CN109461976A - 一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法，包括步骤：1)对极群边极耳捏斜；2)对极群整形；4)第二机械爪继续夹取完成捏斜处理后的另外多组极群；5)将空电池槽体向导入装置下方输送；6)导入装置将夹套下移至电池槽体上方；7)将极群转移至夹套上方，将多组极群同时向下推入第一腔体单元内；8)极群入槽装置将另外多组极群转移至夹套上方，极群入槽装置升降组件平移，多组极群同时向下推入第二腔体单元内；9)极群入槽装置移动复位继续转移多组极群至夹套上方；10)夹套上移让位；11)完成装配的电池槽体向外输出。本发明工位设计合理，设备占用空间小，各工位之间的配合流畅、有效，全自动化完成所有工序，无需人工干涉，生产效率高，人工成本低。

Description

一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法

技术领域

本发明属于电池生产工艺流程领域，尤其是涉及一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法。

背景技术

铅酸蓄电池因具有价格低廉、质量可靠、容量范围大、使用寿命长等特点，被广泛用于各个重要领域。目前市场上蓄电池的生产一般是机械生产和人工的结合，没有可以完成整个制作流程的自动化生产线，势必会导致生产效率较低，也需要耗费较长的时间对人工进行培训，而且制作精度不高，产品的不合格率会相应增加，人工成本高，蓄电池中的有毒物质也会对工人的身体造成不利影响。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种可以全自动完成整个生产装配过程，生产效率高，产品质量好，安全性能佳的蓄电池自动化入槽生产工艺方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法，包括以下步骤：

1) 第一机械爪夹取多组待加工极群后移动靠近极耳整理装置，极耳整理装置对极群的边极耳进行捏斜处理；

2) 完成捏斜处理后，第一机械爪移动复位继续夹取另外多组待加工极群；

3) 第二机械爪夹取完成捏斜处理后的多组极群，转移至极群整形装置对极群进行整形；

4) 完成整形处理后，极群整形装置复位，第二机械爪移动复位继续夹取完成捏斜处理后的另外多组极群；

5) 电池槽体上料装置将包括有间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元的空电池槽体向导入装置下方输送；

6) 导入装置的第一移动机构和第二移动机构配合将夹套下移至电池槽体上方；

7) 极群入槽装置将完成整形后的多组极群转移至夹套上方，并利用推料组件将多组极群同时向下推入电池槽体的第一腔体单元内；

8) 极群入槽装置将完成整形后的另外多组极群转移至夹套上方，极群入槽装置升降组件平移，推料组件将另外多组极群同时向下推入电池槽体的第二腔体单元内；

9) 完成单个电池槽体的极群装配处理后，极群入槽装置移动复位继续转移多组极群至夹套上方；

10)夹套在第一移动机构和第二移动机构的配合下上移让位；

11)完成装配的电池槽体向外输出。

进一步的，所述步骤9）中，第三机械爪向下移动将分两次装配入电池槽体内的多组极群同时向下推，使其与电池槽体平整装配。

进一步的，所述第一机械爪移动复位时，所述第二机械爪、第三机械爪和极群入槽装置同步移动复位。

进一步的，所述步骤5）中电池槽体上料装置的上料方法包括以下流程：

a) 将收纳有多排电池槽体的框架下降，以使框架底部开口靠近输料机构；

b) 位于框架侧部的夹爪自锁定位转换为解锁位，位于框架最底部的第一排电池槽体与接料轨道相接触；

c) 动力组件驱动框架向上移动，直至自下而上第二排的电池槽体部分从框架底部开口伸出；

d) 夹爪自解锁位转换为锁定位，使第二排电池槽体与框架相对固定；

e) 动力组件驱动框架继续向上移动，直至第二排电池槽体与第一排电池槽体分离；

f) 推料组件将第一排电池槽体水平推动脱离接料轨道；

g) 动力组件驱动框架下降，以使第二排电池槽体靠近输料机构；

h) 重复上述动作，直至框架内的多排电池槽体自输料机构输出。

进一步的，所述流程g）中还有以下动作：框架下降的同时，推料组件反向移动，完成复位后，第二排电池槽体与接料轨道相接触。

进一步的，所述流程c）中第一动力件的第一伸缩杆上升，带动框架单独上升；所述步骤e）中第二动力件的第二伸缩杆向下升出，带动框架和电池槽体整体上升。

进一步的，所述步骤1）中，第一机械爪夹取多组待加工极群后移动至极群回转装置上方，极耳整理装置再移动靠近极群回转装置对边极耳进行捏斜处理，完成捏斜处理后，极耳整理装置移动复位。

进一步的，所述步骤3）之前，对极群回转装置进行180°的周向旋转。

进一步的，所述步骤3）中，极群整形装置的多组整形夹臂自张开状态转换至收拢状态后，极群整形装置的左整形块组件和右整形块组件平移靠近，对极群进行整形。

进一步的，所述夹套具有上、下开口，所述隔板沿夹套的高度方向插入夹套，将夹套的内部中空分割成多个独立的限位腔体；所述限位腔体至少包括间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元。

本发明的有益效果是：1）将极群夹取、极群回转、极耳整理、极群整形、极群入壳都设计在分成三层的一个工作台面上，工位设计合理，整个设备占用空间小，各个工位之间的配合流畅、有效；2）整个设备全自动化完成所有工序，无需人工干涉，生产效率高，节约了人工成本；3）一个电池槽体内的多组极群分至少两次装配入电池槽体内，第一次装配时不会产生影响第二次装配的形变，相邻空间之间的干涉小，装配简单省力；4）无需特别设置挤压装置和工序，通过机械爪夹持时的挤压就可以进行装配入槽，工序得到简化；5）第一机械爪实现自动化夹取极群的功能，夹取极群时力度均匀，为对极群进行的下一道工序做好充分准备；6）电池槽体输送更加平稳，整个装置稳定性高，减少生产中的不合格比例，单排电池槽体脱离框架时，框架内其余的电池槽体不会受到影响，逐排向外输送，输送整齐有序。

