CN109439421A - 一种重负荷轴承润滑脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：十八胺8‑10份、MDI(二苯甲烷‑4，4’‑二异氰酸酯)4‑6份、高分子脂肪酸8‑10份、低分子酸6‑8份、氢氧化锂7‑8份、水20‑25份、基础油A 60‑80份、基础油B 40‑60份、抗氧剂A 0.2‑0.5份、抗氧剂B 0.6‑0.8份、防锈剂0.2‑0.4份、极压抗磨剂A 0.2‑0.5份、极压抗磨剂B 1‑2份、增粘剂5‑15份、稳定剂2‑3份、结构改进剂6‑8份。本发明的重负荷轴承润滑脂，除了具有优良的耐高温性、润滑性、粘附性、泵送性、氧化安定性和热稳定性外，还具有更加优异的剪切安定性、胶体安定性、抗水性和极压抗磨性。

Description

一种重负荷轴承润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑油脂领域，具体是一种重负荷轴承润滑脂及其制备方法。
背景技术
润滑脂作为重载汽车轮毂轴承的第五部件，其性能的好坏直接影响着轮毂轴承的寿命。在重载汽车轮毂轴承润滑脂的寿命是一项极其重要的性能，随着经济和科技的不断发展，“终身润滑”已成为轮毂轴承润滑的主流发展趋势，即润滑脂使用寿命等于或超过轮毂轴承的使用寿命，可减少轮毂轴承的失效率、降低轴承生产成本，提高生产率。
重载汽车轮毂轴承润滑脂是一种半固体的润滑剂，要使汽车轮毂轴承脂具有较长的使用寿命和较好的使用效果，必须考虑的性能有：高温、低温、泄露和寿命；必须考虑的工况有：温度、负荷和速度。用于汽车轮毂轴承上具有良好的粘附性，对摩擦点起到润滑作用，同时还具有防水、防尘、防腐蚀、密封等作用。
近年来，随着中国汽车工业的迅速发展、高速公路的建设、运输车辆的功率与载重量的不断提高、行驶速度的加快，对汽车性能的要求越来越高，因此，汽车轮毂轴承作为汽车一个非常重要的元件，因轴承本身的不断改进，提出了对重载车辆轮毂轴承润滑脂性能的更高要求。结合润滑脂工业和汽车工业发展现状，选择性能优异的润滑脂以满足轮毂轴承发展之需是延长换脂周期、解决高温流失、保持轴承润滑良好的经济性措施。
针对重载车辆轮毂轴承润滑的要求，国内外也研制了一些不同类型的润滑脂，主要为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂为主，并配合使用多种极压抗磨剂，但存在剪切安定性较差、分油量大、抗水性和极压抗磨性不佳等问题，市场使用过程中在暴露出高温易流失、氧化变黑及使用一段时间后变稀流失、轴承磨损现象，影响了车辆轴承和润滑脂的使用寿命，当前，研制重负荷轴承润滑脂来满足汽车轮毂长寿命润滑脂是技术发展趋势。
发明内容
本发明的目的在于提供一种重负荷轴承润滑脂及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺8-10份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)4-6份、高分子脂肪酸8-10份、低分子酸6-8份、氢氧化锂7-8份、水20-25份、基础油A 60-80份、基础油B 40-60份、抗氧剂A0.2-0.5份、抗氧剂B 0.6-0.8份、防锈剂0.2-0.4份、极压抗磨剂A 0.2-0.5份、极压抗磨剂B1-2份、增粘剂5-15份、稳定剂2-3份、结构改进剂6-8份。
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺8份、MDI(二苯甲烷，4’-二异氰酸酯)4份、高分子脂肪酸8份、低分子酸6份、氢氧化锂7份、水20份、基础油A 60份、基础油B 40份、抗氧剂A 0.2份、抗氧剂B 0.6份、防锈剂0.2份、极压抗磨剂A 0.2份、极压抗磨剂B 1份、增粘剂5份、稳定剂2份、结构改进剂6份。
