CN109444138A - 一种涂料漆膜裂痕的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涂料漆膜裂痕的检测方法，包括以下步骤：将试板处理后涂装待检测涂料，涂装完毕后根据待检测涂料施工工艺进行闪干或脱水处理，然后在试板上点滴上层涂料，按照施工工艺对涂料进行烘烤，对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录，对试板进行目视观察，得到待检测涂料的漆膜裂痕的极限膜厚。本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法以现场涂装施工的条件为基准，参考现场涂装中膜厚的变化范围来进行实验评价，通过目视和膜厚数据来判断涂料的漆膜裂痕极限，能够更加直接、准确地评价涂料在现场涂装施工性能的情况。

Description

一种涂料漆膜裂痕的检测方法

技术领域

本发明属于涂料技术领域，尤其涉及一种检测、评价涂料漆膜裂痕性能的方法。

背景技术

随着涂料、涂装技术的发展，客户及涂装方对涂料的外观、性能要求越来越高，为了得到靓丽、高耐候性或适应部件使用环境的涂装层，在一些高端精密部件或消费品如：汽车、飞机、轮船等整体或零部件上的涂层往往是两层或多层喷涂。比如汽车，在对汽车进行涂装时，尤其是中高端的乘用车的车身及部件涂层结构为：前处理层、电泳层、中涂层、面漆(色漆)层、清漆层结构。如若涉及后期漆膜的修补与处理，还会增加修补漆层。在涂层与涂层施工过程中，上层涂层喷涂在下涂层之上，上涂层溶剂或纯水的含量较下涂层高出很多，在烘烤、流平过程中，上涂层溶剂或纯水挥发，漆膜收缩，当收缩的拉力大于下涂层漆膜的内聚力或漆膜的拉伸强度时，下涂层漆膜被拉裂，涂装完后的漆膜出现裂痕。严重影响漆膜及涂装后部件的外观、性能，导致被涂装部件返工或修补处理，对涂装方、涂料供应商等均会造成严重损失。

现有检测方法无针对涂料漆膜裂痕的专用检测方法，常规的评价方法如按照GB/T9753-2007规定的方法测定漆膜的杯突值，评测漆膜的抗拉伸能力。另一种间接评价方法为按照GB/T 1731-1993规定的方法测定漆膜的柔韧性，间接评价漆膜的抗拉伸能力。这些评价方法对于被测试的漆膜均为烘烤干后的漆膜，再在漆膜表面对漆膜机械性能进行评价。评价时已脱离了涂料实际使用环境，在涂装现场涂装时，针对某些涂层如色漆层与清漆层、3C1B涂层等结构，下涂层往往是湿膜状态或者是脱水后未完全烘烤干的状态，此时下涂层与上涂层之间的漆膜是最容易被拉裂或者出现裂痕，而目前的这些检测方法中，均未对该状态下的漆膜的表面拉力或者漆膜的裂痕状态进行实验评价。

有鉴于此，有必要提供一种能够直接准确地评价涂料漆膜裂痕的检测方法。

发明内容

为克服现有技术中涂料的漆膜裂痕的检测方法与涂料在现场实际涂装时漆膜状态及环境的不同，脱离现场涂装漆膜状态控制要求，不能准确地评价其在涂装现场的施工性能的缺陷，本发明的目的是提供一种涂料漆膜裂痕的检测方法，以现场涂装施工时漆膜的状态为基准，参考现场涂装中膜厚的变化范围来进行实验评价，能够更加直接、准确地评价涂料在现场涂装施工性能的情况。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明的一个方面提供了一种涂料漆膜裂痕的检测方法，包括以下步骤：

将试板处理后涂装待检测涂料，涂装完毕后根据待检测涂料施工工艺进行闪干或脱水处理，然后在试板上点滴上层涂料，按照施工工艺对涂料进行烘烤，对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录，对试板进行目视观察，得到待检测涂料的漆膜裂痕的极限膜厚。

所述试板为A3听板、A4听板、电泳板、冷轧钢板、A4马口铁板中的至少一种。

所述试板处理是采用脱脂溶剂或酒精将试板擦拭干净，将试板按照宽度2-4cm为一格，均分为至少9份。

所述涂装待检测涂料包括以下步骤：若试样为面漆或色漆，含3C2B和3C1B涂料，参考现场施工涂装工艺，将涂料的参数调整至现场施工条件一致，按照在涂装有中涂的试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对色漆进行闪干(溶剂型涂料)或预烘(水性涂料)脱水处理。