附图说明

图1为本发明自动化入槽设备的立体结构示意图一。

图2为本发明自动化入槽设备的立体结构示意图二。

图3为本发明自动化入槽设备的部分立体结构示意图一。

图4为本发明自动化入槽设备的部分立体结构示意图二。

图5为本发明自动化入槽设备的部分立体结构示意图三。

图6为本发明极群回转装置的立体结构示意图。

图7为本发明极群回转装置夹持组件的立体结构示意图。

图8为本发明极群回转装置夹持组件的侧面结构示意图。

图9为本发明极群回转装置夹持组件的剖面结构示意图。

图10为本发明极耳整理装置立体结构示意图一。

图11为图10中的A处结构放大图。

图12为本发明极耳整理装置的侧视结构示意图。

图13为本发明极耳整理装置的立体结构示意图二。

图14为图13中的B处结构放大图。

图15为本发明极群整形装置（多组整形夹臂靠拢、左整形块组件和右整形块组件对多组极群整形状态）的立体结构示意图。

图16为本发明极群整形装置（左整形块组件和右整形块组件远离极群状态）的立体结构示意图。

图17为本发明极群整形装置左整形块组件的结构示意图。

图18为本发明极群整形装置整形夹臂与导轨组件的部分结构示意图。

图19为本发明第一机械爪的立体结构示意图一。

图20为本发明第一机械爪的立体结构示意图二。

图21为本发明第一机械爪的立体结构示意图三。

图22为图21中的C处结构放大图。

图23为本发明第一机械爪的侧视结构示意图。

图24为图23中的D处结构放大图。

图25为本发明第一机械爪的剖视结构示意图。

图26为本发明第一机械爪推板的结构示意图。

图27为本发明第一机械爪夹板的结构示意图。

图28为本发明第一机械爪主推板与连接杆连接部分结构示意图。

图29为本发明极群入槽装置与电池槽体配合的立体结构示意图。

图30为本发明极群入槽装置的立体结构示意图。

图31为本发明极群入槽装置机械爪的局部结构示意图。

图32为本发明极群入槽装置安装板和主推板之间联动组件的布局结构示意图。

图33为本发明极群入槽装置推板的立体结构示意图。

图34为本发明极群入槽装置夹板的立体结构示意图。

图35为本发明极群入槽装置推块的立体结构示意图。

图36为本发明导入装置的立体结构示意图。

图37为电池槽体的立体结构示意图。

图38为本发明导入装置（不带第一移动机构和第二移动机构）与电池槽体配合的立体结构示意图一。

图39为本发明导入装置（不带第一移动机构和第二移动机构）与电池槽体配合的立体结构示意图二。

图40为本发明导入装置与电池槽体配合的立体结构示意图三。

图41为本发明导入装置夹套的立体结构示意图。

图42为本发明导入装置隔板的立体结构示意图。

图43为本发明电池槽体上料装置的立体结构示意图一。

图44为本发明电池槽体上料装置的立体结构示意图二。

图45为图44中的F处结构放大图。

图46为本发明电池槽体上料装置框架的立体结构示意图一。

图47为本发明电池槽体上料装置框架的立体结构示意图二。

图48为本发明电池槽体上料装置接料轨道的立体结构示意图一。

图49为本发明电池槽体上料装置推料组件的结构示意图。

图50为本发明电池槽体上料装置接料轨道的立体结构示意图二。

图51为本发明电池槽体上料装置接料轨道的立体结构示意图三。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-5所示，一种蓄电池自动化入槽设备，包括带有贯穿槽体的工作台面1-1，平行设置在工作台面1-1上方的移动架1-2，设置在工作台面1-1一侧的电池槽体上料装置，设置在工作台面1-1下方的输送轨道1-3，及设置在槽体1-11下方的导入装置，输送轨道1-3可以为市面上能实现传输功能的现有结构。工作台面1-1的长度方向依次设置有极群回转装置、极耳整理装置和极群整形装置。

如图6-9所示，极群回转装置包括可作直线往复平移运动的连接机构，和在连接机构带动下可周向转动的多个夹持组件；于本实施例中，夹持组件的数量为三个。夹持组件包括竖向放置的转轴2-12，连接在转轴2-12顶端的回转盘2-13，连接在回转盘2-13上、可与回转盘2-13同步转动的旋转夹臂2-14，转轴2-12底端连接有垫片2-121，一个齿轮套设在转轴2-12外周，其底面与垫片2-121相抵接，该齿轮即为齿部2-11。为了增加转轴2-12的强度，也为了增加转轴2-12旋转的可靠性，在转轴2-12外套设基座2-31，基座2-31延伸转轴2-12的整个高度方向，基座2-31内壁与转轴2-12之间的空间内安装有轴承2-32，于本实施例中，轴承2-32为角接触轴承，其数量是两个，两者通过轴承套2-33相连，基座2-31底部开口通过端盖2-34封闭，端盖2-34将轴承套2-33抵接在基座2-31内，即轴承套33顶面与基座2-31内顶面相抵。基座2-31外壁带有凸环2-35，凸环2-35上带有多个安装孔，当本发明的极群回转装置与工作台面1-1安装时，凸环2-35的上表面与工作台面1-1的下表面通过螺栓固定连接，工作台面1-1的上表面通过螺栓与防尘挡圈2-15固定连接。防尘挡圈2-15包括环状本体2-151和自本体2-151内圈向上垂直弯折形成的卡部2-152，工作台面1-1与环状本体2-151相连，回转盘2-13的下表面沿周向形成的凹槽插接入卡部2-152，实现回转盘2-13和防尘挡圈2-15的配合连接。

旋转夹臂2-14固定连接在回转盘2-13上，其包括对称设置的左夹板2-141和右夹板2-142，左夹板2-141和右夹板2-142之间通过两个支撑轴2-143相连，左夹板2-141为呈“凸”字形的平板结构，其沿高度方向凸起的部分将极群2-2限制在左夹板2-141和右夹板2-142之间，两个支撑轴2-143分别连接在其两侧较矮的肩部2-144，极群2-2的底部架设在支撑轴2-143上，支撑轴2-143减小了旋转夹臂2-14与极群2-2之间的接触面积，肩部2-144给将极群2-2夹持入旋转夹臂2-14上的夹持机构提供了足够的活动空间。为了便于极群2-2插入左夹板2-141和右夹板2-142之间，在左夹板2-141和右夹板2-142相正对的侧面顶部，都形成便于极群2-2插入的倾斜面2-145。

连接机构包括动力源2-21——气缸，与外界相连的连接块2-22，在动力源2-21的驱动下可以沿着连接块2-22来回往复运动的导轨2-23，与导轨2-23相连、并与其平行的直齿条2-24，及靠近直齿条2-24端部设置的限位结构2-25；限位结构2-25包括靠近直齿条2-24末端安装的固定座2-251，和连接在固定座2-251上的弹性缓冲器（其为现有技术，具体结构不再赘述）。气缸2-21与气缸连接件2-211相连，气缸连接件2-211一侧面的下端与导轨2-23相连，直齿条2-24的一侧形成延伸其整个长度方向的咬合部，夹持组件的齿部2-11与该咬合部配合连接，当直齿条2-24平移至一定距离时，该距离刚好使得夹持组件周向旋转180°，可触发限位结构2-25阻止其继续平移，进而阻止夹持组件继续转动。

在气缸的驱动下，导轨2-23朝第一方向水平移动时，直齿条2-24随之同步移动，与咬合部啮合的多组夹持组件的齿部2-11周向转动，带动转轴2-12同步旋转，当转轴2-12旋转180°时，限位结构2-25阻止其继续旋转；控制导轨2-23朝与第一方向相反的第二方向水平移动，直齿条2-24随之同步移动，驱动多组夹持组件反向旋转180°，复位等待下一次对极群的回转整理动作，不断重复上述动作。