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺10份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)6份、高分子脂肪酸10份、低分子酸8份、氢氧化锂8份、水25份、基础油A 80份、基础油B 60份、抗氧剂A 0.5份、抗氧剂B 0.8份、防锈剂0.4份、极压抗磨剂A 0.5份、极压抗磨剂B 2份、增粘剂15份、稳定剂3份、结构改进剂8份。
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺9份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)5份、高分子脂肪酸9份、低分子酸7份、氢氧化锂7.5份、水23份、基础油A 70份、基础油B50份、抗氧剂A 0.4份、抗氧剂B 0.7份、防锈剂0.3份、极压抗磨剂A 0.4份、极压抗磨剂B 1.5份、增粘剂10份、稳定剂2.5份、结构改进剂7份。
所述的高分子脂肪酸为12羟基硬脂酸。
所述的低分子酸为壬二酸。
所述的基础油A为深度精制的矿物油150BS，所述的基础油B为PAO-16合成油。
所述的抗氧剂A为二烷基二硫代氨基甲酸锌。
所述的抗氧剂B为二叔丁基对甲酚。
所述的防锈剂为环烷酸锌。
所述的极压抗磨剂A为磷酸三甲酚脂。
所述的极压抗磨剂B为硼化硫代磷酸酯胺盐。
所述的增粘剂为低分子量聚异丁烯。
所述的稳定剂为环烷酸。
所述的结构改进剂为有机膨润土。
一种重负荷轴承润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)按配方比例将60％的基础油A和40％的基础油B投入皂化釜内，升温到60-80℃时按配方比例加入全部高分子脂肪酸、低分子酸进行混合，搅拌均匀；
(2)按配方比例将氢氧化锂和水配制成碱液在90-100℃时按3-4L/分钟的速度圴匀加入到皂化釜内与步骤(1)的混合物搅拌反应，加完缓慢升温脱水；
(3)按配方比例在另一油槽内投入30％的基础油B和全部十八胺，升温到60-80℃时按配方比例加入全部MDI进行混合反应，搅拌均匀；
(4)待皂化釜内步骤(2)的混合物温度升至110-120℃后，将步骤(3)的混合物投入到皂化釜内与步骤(2)的混合物搅拌均匀，继续升温；
(5)温度升至160-180℃将剩余的基础油B投入皂化釜内与步骤(4)的混合物搅拌均匀，继续温度到220-240℃时停止加热并保持10-20分钟；
(6)将步骤(5)的混合物转入到调和釜中，把剩余的基础油A和配方比例的抗氧剂A、极压抗磨剂B、增粘剂按顺序投入到调和釜中并进行循环冷却；
(7)降温到120-140℃时加入配方比例的极压抗磨剂A、抗氧剂B和防锈剂加入到调和釜与步骤(6)的混合物搅拌5-10分钟；
(8)降温到80-120℃加入配方比例的稳定剂和结构改进剂，搅拌均匀后静置30-50分钟，循环剪切60-80分钟，15-25MPa压力下均质、脱气、出料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、采用复合锂和有机脲稠化剂，有效解决了复合锂稠化剂易氧化和脲基稠化剂剪切安定性差、分油量大的问题，同时添加稳定剂和结构稳定剂，使确保两种稠化剂有效复合的同时，使润滑脂的结构更加稳定，在保持聚脲润滑脂优良性能的基础上，具有更为突出的剪切稳定性、极压抗磨性和胶体安定性，提高了抗水性和低温泵送性能。
2、合理选择基础油和特殊的纤维生产工艺，同时添加增粘剂，从而具有优异的机械安定性和粘附性，保证了该产品不会因运转后产品变稀流失，不会因高速运转而发生甩脂和堆积现象，可以牢固地附着在金属表面，有效防止摩擦表面产生磨损，能减弱冲击负荷的影响，减少润滑表面点蚀现象，满足重负荷轴承长寿命润滑的要求。
3、优选多种耐高温添加剂配伍，使极压抗磨剂、抗氧剂、防锈剂等各种添加剂在发挥各自特性的基础上，协同效应更加突出，产品具有优异的综合性能，滴点达300℃以上，十万次延长工作锥入度变化率不大于6％，极压性能四球试验PB能达到1000N以上、PD能达到6000N以上，钢网分油(100℃，30h)小于0.5％，水淋流失量(38℃,1h)不大于0.2％，相似粘度(-40℃，10s-1)不大于1000Pa.s。
