440℃-520℃，铝浆的流动速度为0.5m/min，第一压辊20、第二压辊30的线速度为0.5m/min,第一压辊20施加的50MPa-300MPa的压力。其中淬火处理时采用风冷却处理，可以通过改变风机和风扇转速来改变冷却强度，使铝板在张力矫直前的温度降至60℃以下。
上述金属壳板成型方法，熔融状态的金属浆以预设的流动速度从第一压辊20、第二压辊30之间通过就可以得到具有预设凹槽41的金属壳板40。通过该方法得到的金属壳板40具有所需要的凹槽41且密度均匀，避免胚料进行锻压造成的密度不均、内应力变形、表面处理良品率低的问题。而且相对于CNC切割加工来说是整体成型胚料，结构稳定性强，可以节省材料、减少废料产生、成本低。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种金属壳板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供滚压机构，所述滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，所述第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，所述第一压辊上设有凸模块；
加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中；
所述挤压机挤压所述金属浆以预设的流动速度从所述第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。
2.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述线速度与所述流动速度的速度比为1:1。
3.根据权利要求2所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述流动速度为0.3m/min-1m/min。
4.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第一压辊上具有两个圆环凸块，所述凸模块沿所述第一压辊的圆周方向排布且位于两个所述圆环凸块之间，所述凸模块与所述第二压辊之间预留成型间隙。
5.根据权利要求4所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第二压辊上设有两个圆环台阶，所述圆环台阶与所述圆环凸块抵接。
6.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述滚压机构还包括支撑平台，所述支撑平台的上表面与所述第二压辊的表面相切，所述第一压辊的轴线与所述第二压辊的轴线形成的平面与所述支撑平台垂直。
7.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述淬火处理包括风冷却、水雾冷却或水槽冷却。
8.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，还包括裁切加工，将所述金属壳板裁切呈预设长度的单元板材。
9.根据权利要求8所述的金属壳板成型方法，其特征在于，还包括边角处理，对所述单元板材的边角进行切削抛光加工得到金属壳体。
10.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第一压辊、第二压辊表面上镀有耐高温防粘涂层。
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