如图10-14所示，极耳整理装置，用于对极群两边极耳3-1的捏斜处理，其包括由水平安装板3-23和两侧竖直支撑板3-24、3-25组成的安装架3-2，设置在安装板3-23上的第一动力组件和第二动力组件，多个左侧捏块3-3，及分别与多个左侧捏块3-3一一正对的多个右侧捏块3-4；具体的，于本实施例中，左侧捏块3-3和右侧捏块3-4的数量为三个，第一动力组件包括第一动力源3-51，于本实施例中为气缸，与第一动力源3-51互相垂直地相连的第一连杆3-511，与第一连杆3-511互相垂直地固定连接的第一连接件3-52，此时第一动力源3-51的伸缩轴与第一连接件3-52相互平行，当然第一动力源3-51也可以直接与第一连接件3-52相连；第一连接件3-52为长条杆状结构，其下表面形成两个槽体3-521和三个安置槽3-522，三个左侧捏块3-3分别固定连接在三个安置槽3-522内，且与安置槽3-522所对应的部分第一连接件3-52固定连接；从而在第一动力源3-51的驱动下，三个左侧捏块3-3可以随着第一连接件3-52平移往复运动，靠近或远离右侧捏块3-4。第二动力组件包括第二动力源3-61，于本实施例中为气缸，与第二动力源3-61互相垂直地相连的第二连杆3-611，与第二连杆3-611互相垂直地固定连接的第二连接件3-62，此时第二动力源3-61的伸缩轴与第二连接件3-62相互平行，当然第二动力源3-61也可以直接与第二连接件3-62相连；第二连接件3-62为长条杆状结构，其下表面形成两个凹槽3-621和三个安置槽3-622，三个右侧捏块3-4分别固定连接在三个安置槽3-622内，且与安置槽3-622所对应的部分第二连接件3-62固定连接；从而在第二动力源3-61的驱动下，三个右侧捏块3-4可以随着第二连接件3-62平移往复运动，靠近或远离左侧捏块3-3。第一连接件3-52和第二连接件3-62相互平行，位于第二连接件3-62上的两个右侧捏块尾端自第一连接件3-52的其中相邻的两个槽体3-521穿出，同样的，位于第一连接件3-52上的两个左侧捏块一端自第二连接件3-62的其中相邻两个凹槽3-621穿出。

位于同一组的左侧捏块3-3和右侧捏块3-4之间设有内挡件3-7，内挡件3-7与左侧捏块3-3、右侧捏块3-4不在同一水平面上，内挡件3-7可拆卸连接在垫板3-73上，垫板3-73固定连接在安装板3-23上，内挡件3-7远离垫板3-73的一端形成一个“U”字形凹槽，从而“U”字形凹槽的开口两侧形成靠近左侧捏块3-3的左限位柱3-71和靠近右侧捏块3-4的右限位柱3-72，“U”字形凹槽内则用来容置极群除去边极耳的另外几个极耳。左限位柱3-71靠近左侧捏块3-3的侧面上部分形成第一倾斜面3-711，左侧捏块3-3与左限位柱3-71相对的一侧面下部分形成左倾斜面3-31，其倾斜的方向与第一倾斜面3-711的倾斜方向相同；右限位柱3-72靠近右侧捏块3-4的侧面上部分形成第二倾斜面3-721，右侧捏块3-4与右限位柱3-72相对的一侧面下部分形成右倾斜面3-41，其倾斜的方向与第二倾斜面3-721的倾斜方向相同。

当极群移动至靠近挡块3-7时，第一倾斜面3-711与其中一边极耳3-1的一侧面相抵，第二倾斜面3-721与另一边极耳的一侧面相抵，启动第一动力源3-51和第二动力源3-61，驱动第一连接件3-52带着三个左侧捏块3-3向靠近右侧捏块3-4的方向移动，驱动第二连接件3-62带着三个右侧捏块3-4向靠近左侧捏块3-3的方向移动，左倾斜面3-31与第一倾斜面3-711配合将其中一边极耳3-1捏斜，右倾斜面3-41与第二倾斜面3-721配合将另一边极耳捏斜；完成捏斜处理后，第一连接件3-52带着三个左侧捏块3-3向远离右侧捏块3-4的方向移动，第二连接件3-62带着三个右侧捏块3-4向远离左侧捏块3-3的方向移动。

为了调节控制左侧捏块3和右侧捏块3-4的移动行程，在安装板3-23上连接有限位件3-8，于本实施例中，限位件3-8为平板结构，其上开设有一组第一行程槽3-81和第二行程槽3-82，位于中间一组的左侧捏块的尾端置于第一行程槽3-81内，位于中间一组的右侧捏块的尾端置于第二行程槽3-82内。当然于其它实施例中，也可以限位件3-8上设置多组行程槽，使得三组左侧捏块和右侧捏块都有相配合的行程槽。

第一行程槽3-81内靠近第二行程槽3-82的一侧具有第一斜切面3-811，尾端置于第一行程槽3-81内的左侧捏块上形成与该第一斜切面3-811契合的左斜面3-32，第一行程槽3-81的另一侧用于约束左侧捏块的张开距离；第二行程槽3-82内靠近第一行程槽3-81的一侧具有第二斜切面3-821，尾端置于第二行程槽3-82内的右侧捏块上形成与该第二斜切面3-821契合的右斜面3-42，第二行程槽3-82的另一侧用于约束右侧捏块的张开距离；限位件3-8上开设有两个腰形安装孔3-83，其长度延伸方向与第一连接件3-52的平移方向相垂直，当限位件3-8与安装板3-23固定连接时，一螺栓穿过腰形安装孔3-83与安装板3-23上的定位孔固定连接，当螺栓处于松弛状态时，限位件3-8可以沿着螺栓平移，从而改变限位件3-8与左侧捏块3-3和右侧捏块3-4尾端之间的距离。从而改变左侧捏块3-3和右侧捏块3-4的平移行程，最终改变了左侧捏块3-3和右侧捏块3-4的夹持间距，当限位件3-8离左侧捏块3-3和右侧捏块3-4尾端的安装距离越近，左侧捏块3-3和右侧捏块3-4的夹持间距越大，限位件3-8离左侧捏块3-3和右侧捏块3-4尾端的安装距离越远，左侧捏块3-3和右侧捏块3-4的夹持间距越小。

为了方便完成捏斜后安装架3-2的整体移动远离极群，在安装架3-2上设置可带动安装架3-2水平往复移动的导轨组件，且移动方向与第一连接件3-52的平移方向相垂直。导轨组件包括分别安装在两侧竖直支撑板3-24、3-25内侧的第一滑块3-21和第二滑块3-22，与第一滑块3-21滑动配合的第一线轨3-91，与第二滑块3-22配合的第二线轨3-92，与右侧支撑板3-25通过气缸连接件3-95相连的动力件3-93，及用于限制安装架3-2移动距离的限位结构3-94；限位结构3-94包括靠近第二线轨3-92端部安装的固定座3-941，和连接在固定座3-941上的弹性缓冲器3-942（其为现有技术，具体结构不再赘述）。当动力件3-93—气缸驱动安装架2整体沿着第一线轨3-91和第二线轨3-92水平移动至触碰弹性缓冲器3-942，说明安装架3-2移动至目标位置，此时极群的中间几个极耳位于“U”字形凹槽内，当完成捏斜动作后，动力件3-93驱动安装架3-2整体复位，给极群的转移让位。

如图15-18所示，极群整形装置包括用于分别放置极群4-1的多组整形夹臂、位于整形夹臂左右两侧的左整形块组件4-2和右整形块组件4-3、导轨组件；整形夹臂包括一个固定整形夹臂和分布在其前后两侧的多组移动整形夹臂，于本实施例中，整形夹臂的数量为三组，其包括位于中间的固定整形夹臂4-41、位于固定整形夹臂4-41一侧的前移动整形夹臂4-42、位于固定整形夹臂4-41另一侧的后移动整形夹臂4-43，固定整形夹臂4-41、前移动整形夹臂4-42、后移动整形夹臂4-43三者在第一方向上间隔平行设置，前移动整形夹臂4-42可以沿着导轨组件在第一方向上来回往复运动，以靠近或远离固定整形夹臂4-41，同样的，后移动整形夹臂4-43可以沿着导轨组件在第一方向上来回往复运动，以靠近或远离固定整形夹臂4-41，固定整形夹臂4-41的位置相对固定。

