CN109454799B - 一种发动机罩模具及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种发动机罩模具及其加工方法，其特征在于包括加料设备、上模座、下模座、压缩杆、定位杆、定位插孔、齿轮传送装置、输料管、轴承；加工方法的步骤包括(1)启动模具的开关，压缩杆自动移到第一档位，上模座向下执行压膜程序，此时将制作模具的原料加入到加料设备中去，通过输料管进入下模座的凹模内；(2)当凹模内的原料加满时，输料管的底部的压力传感器会发出信号，加料口阀门关闭；(3)待模具成型后，上模座带着成型的发动机罩上升至顶部，再通过滑槽移动到第二档位；(4)齿轮传送装置带动输料管向上运动，输料管从发动机罩中旋出，等到最终制成的发动机罩。本发明的一体化加工方法易于操作，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉模具制造技术领域，尤其涉及一种发动机罩模具及其加工方法。
背景技术
汽车发动机罩模具是模具制造中的一种，为制造发动机罩而特定的一种模具，现代社会内燃机的使用广泛，导致发动机罩的制造需求也大大提高，所以研究更加快捷高效的模具生产很有必要。中国专利CN106808152A,现有技术公开了一种汽车发动机罩外板制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车发动机罩外板的制造工序和流程，其特征在于：包括以下制造工序：工序1.剪板机下料；工序2.模具定尺料切冲；工序3.模具成型；工序4.模具折弯；工序5.模具分离冲孔；工序6.对接电阻焊；工序7.酸洗，磷化；工序8.静电喷涂；工序9.装车入库。本发明的有益效果在于：提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。中国专利CN207239031U，现有技术公开了汽车发动机罩盖固定螺丝精密成型模具，包括第一模具底座及与第一模具底座拼接的第二模具底座，所述第一模具底座上平面包括导入牙、设置在导入牙末端的机械牙及设置在机械牙末端的出料牙，所述导入牙及出料牙倾斜设置在第一模具底座上平面上，所述第二模具底座上平面靠近侧面的位置处设有排料槽，所述排料槽与第二模具底座上平面之间设有排料边，所述出料面及导入面与第二模具底座上平面之间倾斜设置；该实用新型的有益效果是，该模具将第一模具底座与第二模具底座拼接在一起，能够使得汽车发动机罩盖固定螺丝一次成型，保证了螺丝的加工精度，且采用一次成型减少了加工步骤，提高了生产效率。
发明内容
为克服现有技术中存在的模具加工步骤复杂的问题，本发明提供了一种发动机罩模具及其加工方法，能够通过简洁的程序，一体化的控制来实现便捷的模具加工。
一种发动机罩模具，其特征在于包括加料设备、上模座、下模座、压缩杆、定位杆、定位插孔、齿轮传送装置、输料管、轴承；所述加料设备底部连接输料管，所述输料管由上至下贯穿整合上模座且周围设有轴承，所述齿轮传送装置横向贯穿整个上模座且与输料管垂直并且相接触，所述压缩杆连接上模座和下模座，所述定位杆为上模座底面上的四个圆柱形凸起，所述定位插孔是下模座的上表面上的圆柱形凹槽，所述定位杆与定位插孔一一对应，所述上模座下表面凸模，下模座上表面设有凹模。
作为优选的，所述加料设备为一个底面上有一个半球形凸起的碗状结构，且在加料设备的底部的环形凹槽内设有两个相互对称的进料孔，进料孔处连接有法兰，法兰通过螺栓连接在加料设备的底部上，法兰与加料设备底部之间设有垫片，所述垫片与加料设备的弧形底部相适配。
作为优选的，所述压缩杆与上模座两个连接处各设有一道滑槽，所述滑槽上设有两个档位，当压缩杆处于第一档位时，发动机罩模具处于压膜的工作状态，当处于第二档位时，发动机罩模具处于脱模工作状态；所述上模座上的滑槽与压缩杆始终呈垂直，压缩杆与下模座始终固定连接；所述压缩杆分为两节，通过电驱动升降。
作为优选的，所述输料管的上端与加料设备底部的法兰活动连接，下端管口设有阀门，输料管的中间段和底部的外圈设有若干圈倾斜的齿轮，输料管中间段的齿轮通过齿轮传送装置的传动使输料管转动从而发生上下的位移；输料管贯穿上模座的两端端口各设有一段轴承，输料管在轴承内转动。