所述涂装待检测涂料包括以下步骤：若试样为中涂漆，针对中涂与色漆和/或中涂与清漆湿碰湿工艺，参考现场施工涂装工艺，将涂料的参数调整至现场施工条件一致，按照在试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对中涂漆进行闪干(溶剂型涂料)或预烘(水性涂料)脱水处理。

所述点滴上层涂料的液滴大小直径为1-2mm或体积为0.5-1.0mL。

所述对试板进行目视观察包括检测点滴上层涂料处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分待检测涂料层的膜厚。

本发明所用上层涂料可为其他任意涂料，无具体选择标准，不同的上层点滴涂料实验的结果不同。一般进行检测时，上层涂料与待检测涂料之间是涂装时配套使用的涂料，如待检测涂料为AR2000 040水性色漆，在施工时，与AR2000 040水性色漆配套施工的是MACO 1810罩光清漆，则点滴的上层涂料为MACO 1810罩光清漆。本发明方法在点滴涂料的上层涂料与待检测涂料之间的种类、关系上无限制，所有涂料均适用。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下优点和有益效果：

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中涂料的喷涂方式、判断标准及涂膜状态控制等均可以根据不同现场、客户需求进行控制；能够更加接近涂料涂装现场实际情况来判定产品的施工性能和产品性能；在产品设计及开发过程中，能够有效地对产品在使用过程中的风险进行预测。

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法以现场涂装施工的条件为基准，参考现场涂装中膜厚的变化范围来进行实验评价，通过目视和膜厚数据来判断涂料的漆膜裂痕极限，能够更加直接、准确地评价涂料在现场涂装施工性能的情况。

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中通过引入梯度膜厚的对比标准，充分考虑到了涂料在现场施工时膜厚在要求控制范围内波动时的情况，对于产品正常施工和涂料涂装在器件不同位置，如车身翼子板与发动机盖等部分因部件结构差异导致的漆膜膜厚差异的实际，使所开发的涂料产品更接近实际应用，同时也是对产品施工性能的考察，发现产品潜在风险的方法。

附图说明

图1是本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中将试板均分的示意图；

图2是图1所示的试板上贴上膜厚条的示意图；

图3是在图2所示的试板上由上至下逐级喷涂涂料的示意图；

以及，图4是图3所示的试板在喷涂完梯度膜厚后点滴上涂层涂料的示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

本发明实施例中所使用的材料如下所示：1、试板如A3听板、A4听板、电泳板、冷轧钢板、A4马口铁板；2、与试板等宽(辅助工具)；3、直尺；4、膜厚条；5、脱脂溶剂或者酒精；6、膜厚仪；7、滴管；8、试样及配套的中涂、清漆或其他涂装于试样之上的涂料；9、烘箱；10、T-4杯；11、温度计；12、秒表。

实验步骤：

1、底材处理：用脱脂溶剂或酒精将试板擦拭干净，将试板按照宽度2-4cm为一格均分为若干份(至少9份)，若试样为面漆，则需用脱脂溶剂或酒精将听板擦拭干净，若无其他条件要求，按照涂料的施工工艺进行喷涂。

2、涂装方法：

2.1若试样为面漆(色漆)含3C2B和3C1B涂料：

参考现场施工涂装工艺，将涂料的粘度等参数调整至现场施工条件一致，使用空气枪手工喷涂。按照在涂装有中涂的试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对色漆进行闪干(溶剂型涂料)或预烘(水性涂料)脱水处理。

2.2若试样为中涂漆(针对中涂与色漆和/或中涂与清漆湿碰湿工艺)：

参考现场施工涂装工艺，将涂料的粘度等参数调整至现场施工条件一致，使用空气枪手工喷涂。按照在试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对中涂漆进行闪干(溶剂型涂料)或预烘(水性涂料)脱水处理。

3、点滴上涂

参考现场施工涂装工艺，将上涂涂料的粘度等参数调整至现场施工条件一致，使用滴管吸取上涂涂料，在下涂各梯度膜厚处的两端点滴一滴上涂涂料，液滴大小直径为1-2mm或体积为0.5-1.0mL。