整形夹臂，无论是固定整形夹臂4-41还是移动整形夹臂，本实施例以前移动整形夹臂4-42为例，包括对称设置的左夹板4-422和右夹板4-423，左夹板4-422和右夹板4-423之间通过两个支撑轴4-424相连，左夹板4-422为呈“十”字形的平板结构，其沿高度方向向上凸起的部分将极群4-1限制在左夹板4-422和右夹板4-423之间，两个支撑轴4-424分别连接在其两侧较矮的肩部4-425，极群4-1的底部架设在支撑轴4-424上，支撑轴4-424减小了整形夹臂与极群4-1之间的接触面积，肩部4-425给将极群4-1夹持入整形夹臂内的夹持机构提供了足够的活动空间。为了便于极群4-1插入左夹板4-422和右夹板4-423之间，在左夹板4-422和右夹板4-423相正对的侧面顶部，都形成便于极群4-1插入的倾斜面4-426。

前移动整形夹臂4-42的左夹板4-422沿高度方向向下凸起的部分两侧分别固定连接有安装座4-44，安装座4-44同时与右夹板4-423相连，安装座4-44上表面固定连接有滑块4-53；后移动整形夹臂4-43的结构与前移动整形夹臂4-42的结构相同，其左夹板沿高度方向向下凸起的部分两侧分别固定连接有后安装座，后安装座同时与右夹板相连，后安装座上表面固定连接有后滑块（上述部分结构未示出）；固定整形夹臂4-41的结构与前移动整形夹臂4-42的结构近似，其左夹板沿高度方向向下凸起的部分两侧分别固定连接有安装基板，安装基板同时与右夹板相连，安装基板上表面固定连接有支撑座4-51，该支撑座4-51上装配有直线型的线轨4-52，后滑块、滑块4-53与线轨4-52滑动连接。为了提高移动整形夹臂的平移稳定性，线轨4-52的数量为两个，分别位于整形夹臂的两侧，一侧线轨的端部连接有用于限制前移动整形夹臂4-42的平移行程的限位挡板4-54，该侧的安装座上连接有气缸连接块4-441，前驱动件4-421选用气缸，与该气缸连接块4-441相连，用于驱动前移动整形夹臂4-42沿该侧线轨往复运动，以靠拢或远离固定整形夹臂4-41，移动至最大行程时，限位挡板4-54停止其继续移动；另一侧线轨的端部连接有用于限制后移动整形夹臂4-43的平移行程的后限位挡板4-55，该侧的安装座上连接有气缸连接块，后驱动件选用气缸，与该气缸连接块相连，用于驱动后移动整形夹臂4-43沿另一侧线轨往复运动，以靠拢或远离固定整形夹臂4-41，而且控制前驱动件4-421、后驱动件，使得前移动整形夹臂4-42和后移动整形夹臂4-43同步相向移动。

上述两个线轨、分别设置在前移动整形夹臂4-42两侧的安装座、安装座上的滑块、用于驱动滑块沿一侧线轨往复平移的前驱动件4-421、限位挡板4-54、分别设置在固定整形夹臂4-41两侧的安装基板、安装基板上的支撑座、分别设置在后移动整形夹臂4-43两侧的后安装座、后安装座上的后滑块、用于驱动后滑块沿另一侧线轨往复平移的后驱动件、后限位挡板4-55，组成了导轨组件。

左整形块组件4-2包括呈平板状的安装板4-223、连接在安装板4-223上表面的左驱动件4-21、连接在安装板4-223上的左支架4-22、连接在左支架4-22上的左整形块4-23，左驱动件4-21可以驱动安装板4-223在第二方向上水平移动，进而带动整个左整形块组件4-2做靠近或远离整形夹臂的运动，且第二方向与第一方向相互垂直；左支架4-22包括分别安装在安装板4-223两端、截面呈“L”字形的的第一支撑臂4-221和第二支撑臂4-222，左整形块4-23的截面呈“C”字形，其包括位于开口两端的第一作用面4-231和第二作用面4-232，第一作用面4-231和第二作用面4-232为线条状结构，即其与极群4-1的接触面积较小，当然左整形块4-23也可以是包括三个或者多个线条状作用面的任意结构。

右整形块组件4-3的结构与左整形块组件4-2的结构完全相同，两者对称设置，右整形块组件4-3由右驱动件4-31独立控制，具体结构不再赘述。

极群整形装置的工作原理是，三组待整形的极群分别被放置入固定整形夹臂4-41、前移动整形夹臂4-42、后移动整形夹臂4-43上，由于上一工序中三组极群的间距较大，固定整形夹臂4-41不动，控制前移动整形夹臂4-42和后移动整形夹臂4-43在第一方向上，同步向固定整形夹臂4-41平移靠近，当移动至最小距离时，限位挡板停止其继续移动，控制左整形块组件4-2和右整形块组件4-3在第二方向上，同步向整形夹臂平移靠近，直至左整形块4-23、右整形块分别与极群4-1相对的两个侧面相接触，对其进行整形处理，整形完成后，左整形块组件4-2和右整形块组件4-3同步向远离整形夹臂的方向移动复位，此时，极群入槽装置移动至极群整形装置夹取多组极群，待极群入槽装置夹取极群后，前移动整形夹臂4-42和后移动整形夹臂4-43同步向远离固定整形夹臂4-41的方向移动复位，直至触发限位挡板阻止其继续移动。

移动架1-2上设有沿工作台面1-1的长度方向延伸的轨道1-21，可以沿着轨道1-21水平往复运动的安装台面1-22，及依次设置在安装台面1-22上的第一机械爪、第二机械爪、极群入槽装置和第三机械爪；第一机械爪、第二机械爪、极群入槽装置和第三机械爪随着安装台面1-22同步水平移动，但是可以单独沿着安装台面1-22上下升降。

第一机械爪和第二机械爪的结构相同，如图19-28所示，第一机械爪包括推板组件和夹板组件，推板组件包括多个相互平行的推板5-11，将所有推板5-11贯穿连接的至少一连接杆5-3，及与动力件5-2的伸缩轴5-21固定连接的主推板5-12；于本实施例中，推板5-11的数量为三个，动力件5-2选用气缸，连接杆5-3的数量为四根，且分别两两对称分布在推板5-11的两侧，主推板5-12与推板5-11相互平行；为了提高结构的稳固性，连接杆5-3包括分别与三个推板5-11固定连接的内杆（内杆被外杆遮挡，图中未示出），和套设在内杆外周的多个外杆（即图中指示的其实是连接杆的外杆部分），外杆的两端分别与相邻的推板侧面相抵接，当外杆经过夹板5-4时，其贯穿夹板，与其活动相连。内杆具有内螺纹，其一端通过螺丝与最边上的推板固定连接，另一端通过螺丝与主推板5-12固定连接。