作为优选的，所述定位杆均匀分布在上模座的底面上的四个角落上，当发动机罩模具处于压膜的工作状态时，上模座下压时，定位杆插入下基座的定位插孔中。
作为优选的，所述齿轮传送装置的传送带表面设有均匀排列的齿轮槽，两端的传动装置分别为传动电机和滚轮。
一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于包括步骤：(1)启动模具的开关，压缩杆自动移到第一档位，上模座向下执行压膜程序，此时将制作模具的原料加入到加料设备中去，通过输料管进入下模座的凹模内；(2)当凹模内的原料加满时，输料管的底部的压力传感器会发出信号，加料口阀门关闭；(3)待模具成型后，上模座通过底部带有螺纹的输料管带着成型的发动机罩上升至顶部，再通过滑槽移动到第二档位；(4)此时齿轮传送装置的电机开始驱动，齿轮传送装置带动输料管向上运动，输料管从发动机罩中旋出，等到最终制成的发动机罩。
作为优选的，所述模具的控制器连接输料管端口的压力感应器、加料口阀门、压缩杆控制器、滑槽控制器以及齿轮传送装置电机。
作为优选的，所述步骤中原料加满后闭合的凹膜和凸膜将对原料200℃加热5min，然后自然冷却到室温。
作为优选的，所述步骤中当发动机罩旋出后，电机将带动齿轮传动装置反向转动，将输料管端口旋出回到起始位置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)加料装置采用碗状结构和底部的半球形凸起，可以便于原料进入输料孔，进料口通过法兰连接，并且与输料装置底部之间设有垫片，可以使得输料管与加料装置之间的连接更加稳定，有利于加料装置的持续稳定运行；
(2)压缩杆上的设置的滑槽可以让模具具有压膜和脱模两个工作状态，通过控制器实现模式的转换来实现整套工序，滑槽和压缩杆之间的垂直连接，使得上模座不易在运行中发生偏移，保证模具加工的效率；压缩杆采用两节电气驱动的方式，简单高效，能够有效的承受上模座的压力和实现压膜工序的操作；
(3)输料管与法兰底部采用活动连接，可以在实现输料管的旋转位移的基础上不影响加料的进行，通过齿轮传送装置带动输料管的中间段的齿轮转动，可以使输料管的受力较为均匀，不易损坏输料管，两端的开口出设有的轴承将进一步方便输料管的转动。
(4)定位杆均匀分布在上模座的底面上的四个角落上，当发动机罩模具处于压膜的工作状态时，上模座下压时，定位杆插入下基座的定位插孔中，定位杆和定位插销保证压模时上模座和下模座的精准接触，保证了模具加工的精度；齿轮传送装置的传送带表面设有均匀排列的齿轮槽，可以带动输料管上的齿轮进行转动，从而实现输料管上下方向的位移，两端的传动装置分别为传动电机和滚轮，采用一段驱动减少了制造模具的成本，且出现故障时方便检修；
(5)控制器连接输料管端口的压力感应器、加料口阀门、压缩杆控制器、滑槽控制器以及齿轮传送装置电机，控制器按照预先设定好的程序，实现了整体加工工序的实现；原料装满凹模和凸模中进行加热，可以使原料混合的更加均匀，加工出来的模具材质更加均匀，质量更优；加工好的发动机罩旋出之后，齿轮传动将带动输料管复位，恢复到最初的状态，便于下一轮加工的进行。
附图说明
图1是一种发动机罩模具的主视图；
图2是一种发动机罩模具的俯视图；
图3是一种发动机罩模具加工方法流程图；
附图标记：加料设备1、上模座2、下模座3、压缩杆4、定位杆5、定位插孔6、齿轮传送装置7、输料管8、轴承9。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
一种发动机罩模具，其特征在于包括加料设备1、上模座2、下模座3、压缩杆4、定位杆5、定位插孔6、齿轮传送装置7、输料管8、轴承9；所述加料设备1底部连接输料管8，所述输料管8由上至下贯穿整合上模座2且周围设有轴承9，所述齿轮传送装置7横向贯穿整个上模座2且与输料管8垂直并且相接触，所述压缩杆4连接上模座2和下模座3，所述定位杆5为上模座2底面上的四个圆柱形凸起，所述定位插孔6是下模座3的上表面上的圆柱形凹槽，所述定位杆5与定位插孔6一一对应，所述上模座2下表面凸模，下模座3上表面设有凹模。