4、烘烤条件

按照上涂的烘烤条件进行烘烤。

5、实验结果测量与判定

5.1使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

5.2对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

5.3若无其他条件要求，记录实验结果，并对实验结果进行判定。

本发明所用上层涂料可为其他任意涂料，无具体选择标准，不同的上层点滴涂料实验的结果不同。一般进行检测时，上层涂料与待检测涂料之间是涂装时配套使用的涂料，如待检测涂料为AR2000 040水性色漆，在施工时，与AR2000 040水性色漆配套施工的是MACO 1810罩光清漆，则点滴的上层涂料为MACO 1810罩光清漆。本发明方法在点滴涂料的上层涂料与待检测涂料之间的种类、关系上无限制，所有涂料均适用。

实施例1

评价第一实验现场使用的AR3000 731水性色漆(购自廊坊立邦涂料有限公司)与配套清漆的漆膜裂痕。

使用现场转运回来的水性色漆及配套清漆，此时水性色漆和清漆的粘度等参数均与现场涂料施工时的参数一致(因涂料从现场直接取回，即与现场实际使用一致)，按照本发明方法对AR3000 731水性色漆的漆膜裂痕进行实验评价。

1、使用已涂装好现场中涂的A4电泳钢板，用脱脂溶剂擦拭干净，用直尺按照一格宽度为3cm将中涂板均分为若干份(至少9份)(如图1所示，图1是本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中将试板均分的示意图；)，再在中涂板面两边贴上膜厚条(如图2所示，图2是图1所示的试板上贴上膜厚条的示意图；)；

2、使用现场转运回来的待测样品AR3000 731水性色漆，用空气喷枪手工逐格喷涂，每格间膜厚差异控制在1-2um左右，喷涂完毕后，揭去膜厚条，流平2min后在80℃烘箱中预热5min(如图3所示，图3是在图2所示的试板上由上至下逐级喷涂涂料的示意图；)；

3、取出预热后的试板，室温冷却后，使用滴管取现场转运回的清漆在每格两端各点滴一滴清漆，每滴清漆体积控制在0.5-1.0mL(如图4所示，图4是图3所示的试板在喷涂完梯度膜厚后点滴上涂层涂料的示意图，图中膜厚从上至下逐渐降低。)；

4、点滴好清漆以后，流平8min，并放入140℃烘箱中烘烤30min；

5、取出试板，使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

6、根据实验结果，对AR3000 731水性色漆的漆膜裂痕进行判断。

7、实验结果如表1所示：

表1

表1中：○表示目视正常；表示目视稍有异常；△表示目视存在严重异常。

通过以上实验结果，广州本田现场使用的AR3000 731水性色漆的漆膜裂痕极限为20μm，在20μm处除了漆膜产生裂痕外，还存在清漆咬起色漆的情况。参考该实验结果，现场在使用该色漆进行涂装时，务必对色漆的膜厚进行严格控制，尤其是车身边、沿、棱角等漆膜容易厚的地方，否则漆膜具有裂漆和咬底的风险。

实施例2

评价第二实验现场使用的SPM 155珠光黑色漆(溶剂型色漆)(购自廊坊立邦涂料有限公司)与配套清漆(购自廊坊立邦涂料有限公司，MACO 1880高耐候清漆)的漆膜裂痕。

使用现场转运回来的色漆及配套清漆，此时色漆和清漆的粘度等参数均与现场涂料施工时的参数一致(因涂料从现场直接取回，即与现场实际使用一致)，按照本发明方法对SPM 155珠光黑色漆的漆膜裂痕进行实验评价。

1、使用已涂装好现场中涂的A4电泳钢板，用脱脂溶剂擦拭干净，用直尺按照一格宽度为3cm将中涂板均分为若干份(至少9份)，再在中涂板面两边贴上膜厚条；

2、使用现场转运回来的待测样品SPM 155珠光黑色漆，用空气喷枪手工逐格喷涂，每格间膜厚差异控制在1-2um左右，喷涂完毕后，揭去膜厚条，于23±2℃、湿度63±2％(现场涂装环境条件)下闪干5min；