推板5-11上形成开口向下的U字形避让槽5-111，与内杆固定连接的第一通孔5-112，供联杆5-5贯穿通过的第二通孔5-113，及第三通孔5-114，第二通孔5-113与联杆5-5滑动连接。当然不是每一块推板的结构都完全相同，位于最边上的推板5-11的第一通孔稍小，只需要供螺丝穿过即可。

夹板组件包括多个相互平行的夹板5-4，将所有夹板5-4贯穿连接的至少一联杆5-5，及与动力件5-2固定连接的安装板5-22；于本实施例中，夹板5-4的数量为三个，联杆5-5的数量为四根，且分别两两对称分布在夹板5-4的两侧，安装板5-22与夹板5-4相互平行；为了提高结构的稳固性，联杆5-5包括分别与三个夹板5-4固定连接的内管5-51（内管被外管遮挡），和套设在内管5-51外周的多个外管5-52，外管5-52的两端分别与相邻的夹板侧面相抵接，当外管5-52经过推板5-11时，其贯穿推板，与其活动相连。内管5-51具有内螺纹，其一端通过螺丝与最边上的夹板固定连接，另一端通过螺丝与安装板5-22固定连接。

夹板5-4上形成开口向下的U字形避让槽5-41，与内管5-51固定连接的第一开孔5-42，供连接杆5-3贯穿通过的第二开孔5-43，及第三开孔5-44，第二开孔5-43与连接杆5-3滑动连接。当然不是每一块夹板的结构都完全相同，位于最边上的夹板的第一开孔稍小，只需要供螺丝穿过即可，而且由于最边上的夹板相对推板也是位于边缘，可以不设置第二开孔。

导向轴5-71穿过第三通孔5-114将所有推板贯穿连接，其穿过第三开孔5-44将所有夹板贯穿连接，将主推板和安装板也贯穿连接，且与推板、夹板、主推板和安装板活动相连，一端与第一支撑架5-72固定连接，另一端与第二支撑架5-73固定连接。导向轴5-71的数量为四根，其两两对称分布在第一支撑架5-72两侧，动力件5-2穿过第二支撑架5-73与安装板5-22相连。

第一支撑架5-72和第二支撑架5-73之间通过平板固定相连，该平板又与分别设置在平板两端的四个连接柱固定连接，同一端的两个连接柱穿过安装台面1-22后，通过条板固定相连。第一机械爪动力件5-8的伸缩杆穿过安装台面1-22后，与平板固定连接。

安装板5-22和主推板5-12之间设置有联动组件，其包括与安装板5-22相连的第一齿部5-221和与主推板5-12相连的第二齿部5-121，及分别与第一齿部5-221和第二齿部5-121配合连接的齿轮轴5-6；第一齿部5-221为垂直于安装板5-22的直齿结构，且向靠近主推板5-12的方向延伸，第二齿部5-121为垂直于主推板5-12的直齿结构，且向靠近安装板5-22的方向延伸。齿轮轴5-6外周的齿分别与第一齿部5-221和第二齿部5-121啮合，当主推板5-12在动力件5-2的作用下平移时，可以驱动齿轮轴5-6转动，进而驱动第二齿部5-121向反方向平移，使得夹板5-4和推板5-11相互靠近，且靠近过程中相对齿轮轴75同步运动，实现极群的夹取或放松，夹板的位置平稳同步。

如图29-35所示，极群入槽装置与第一机械爪的结构部分相似，包括机械爪6-1，用于带动机械爪6-1整体上下移动的升降组件，供升降组件带着机械爪6-1整体水平移动的导轨，及用于将多组极群同时向下推入电池槽体6-4内的推料组件。

机械爪6-1包括用于配合夹取极群的推板组件和夹板组件，推板组件包括多个相互平行的推板6-11，将所有推板6-11贯穿连接的至少一连接杆6-13，及与动力件6-121的伸缩轴6-122固定连接的主推板6-12；于本实施例中，推板6-11的数量为三个，动力件6-121选用气缸，连接杆6-13的数量为四根，且分别两两对称分布在推板6-11的两侧，主推板6-12与推板6-11相互平行；为了提高结构的稳固性，连接杆6-13包括分别与三个推板6-11固定连接的内杆（内杆被外杆遮挡，图中未示出），和套设在内杆外周的多个外杆（即图中指示的其实是连接杆的外杆部分），外杆的两端分别与相邻的推板侧面相抵接，当外杆经过夹板6-14时，其贯穿夹板，与其活动相连。内杆具有内螺纹，其一端通过螺丝与最边上的推板固定连接，另一端通过螺丝与主推板6-12固定连接。

推板6-11上形成开口向下的U字形避让槽6-111，与内杆固定连接的第一通孔6-112，供联杆6-16贯穿通过的第二通孔6-113，及第三通孔6-114，第二通孔6-113与联杆6-16滑动连接。当然不是每一块推板的结构都完全相同，位于最边上的推板6-11的第一通孔稍小，只需要供螺丝穿过即可。

夹板组件包括多个相互平行的夹板6-14，将所有夹板6-14贯穿连接的至少一联杆6-16，及与动力件6-121固定连接的安装板6-15；于本实施例中，夹板6-14的数量为三个，联杆6-16的数量为四根，且分别两两对称分布在夹板6-14的两侧，安装板6-15与夹板6-14相互平行；为了提高结构的稳固性，联杆6-16包括分别与三个夹板6-14固定连接的内管（内管被外管遮挡），和套设在内管外周的多个外管，外管的两端分别与相邻的夹板侧面相抵接，当外管经过推板6-11时，其贯穿推板，与其活动相连。内管具有内螺纹，其一端通过螺丝与最边上的夹板固定连接，另一端通过螺丝与安装板6-15固定连接。

夹板6-14上形成开口向下的U字形避让槽6-141，与内管固定连接的第一开孔6-142，供连接杆6-13贯穿通过的第二开孔6-143，及第三开孔6-144，第二开孔6-143与连接杆6-13滑动连接。当然不是每一块夹板的结构都完全相同，位于最边上的夹板的第一开孔稍小，只需要供螺丝穿过即可，而且由于最边上的夹板相对推板也是位于边缘，可以不设置第二开孔。

导向轴6-71穿过第三通孔6-114将所有推板贯穿连接，其穿过第三开孔6-144将所有夹板贯穿连接，将主推板和安装板也贯穿连接，且与推板、夹板、主推板和安装板活动相连，一端与第一支撑架6-72固定连接，另一端与第二支撑架6-73固定连接。导向轴6-71的数量为四根，其两两对称分布在第一支撑架6-72两侧，动力件6-121穿过第二支撑架6-73与安装板6-15相连。

安装板6-15和主推板6-12之间设置有联动组件，其包括与安装板6-15相连的第一齿部6-151和与主推板6-12相连的第二齿部6-123，及分别与第一齿部6-151和第二齿部6-123配合连接的齿轮轴6-75；第一齿部6-151为垂直于安装板6-15的直齿结构，且向靠近主推板6-12的方向延伸，第二齿部6-123为垂直于主推板6-12的直齿结构，且向靠近安装板6-15的方向延伸。齿轮轴6-75外周的齿分别与第一齿部6-151和第二齿部6-123啮合，当主推板6-12在动力件6-121的作用下平移时，可以驱动齿轮轴6-75转动，进而驱动第二齿部6-123向反方向平移，使得夹板6-14和推板6-11相互靠近，实现极群的夹取或放松。