加料设备1为一个底面上有一个半球形凸起的碗状结构，且在加料设备1的底部的环形凹槽内设有两个相互对称的进料孔，进料孔处连接有法兰，法兰通过螺栓连接在加料设备1的底部上，法兰与加料设备1底部之间设有垫片，所述垫片与加料设备1的弧形底部相适配。加料装置采用碗状结构和底部的半球形凸起，可以便于原料进入输料孔，进料口通过法兰连接，并且与输料装置底部之间设有垫片，可以使得输料管8与加料装置之间的连接更加稳定，有利于加料装置的持续稳定运行。
压缩杆4与上模座2两个连接处各设有一道滑槽，所述滑槽上设有两个档位，当压缩杆4处于第一档位时，发动机罩模具处于压膜的工作状态，当处于第二档位时，发动机罩模具处于脱模工作状态；所述上模座2上的滑槽与压缩杆4始终呈垂直，压缩杆4与下模座3始终固定连接；所述压缩杆4分为两节，通过电驱动升降。压缩杆4上的设置的滑槽可以让模具具有压膜和脱模两个工作状态，通过控制器实现模式的转换来实现整套工序，滑槽和压缩杆4之间的垂直连接，使得上模座2不易在运行中发生偏移，保证模具加工的效率；压缩杆4采用两节电气驱动的方式，简单高效，能够有效的承受上模座2的压力和实现压膜工序的操作。
输料管8的上端与加料设备1底部的法兰活动连接，下端管口设有阀门，输料管8的中间段和底部的外圈设有若干圈倾斜的齿轮，输料管8中间段的齿轮通过齿轮传送装置7的传动使输料管8转动从而发生上下的位移；输料管8贯穿上模座2的两端端口各设有一段轴承9，输料管8在轴承9内转动。输料管8与法兰底部采用活动连接，可以在实现输料管8的旋转位移的基础上不影响加料的进行，通过齿轮传送装置7带动输料管8的中间段的齿轮转动，可以使输料管8的受力较为均匀，不易损坏输料管8，两端的开口出设有的轴承9将进一步方便输料管8的转动。
定位杆5均匀分布在上模座2的底面上的四个角落上，当发动机罩模具处于压膜的工作状态时，上模座2下压时，定位杆5插入下基座的定位插孔6中。齿轮传送装置7的传送带表面设有均匀排列的齿轮槽，两端的传动装置分别为传动电机和滚轮。定位杆5均匀分布在上模座2的底面上的四个角落上，当发动机罩模具处于压膜的工作状态时，上模座2下压时，定位杆5插入下基座的定位插孔6中，定位杆5和定位插销保证压模时上模座2和下模座3的精准接触，保证了模具加工的精度；齿轮传送装置7的传送带表面设有均匀排列的齿轮槽，可以带动输料管8上的齿轮进行转动，从而实现输料管8上下方向的位移，两端的传动装置分别为传动电机和滚轮，采用一段驱动减少了制造模具的成本，且出现故障时方便检修。
实施例2：
一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于包括步骤：(1)启动模具的开关，压缩杆4自动移到第一档位，上模座2向下执行压膜程序，此时将制作模具的原料加入到加料设备1中去，通过输料管8进入下模座3的凹模内；(2)当凹模内的原料加满时，输料管8的底部的压力传感器会发出信号，加料口阀门关闭；(3)待模具成型后，上模座2通过底部带有螺纹的输料管8带着成型的发动机罩上升至顶部，再通过滑槽移动到第二档位；(4)此时齿轮传送装置7的电机开始驱动，齿轮传送装置7带动输料管8向上运动，输料管8从发动机罩中旋出，等到最终制成的发动机罩。
模具的控制器连接输料管8端口的压力感应器、加料口阀门、压缩杆4控制器、滑槽控制器以及齿轮传送装置7电机。步骤(2)中原料加满后闭合的凹膜和凸膜将对原料200℃加热5min，然后自然冷却到室温。步骤(4)中当发动机罩旋出后，电机将带动齿轮传动装置反向转动，将输料管8端口旋出回到起始位置。控制器连接输料管8端口的压力感应器、加料口阀门、压缩杆4控制器、滑槽控制器以及齿轮传送装置7电机，控制器按照预先设定好的程序，实现了整体加工工序的实现；原料装满凹模和凸模中进行加热，可以使原料混合的更加均匀，加工出来的模具材质更加均匀，质量更优；加工好的发动机罩旋出之后，齿轮传动将带动输料管8复位，恢复到最初的状态，便于下一轮加工的进行。