3、在闪干后的试板上，使用滴管取现场转运回的清漆在每格两端各点滴一滴清漆，每滴清漆体积控制在0.5-1.0mL；

4、点滴好清漆以后，流平8min，并放入140℃烘箱中烘烤30min；

5、取出试板，使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

6、根据实验结果，对SPM 155珠光黑色漆的漆膜裂痕进行判断。

7、实验结果如表2所示：

表2

表2中：○表示目视正常；表示目视稍有异常；△表示目视存在严重异常。

通过以上实验结果，第二实验现场使用的SPM 155珠光黑色漆的漆膜裂痕极限为22μm，在22μm处除了漆膜产生裂痕外，还存在色漆起泡的情况。参考该实验结果，现场在使用该色漆进行涂装时，务必对色漆的膜厚进行严格控制，膜厚应当控制在22μm以下，尤其是车身边、沿、棱角等漆膜容易厚的地方，否则漆膜具有裂漆和起泡的风险。

实施例3

第三实验现场使用的水性3C1B体系的珠光白色漆(购自广州立邦涂料有限公司)，实验评价水性3C1B珠光白涂料各涂层的漆膜裂痕。

对水性3C1B珠光配套的水性中涂、水性实色层色漆、水性珠光层色漆、清漆进行粘度调整，粘度结果如表3所示：

表3

涂料	水性中涂	水性实色漆	水性珠光漆	清漆
					粘度，s，T4，25℃	58	40	40	28

按照本发明方法对水性3C1B珠光配套的水性中涂、水性实色层色漆、水性珠光层色漆的漆膜裂痕进行实验评价。

一、水性中涂层评价：

1、使用现场电泳好的A4电泳钢板，用脱脂溶剂擦拭干净，用直尺按照一格宽度为3cm将中涂板均分为若干份(至少9份)，再在电泳板面两边贴上膜厚条；

2、使用水性中涂漆，用空气喷枪手工逐格喷涂，每格间膜厚差异控制在1-2um左右，喷涂完毕后，揭去膜厚条，于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干8min后，置于80℃烘箱中预热5min；

3、在预热后的中涂试板上，使用滴管取调整好粘度的水性实色漆在每格两端各点滴一滴实色色漆，每滴色漆体积控制在0.5-1.0mL；

4、点滴好色漆以后，闪干2min，并放入140℃烘箱中烘烤30min；

5、取出试板，使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

6、根据实验结果，对3C1B水性中涂漆的漆膜裂痕进行判断。

7、实验结果如表4所示：

表4

表4中：○表示目视正常；表示目视稍有异常；△表示目视存在严重异常。

二、水性实色漆评价：

1、使用现场电泳好的A4电泳钢板，用脱脂溶剂擦拭干净，用直尺按照一格宽度为3cm将中涂板均分为若干份(至少9份)，再在电泳板面两边贴上膜厚条；

2、使用水性中涂漆，用空气喷枪手工均匀地对中涂进行喷涂，膜厚控制在25-27μm(现场施工膜厚控制要求)，喷涂完毕后，揭去膜厚条，于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干8min后，置于80℃烘箱中预热5min；

3、在预热后的中涂试板上，用空气喷枪手工逐格喷涂水性实色色漆，每格间膜厚差异控制在1-2um左右，喷涂完毕后，揭去膜厚条，并于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干2min；

4、在闪干后的水性实色色漆上，使用滴管取调整好粘度的水性珠光色漆在每格两端各点滴一滴水性珠光色漆，每滴色漆体积控制在0.5-1.0mL；

5、点滴好色漆以后，闪干2min，并放入140℃烘箱中烘烤30min；

6、取出试板，使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

7、实验结果如表5所示：

表5

膜厚/μm	裂痕	咬底	起泡	起皮	其他
						2	○	○	○	○	○
3	○	○	○	○	○
						5	○	○	○	○	○
6	○	○	○	○	○
						7	○	○	○	○	○
8	○	○	○	○	○
						9	○	○	○	○	○
11	○	○	○	○	○
						13	○	○	○	○	○
15	○	○	○	○	○
						17	○	○	○	○	○
19	○	○	○	○	○
						20	○	○	○	○	○
22	○	○	○	○	○
						24	○	○	○	○	○
26	○	○	○	○	○

表5中：○表示目视正常；表示目视稍有异常；△表示目视存在严重异常。

三、水性珠光色漆评价：

1、使用现场电泳好的A4电泳钢板，用脱脂溶剂擦拭干净，用直尺按照一格宽度为3cm将中涂板均分为若干份(至少9份)，再在电泳板面两边贴上膜厚条；

2、使用水性中涂漆，用空气喷枪手工均匀地对中涂进行喷涂，膜厚控制在25-27μm(现场施工膜厚控制要求)，喷涂完毕后，揭去膜厚条，于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干8min后，置于80℃烘箱中预热5min；