推料组件包括第一动力件6-31，于本实施例中，选用气缸，第一动力件6-31的伸缩杆6-32垂直向下延伸，底端连接有水平放置的、扁平板状的连接板6-33，连接板6-33的下表面固定连接有一组推杆6-34，于本实施例中，一组包括三个相互平行的长条状推杆6-34，相邻推杆6-34之间的间距相同，推杆6-34的底端固定连接有推块6-35，推块6-35的截面呈“m”字形，即形成避让极群的正负极耳的空间。

第一支撑架6-72和第二支撑架6-73之间垂直连接有顶板6-74，顶板6-74上开设有供推块6-35伸入的开槽6-741。第一动力件6-31与安装架6-37相连，安装架6-37的下表面和顶板6-74的上表面之间固定连接有围绕开槽6-741一周布设的多根立柱6-36，连接板6-33就通过其四周的连接套6-331沿着四根立柱6-36在第一动力件6-31的驱动下上下移动。

升降组件包括第二动力件，于本实施例中选用气缸，与第二动力件固定相连的安装板，及穿过安装板与机械爪6-1相连的至少两个导向轴；具体的，第二动力件包括分别位于机械爪6-1两侧的左侧第二动力件6-511和右侧第二动力件6-512，靠近第一支撑架6-72设置的左侧第二动力件6-511与左侧安装板6-521固定连接，顶板6-74上表面靠近第一支撑架6-72设置固定连接有两个左侧导向轴6-531，两个左侧导向轴6-531分别穿过左侧安装板6-521后位于左侧第二动力件6-511的两侧；同样的，靠近第二支撑架6-73设置的右侧第二动力件6-512与右侧安装板6-522固定连接，顶板6-74上表面靠近第二支撑架6-73设置固定连接有两个右侧导向轴6-532，两个右侧导向轴6-532分别穿过右侧安装板6-522后位于右侧第二动力件6-512的两侧；左侧安装板6-521和右侧安装板6-522之间通过两个连接条6-54固定连接，两个连接条6-54分别位于左侧导向轴6-531远离左侧第二动力件6-511的一侧，和右侧导向轴6-532远离右侧第二动力件6-512的一侧，从而左侧安装板6-521、右侧安装板6-522两个连接条6-54之间形成供推料组件穿过的空间。

左侧安装板6-521的下表面两端分别设有左滑块6-551，右侧安装板6-522的下表面两端分别设有右滑块6-552，其中一端的左滑块和右滑块之间设有第一直线轨6-61，另一端的左滑块和右滑块之间设有第二直线轨6-62，第一直线轨6-61和第二直线轨6-62相互平行，且第一直线轨6-61和第二直线轨6-62固定安装在安装台面1-22上。

极群入槽装置的工作原理是：当机械爪6-1夹取三组极群移动至电池槽体6-4正上方时，推料组件的三个推块6-35在第一动力件6-31的驱动下同时向下移动，将三组间隔的极群推入电池槽体6-4；升降组件带着机械爪6-1整体上移以避让极群的正负极耳；当需要下推另外三组极群进入电池槽体6-4内时，驱动升降组件整体沿着导轨平移，使得另外三组极群位于电池槽体6-4另外三格的正上方，推料组件的三个推块6-35在第一动力件6-31的驱动下同时向下移动，将三组间隔的极群推入电池槽体6-4，从而六组极群都被推入电池槽体6-4内。

第三机械爪包括与安装台面1-22固定连接的气缸9-1，固定连接在气缸9-1伸缩杆上的六个间隔、平行设置的推块9-2，该推块9-2的结构与极群入槽装置中推块6-35的结构相同，不再赘述。

如图36-42所示，导入装置设置在用于夹取极群7-1的极群入槽装置和用于放置极群7-1的电池槽体7-2之间，用于将极群7-1引导装配进入电池槽体7-2内，即导入装置在槽体1-11正下方；导入装置包括具有上、下贯穿开口的中空夹套7-3，设置在夹套7-3内的多块隔板7-4，第一移动机构7-5及第二移动机构7-6，夹套7-3内相对的两个内壁上形成多组沿夹套7-3壁厚方向延伸的凹槽7-33，凹槽7-33上部形成供隔板4插入的入口，夹套3由硬质材质制成，隔板7-4为由硬质材料制成的平板状结构，其两侧形成限位凸部7-41，多块隔板7-4自上开口沿夹套7-3的高度方向插入夹套7-3时，该限位凸部7-41搭设在凹槽7-33内。多块隔板7-4将夹套7-3的内部中空分割成了多个独立的限位腔体7-31，为了便于极群7-1插入限位腔体7-31，每块隔板4靠近夹套7-3上部开口一端的两个侧壁上分别形成倾斜面7-42，两个侧壁上倾斜面的倾斜方向相反，即隔板7-4该端部的截面呈上小下大的梯形结构。

于本实施例中，多块隔板7-4相互独立，当然于其他实施例中，也可以是将五块隔板7-4连为一体结构。隔板7-4的数量为五块，其将夹套7-3分割成六个相互独立的限位腔体7-31，即六个区域a1、b1、a2、b2、a3、b3。限位腔体7-31包括间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元，即第一腔体单元包括a1、a2、a3，第二腔体单元包括b1、b2、b3，

第一移动机构7-5和第二移动机构7-6分别与夹套7-3两侧的凸沿7-32配合连接，具体的，第一移动机构7-5包括连接板7-51，与连接板7-51相平行、且位于连接板7-51上方的平衡板7-52，两端分别与连接板7-51上表面和平衡板7-52下表面固定连接的连接轴7-53，及下表面与工作台面1-1相连的驱动件7-54；连接板7-51部分位于凸沿7-32的下方，与夹套7-3外壁相接触，并通过螺丝固定连接；驱动件7-54为气缸，驱动件7-54一端与平衡板7-52相抵或相连，驱动件7-54驱动第一移动机构7-5整体上移或下降；为了适应不同型号尺寸的电池，第一移动机构7-5还包括导向轴7-55，导向轴7-55的顶端与平衡板7-52相连，导向轴7-55穿过工作台面1-1，通过直线轴承与工作台面1-1滑动连接，保证第一移动机构7-5带着夹套7-3垂直上下升降。

第二移动机构7-6的结构与第一移动机构7-5的结构相同，其对称设置在夹套7-3另一侧的凸沿上，具体结构不再赘述。

导入装置的工作原理是:通过第一移动机构7-5和第二移动机构7-6将夹套7-3移动至电池槽体7-2的正上方；通过机械手夹取一组极群，此时机械手对极群有挤压作用，每组极群包括三个极群单元，即机械手单次同时抓取三个极群单元，并将其同时安装插入第一腔体单元，也就是限位腔体a1、限位腔体a2、限位腔体a3内，，由于隔板7-4为硬质材料，其与夹套7-3内壁形成的空间形状、大小固定，极群单元的插入不会对限位腔体b1、限位腔体b2、限位腔体b3造成影响，导致其发生形变；通过机械手再次夹取另一组极群，同样的，此时机械手对极群有挤压作用，这一组极群也包括三个极群单元，即机械手单次同时抓取三个极群单元，并将其同时安装插入第二腔体单元，也就是限位腔体b1、限位腔体b2、限位腔体b3内；通过夹套7-3的作用，两组、六个极群单元顺利插入电池槽体7-2内后，通过第一移动机构7-5和第二移动机构7-6将夹套7-3向上移动，脱离装配有极群7-1的电池槽体7-2后，将电池槽体7-2转移。