上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种发动机罩模具，其特征在于包括加料设备（1）、上模座（2）、下模座（3）、压缩杆（4）、定位杆（5）、定位插孔（6）、齿轮传送装置（7）、输料管（8）、轴承（9）；所述加料设备（1）底部连接输料管（8），所述输料管（8）由上至下贯穿整合上模座（2）且周围设有轴承（9），所述齿轮传送装置（7）横向贯穿整个上模座（2）且与输料管（8）垂直并且相接触，所述压缩杆（4）连接上模座（2）和下模座（3），所述定位杆（5）为上模座（2）底面上的四个圆柱形凸起，所述定位插孔（6）是下模座（3）的上表面上的圆柱形凹槽，所述定位杆（5）与定位插孔（6）一一对应，所述上模座（2）下表面凸模，下模座（3）上表面设有凹模；
所述输料管（8）的上端与加料设备（1）底部的法兰活动连接，下端管口设有阀门，输料管（8）的中间段和底部的外圈设有若干圈倾斜的齿轮，输料管（8）中间段的齿轮通过齿轮传送装置（7）的传动使输料管（8）转动从而发生上下的位移；输料管（8）贯穿上模座（2）的两端端口各设有一段轴承（9），输料管（8）在轴承内转动；
所述压缩杆（4）与上模座（2）两个连接处各设有一道滑槽，所述滑槽上设有两个档位，当压缩杆（4）处于第一档位时，发动机罩模具处于压膜的工作状态，当处于第二档位时，发动机罩模具处于脱模工作状态；所述上模座（2）上的滑槽与压缩杆（4）始终呈垂直，压缩杆（4）与下模座（3）始终固定连接；所述压缩杆（4）分为两节，通过电驱动升降。
2.根据权利要求1所述的一种发动机罩模具，其特征在于：所述加料设备（1）为一个底面上有一个半球形凸起的碗状结构，且在加料设备（1）的底部的环形凹槽内设有两个相互对称的进料孔，进料孔处连接有法兰，法兰通过螺栓连接在加料设备（1）的底部上，法兰与加料设备（1）底部之间设有垫片，所述垫片与加料设备（1）的弧形底部相适配。
3.根据权利要求1所述的一种发动机罩模具，其特征在于：所述定位杆（5）均匀分布在上模座的底面上的四个角落上，当发动机罩模具处于压膜的工作状态时，上模座（2）下压时，定位杆（5）插入下模座（3）的定位插孔（6）中。
4.根据权利要求1所述的一种发动机罩模具，其特征在于：所述齿轮传送装置（7）的传送带表面设有均匀排列的齿轮槽，两端的传动装置分别为传动电机和滚轮。
5.一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于包括步骤：（1）启动模具的开关，压缩杆（4）自动移到第一档位，上模座（2）向下执行压膜程序，此时将制作模具的原料加入到加料设备（1）中去，通过输料管（8）进入下模座（3）的凹模内；（2）当凹模内的原料加满时，输料管（8）的底部的压力传感器会发出信号，加料口阀门关闭；（3）待模具成型后，上模座（2）通过底部带有螺纹的输料管（8）带着成型的发动机罩上升至顶部，再通过滑槽移动到第二档位；（4）此时齿轮传送装置（7）的电机开始驱动，齿轮传送装置（7）带动输料管（8）向上运动，输料管（8）从发动机罩中旋出，等到最终制成的发动机罩。
6.根据权利要求5所述的一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于：所述模具的控制器连接输料管（8）端口的压力感应器、加料口阀门、压缩杆控制器、滑槽控制器以及齿轮传送装置电机。
7.根据权利要求5所述的一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于：所述步骤（2）中原料加满后闭合的凹膜和凸膜将对原料200℃加热5min，然后自然冷却到室温。
8.根据权利要求5所述的一种发动机罩模具的加工方法，其特征在于：所述步骤（4）中当发动机罩旋出后，电机将带动齿轮传动装置（7）反向转动，将输料管（8）端口旋出回到起始位置。
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