3、在预热后的中涂试板上，用空气喷枪均匀地喷涂水性实色漆，膜厚控制在6-8μm(现场施工膜厚控制要求)，喷涂完毕后，揭去膜厚条，并于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干2min；

4、在闪干后的水性实色色漆上，用空气喷枪逐级地喷涂水性珠光色漆，每格间膜厚差异控制在1-2um左右，喷涂完毕后，揭去膜厚条，并于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干2min；

5、使用滴管取调整好粘度的配套清漆，在每格两端各点滴一滴清漆，每滴色漆体积控制在0.5-1.0mL；

6、点滴好色漆以后，于23±1℃、湿度60±2％(现场涂装环境条件)下闪干8min，并放入140℃烘箱中烘烤30min；

7、取出试板，使用膜厚仪对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录；

对试板进行目视观察，检测液滴处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮等异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分下涂层膜厚；

8、实验结果如表6所示：

表6

表6中：○表示目视正常；表示目视稍有异常；△表示目视存在严重异常。

通过以上实验结果，第三实验现场使用的3C1B水性珠光白涂料的漆膜裂痕极限为：中涂层为39μm，珠光色漆层为23μm，中涂层膜厚过厚即超过39μm存在漆膜裂漆隐患。水性珠光层色漆漆膜超过23μm最先出现的是起泡问题，随后将出现裂痕问题，水性珠光层色漆存在的隐患较大。

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中涂料的喷涂方式、判断标准及涂膜状态控制等均可以根据不同现场、客户需求进行控制；能够更加接近涂料涂装现场实际情况来判定产品的施工性能和产品性能；在产品设计及开发过程中，能够有效地对产品在使用过程中的风险进行预测。

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法以现场涂装施工的条件为基准，参考现场涂装中膜厚的变化范围来进行实验评价，通过目视和膜厚数据来判断涂料的漆膜裂痕极限，能够更加直接、准确地评价涂料在现场涂装施工性能的情况。

本发明的涂料漆膜裂痕的检测方法中通过引入梯度膜厚的对比标准，充分考虑到了涂料在现场施工时膜厚在要求控制范围内波动时的情况，对于产品正常施工和涂料涂装在器件不同位置，如车身翼子板与发动机盖等部分因部件结构差异导致的漆膜膜厚差异的实际，使所开发的涂料产品更接近实际应用，同时也是对产品施工性能的考察，发现产品潜在风险的方法。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (7)

1.一种涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：包括以下步骤：

将试板处理后涂装待检测涂料，涂装完毕后根据待检测涂料施工工艺进行闪干或脱水处理，然后在试板上点滴上层涂料，按照施工工艺对涂料进行烘烤，对所喷涂的试板由上至下逐级测量膜厚并记录，对试板进行目视观察，得到待检测涂料的漆膜裂痕的极限膜厚。

2.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述试板为A3听板、A4听板、电泳板、冷轧钢板、A4马口铁板中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述试板处理是采用脱脂溶剂或酒精将试板擦拭干净，将试板按照宽度2-4cm为一格，均分为至少9份。

4.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述涂装待检测涂料包括以下步骤：若试样为面漆或色漆，含3C2B和3C1B涂料，参考现场施工涂装工艺，将涂料的参数调整至现场施工条件一致，按照在涂装有中涂的试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对色漆进行闪干或预烘脱水处理。

5.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述涂装待检测涂料包括以下步骤：若试样为中涂漆，针对中涂与色漆和/或中涂与清漆湿碰湿工艺，参考现场施工涂装工艺，将涂料的参数调整至现场施工条件一致，按照在试板上划分的线格，由上至下逐级喷涂，每喷涂一格需挡住所喷涂的下面区域线格，保证上下相邻两格间膜厚差异在1-2um之间，对中涂漆进行闪干或预烘脱水处理。

6.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述点滴上层涂料的液滴大小直径为1-2mm或体积为0.5-1.0mL。

7.根据权利要求1所述的涂料漆膜裂痕的检测方法，其特征在于：所述对试板进行目视观察包括检测点滴上层涂料处是否存在裂痕、咬底、起泡、起皮异常状态，并对异常状态进行记录，并记录异常部分待检测涂料层的膜厚。