如图43-51所示，电池槽体上料装置包括收纳有多排电池槽体8-11的框架8-1，位于框架8-1一侧的夹爪8-2，用于驱动框架8-1上下升降的动力组件，及设置在框架底部开口8-12正下方的输料机构，电池槽体8-11由带有一定柔性的材质制成，即其受压后会发生一定的形变，夹爪8-2的数量也可以是两个，分别位于框架8-1的两侧。框架8-1为中空立方体结构，框架8-1的底部有开口8-12，其背面带有封闭背板8-15，其正面敞开带有可以沿着横梁8-14左右移动的滑动门框8-13，框架8-1内部装配有多排中空的电池槽体8-11，每一排电池槽体8-11包括多个大小、型号相同的多个整齐排列的电池槽体，每一排电池槽体8-11的厚度与框架8-1内部的空间相匹配，自下而上数第一排的电池槽体被夹爪8-2牢牢夹持住，避免其从框架8-1底部开口8-12脱离框架8-1。夹爪8-2包括与框架8-1侧面固定连接的安装座8-21，动力件8-23，在动力件8-23驱动下可沿框架8-1的长度方向平移的夹板8-22，夹板8-22包括由聚氨酯材质制成的内层板8-221、中间层板8-222和与动力件8-23相连的外层板8-223，内层板8-221、中间层板8-222、外层板8-223固定相连，内层板8-221与一排电池槽体的最边上电池槽体相贴合，其对电池槽体8-11具有保护作用。因此，夹爪8-2具有锁定位和解锁位，当处于锁定位时，框架8-1内最下排电池槽体的最边上两个电池槽体被左侧夹爪和右侧夹爪向中间挤压，即在厚度方向夹持，使得最下排的电池槽体无法脱离框架8-1，最下排电池槽体8-11与框架8-1的相对固定；当处于解锁位时，左侧夹爪和右侧夹爪放松对最下排电池槽体的夹持，电池槽体在重力作用下，可以自由地从框架底部开口8-12下落至输料机构。夹爪8-2的数量为一个时，当处于锁定位时，框架8-1内最下排电池槽体的最边上一个电池槽体被一侧夹爪向另一侧内部挤压，即在厚度方向夹持，使得最下排的电池槽体无法脱离框架8-1，最下排电池槽体8-11与框架8-1的相对固定；当处于解锁位时，夹爪放松对最下排电池槽体的夹持，电池槽体在重力作用下，可以自由地从框架底部开口8-12下落至输料机构。

动力组件包括沿框架8-1背板8-15的高度方向延伸的至少一导向机构，第一动力件8-41，及第二动力件8-43，于本实施例中，第一动力件8-41和第二动力件8-43均选用气缸，第一动力件8-41与工作台面1-1侧面固定连接，第二动力件8-43位于第一动力件8-41的上方，其与背板8-15上的安装板8-151固定连接，第一动力件8-41的第一伸缩杆8-42垂直向上，第二动力件8-43的第二伸缩杆8-44垂直向下与第一伸缩杆8-42固定连接，即第一伸缩杆8-42和第二伸缩杆8-44的轴线相重合，两者轴向连接。

导向机构的数量为两个，包括固定连接在背板8-15上的两个平行线轨8-451，两个分别与工作台面1-1上表面固定连的安装块8-452，及分别两两与两个安装块固定连接的四个滑块8-453，从而当第一动力件8-41动作，或第一动力件8-41和第二动力件8-43同时动作时，框架8-1可带着电池槽体8-11整体沿着滑块8-453上下平移。

输料机构包括用于承接自框架8-1内伸出的整排电池槽体8-11的接料轨道8-3和用于将整排电池槽体8-11水平推动脱离接料轨道8-3的推料组件，接料轨道8-3包括多个平行的连杆，分别位于连杆两端与其固定连接的第一连杆座8-31和第二连杆座8-32，及位于第一连杆座8-31和第二连杆座8-32之间、用于支撑多个连杆的至少一个支撑座8-33。于本实施例中，连杆的数量为六根，其长度为至少延伸框架8-1的长度，使得整排电池槽体可以同时下落在连杆上，具体的，其包括位于同一水平面上的第一连杆8-341和第二连杆，位于同一水平面上的第三连杆8-343和第四连杆8-344，位于同一水平面上的第五连杆8-345和第六连杆8-346，第五连杆8-345所在高度大于第三连杆8-343所在高度，第三连杆8-343所在高度大于第一连杆8-341所在高度；支撑座8-33上相对应地设有对称的台阶状结构，自下而上包括第一台阶8-331、第二台阶8-332、第三台阶8-333，第一连杆8-341搭设在第一台阶8-331的上表面，第三连杆343卡设在第二台阶332的上表面，第五连杆345卡设在第三台阶8-333的侧面；同样的，第二连杆搭设在与第一台阶8-331对称的台阶结构上，第四连杆8-344卡设在与第二台阶8-332对称的台阶结构上表面，第六连杆8-346卡设在与第三台阶8-333对称的台阶结构侧面上。

推料组件包括输送带8-51，与输送带8-51固定连接的安装座8-52，及可周向翻转地连接在安装座8-52上的活动压板8-53；输送带8-51在分别与两侧第一连杆座8-31和第二连杆座8-32相连的滚轮8-511的作用下可以沿着框架8-1的长度方向来回往复运动，安装座8-52通过两个直线轴承可滑动地套设在第一连杆8-341和第二连杆上，两个直线轴承分别通过轴用弹性挡圈8-521与安装座8-52相连，安装座8-52上表面垂直连接有一挡板8-531，挡板8-531上安装有一转轴，活动压板8-53套设在转轴上，可以绕着转轴周向翻转。当需要推动电池槽体8-11时，活动压板8-53顺时针转动，其下半部分8-534与挡板8-531相抵，平面8-532与电池槽体相抵，随着输送带8-51左移推动电池槽体脱离接料轨道3；当推料组件移动至最左端时，由于倒数第二排的电池槽体也开始下落，活动压板8-53逆时针转动，倾斜面8-533面对电池槽体底面，实现避让。

利用上述电池槽体上料装置的上料方法是：

1）将第一动力件8-41的第一伸缩杆8-42和第二动力件8-43的第二伸缩杆8-44均收缩至最短，使得收纳有多排电池槽体8-11的框架8-1下降至最低处，框架底部开口8-12靠近输料机构；

2）将框架8-1侧部的夹爪从锁定位转换到解锁位，使得位于框架最底部的第一排电池槽体从底部开口8-12伸出，并与接料轨道相接触；

3）第一动力件8-41的第一伸缩杆8-42上升，带动框架8-1单独上升，此时倒数第二排电池槽体从底部开口8-12伸出；

4）与倒数第二排电池槽体位置对应的一侧或两侧夹爪从解锁位转换到锁定位，将倒数第二排电池槽体夹持，使得其与框架1相对固定；

5）第二动力件8-43的第二伸缩杆8-44向下升出，带动框架8-1和电池槽体整体上升，使得倒数第一排电池槽体和倒数第二排电池槽体相互分离；

6）推料组件随着输送带8-51平移，将倒数第一排电池槽体水平推动脱离接料轨道；

7）当推料组件移动至端部时，将第一动力件8-41的第一伸缩杆8-42和第二动力件8-43的第二伸缩杆8-44均收缩至最短，使得框架8-1下降至最低处，倒数第二排电池槽体靠近输料机构；

8）在框架8-1下降的同时，推料组件随着输送带8-51反向平移复位；

9）倒数第二排电池槽体与接料轨道相接触，重复上述动作，直至框架8-1内的所有电池槽体自输料机构输出。

利用上述蓄电池自动化入槽设备完成的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，包括以下步骤：

1）安装台面1-22沿着轨道1-21向左移动至端部，此时安装台面1-22与工作台面1-1错位，即第一机械爪位于工作台面1-1的左侧，在传输有待加工极群的轨道上夹取三组待加工极群，完成夹取后，第一机械爪上升，安装台面1-22沿着轨道1-21向右移动，移动至极群回转装置的正上方后，向下降落，极耳整理装置向左移靠近极群回转装置，对待加工极群的边极耳进行捏斜处理；

2）完成捏斜处理后，第一机械爪将极群放置在极群回转装置上，根据需要选择是否对极群回转装置进行180°的周向旋转，旋转以平行于工作台面1-1高度方向的轴线为中心轴；

3）第一机械爪向左移动复位继续夹取另外三组待加工极群，由于第一机械爪、第二机械爪随着安装台面1-22同步平移，此时第二机械爪向左平移至极耳整理装置，将完成捏斜处理后的三组待加工极群抓取并转移至极群整形装置；

4）初始状态，极群整形装置的三组整形夹臂处于张开状态，当第二机械爪将三组待加工极群放置在整形夹臂上后，其自张开状态转换至收拢状态，然后极群整形装置的左整形块组件和右整形块组件同步向整形夹臂平移靠近，对极群进行整形；

5）完成整形处理后，左整形块组件、右整形块组件均复位，三组整形夹臂待极群入槽装置夹取极群后复位，第二机械爪也上升后向左移动越过极耳整理装置复位，继续夹取完成捏斜处理后的另外三组极群；

6）在进行上述步骤的同时，电池槽体上料装置将中空的电池槽体向导入装置下方输送；

7）导入装置的第一移动机构和第二移动机构配合将夹套下移至空电池槽体的正上方，极群入槽装置左移后下降将完成整形后的三组极群自极群整形装置转移至夹套上方，并利用推料组件将三组极群同时向下推入电池槽体的第一腔体单元内；

8）极群入槽装置再次左移后下降，此时第三机械爪虽然会随着移动至槽体的正上方，但不会发生下移动作；

9）第一机械爪、第二机械爪、极群入槽装置重复上述动作，将完成整形后的另外三组极群转移至夹套上方，极群入槽装置的升降组件带着机械爪平移，推料组件下移将另外三组极群同时向下推入电池槽体的第二腔体单元内；

10）此时单个电池槽体完成极群装配处理，极群入槽装置上升后向左移动复位，第三机械爪向下移动将分两次装配入电池槽体内的六组极群同时向下推，使得极群与电池槽体装配平整；

11）夹套在第一移动机构和第二移动机构的配合下向上移动，给电池槽体让位，使得电池槽体可以有空间被输送轨道向外输送；

12）重复上述动作，直到所有的极群和电池槽体完成装配。

上述具体实施方式用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于包括以下步骤：

1）第一机械爪夹取多组待加工极群后移动靠近极耳整理装置，极耳整理装置对极群的边极耳进行捏斜处理；

2）完成捏斜处理后，第一机械爪移动复位继续夹取另外多组待加工极群；

3）第二机械爪夹取完成捏斜处理后的多组极群，转移至极群整形装置对极群进行整形；

4）完成整形处理后，极群整形装置复位，第二机械爪移动复位继续夹取完成捏斜处理后的另外多组极群；

5）电池槽体上料装置将包括有间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元的空电池槽体向导入装置下方输送；

6）导入装置的第一移动机构和第二移动机构配合将夹套下移至电池槽体上方；

7）极群入槽装置将完成整形后的多组极群转移至夹套上方，并利用推料组件将多组极群同时向下推入电池槽体的第一腔体单元内；

8）极群入槽装置将完成整形后的另外多组极群转移至夹套上方，极群入槽装置的升降组件平移，推料组件将另外多组极群同时向下推入电池槽体的第二腔体单元内；

9）完成单个电池槽体的极群装配处理后，极群入槽装置移动复位继续转移多组极群至夹套上方；

10）夹套在第一移动机构和第二移动机构的配合下上移让位；

11）完成装配的电池槽体向外输出。

2.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述步骤9）中，第三机械爪向下移动将分两次装配入电池槽体内的多组极群同时向下推，使其与电池槽体平整装配。

3.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述第一机械爪移动复位时，所述第二机械爪、第三机械爪和极群入槽装置同步移动复位。

4.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于所述步骤5）中电池槽体上料装置的上料方法包括以下流程：

a）将收纳有多排电池槽体的框架下降，以使框架底部开口靠近输料机构；

b）位于框架侧部的夹爪自锁定位转换为解锁位，位于框架最底部的第一排电池槽体与接料轨道相接触；

c）动力组件驱动框架向上移动，直至自下而上第二排的电池槽体部分从框架底部开口伸出；

d）夹爪自解锁位转换为锁定位，使第二排电池槽体与框架相对固定；

e）动力组件驱动框架继续向上移动，直至第二排电池槽体与第一排电池槽体分离；

f）推料组件将第一排电池槽体水平推动脱离接料轨道；

g）动力组件驱动框架下降，以使第二排电池槽体靠近输料机构；

h）重复上述动作，直至框架内的多排电池槽体自输料机构输出。

5.根据权利要求4所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述流程g）中还有以下动作：框架下降的同时，推料组件反向移动，完成复位后，第二排电池槽体与接料轨道相接触。

6.根据权利要求4所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述流程c）中第一动力件的第一伸缩杆上升，带动框架单独上升；所述步骤e）中第二动力件的第二伸缩杆向下升出，带动框架和电池槽体整体上升。

7.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述步骤1）中，第一机械爪夹取多组待加工极群后移动至极群回转装置上方，极耳整理装置再移动靠近极群回转装置对边极耳进行捏斜处理，完成捏斜处理后，极耳整理装置移动复位。

8.根据权利要求7所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述步骤3）之前，第一机械爪将极群放置在极群回转装置上，对极群回转装置进行180°的周向旋转。

9.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述步骤3）中，极群整形装置的多组整形夹臂自张开状态转换至收拢状态后，极群整形装置的左整形块组件和右整形块组件平移靠近，对极群进行整形。

10.根据权利要求1所述的蓄电池自动化入槽生产工艺方法，其特征在于：所述夹套具有上、下开口，所述隔板沿夹套的高度方向插入夹套，将夹套的内部中空分割成多个独立的限位腔体；所述限位腔体至少包括间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元。