4、本发明制备的产品能够满足恶劣工作环境下的大中型重载汽车和高速客车(如斯太尔、东风、解放、江淮、安凯等)轮毂轴承的特种润滑脂，同时也适用于高温、重负荷、潮湿水淋等特殊工作环境下的其它滚动轴承、滑动轴承润滑。适用温度范围：-40℃～+220℃，使用温度范围内不易流失、挥发、碳化和硬化，与橡胶等各类介质良好相容，使用寿命长。
根据重载车辆轮毂轴承等重负荷轴承发展对润滑脂的要求，采用复合锂金属皂和有机脲为复合稠化剂、遴选优质基础油和功能添加剂、稳定剂和结构改进剂、优化生产工艺，研制开发高性能、长寿命重负荷轴承润滑脂，除了具有优良的耐高温性、润滑性、粘附性、泵送性、氧化安定性和热稳定性外，还具有更加优异的剪切安定性、胶体安定性、抗水性和极压抗磨性，可在低温-40℃下能保持柔软而不硬化，当温度在220℃时不会变稀流失，能在高低温、重负荷及潮湿水淋等环境下保持轴承长寿命润滑。且制备方法简单、易操作，产品用途广泛、使用效果好。
具体实施方式
实施例1
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺8份、MDI(二苯甲烷，4’-二异氰酸酯)4份、高分子脂肪酸8份、低分子酸6份、氢氧化锂7份、水20份、基础油A 60份、基础油B 40份、抗氧剂A 0.2份、抗氧剂B 0.6份、防锈剂0.2份、极压抗磨剂A 0.2份、极压抗磨剂B 1份、增粘剂5份、稳定剂2份、结构改进剂6份。
所述的高分子脂肪酸为12羟基硬脂酸。
所述的低分子酸为壬二酸。
所述的基础油A为深度精制的矿物油150BS，所述的基础油B为PAO-16合成油。
所述的抗氧剂A为二烷基二硫代氨基甲酸锌。
所述的抗氧剂B为二叔丁基对甲酚。
所述的防锈剂为环烷酸锌。
所述的极压抗磨剂A为磷酸三甲酚脂。
所述的极压抗磨剂B为硼化硫代磷酸酯胺盐。
所述的增粘剂为低分子量聚异丁烯。
所述的稳定剂为环烷酸。
所述的结构改进剂为有机膨润土。
一种重负荷轴承润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)按配方比例将60％的基础油A和40％的基础油B投入皂化釜内，升温到60-80℃时按配方比例加入全部高分子脂肪酸、低分子酸进行混合，搅拌均匀；
(2)按配方比例将氢氧化锂和水配制成碱液在90-100℃时按3-4L/分钟的速度圴匀加入到皂化釜内与步骤(1)的混合物搅拌反应，加完缓慢升温脱水；
(3)按配方比例在另一油槽内投入30％的基础油B和全部十八胺，升温到60-80℃时按配方比例加入全部MDI进行混合反应，搅拌均匀；
(4)待皂化釜内步骤(2)的混合物温度升至110-120℃后，将步骤(3)的混合物投入到皂化釜内与步骤(2)的混合物搅拌均匀，继续升温；
(5)温度升至160-180℃将剩余的基础油B投入皂化釜内与步骤(4)的混合物搅拌均匀，继续温度到220-240℃时停止加热并保持10-20分钟；
(6)将步骤(5)的混合物转入到调和釜中，把剩余的基础油A和配方比例的抗氧剂A、极压抗磨剂B、增粘剂按顺序投入到调和釜中并进行循环冷却；
(7)降温到120-140℃时加入配方比例的极压抗磨剂A、抗氧剂B和防锈剂加入到调和釜与步骤(6)的混合物搅拌5-10分钟；
(8)降温到80-120℃加入配方比例的稳定剂和结构改进剂，搅拌均匀后静置30-50分钟，循环剪切60-80分钟，15-25MPa压力下均质、脱气、出料。
实施例2
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺10份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)6份、高分子脂肪酸10份、低分子酸8份、氢氧化锂8份、水25份、基础油A 80份、基础油B 60份、抗氧剂A 0.5份、抗氧剂B 0.8份、防锈剂0.4份、极压抗磨剂A 0.5份、极压抗磨剂B 2份、增粘剂15份、稳定剂3份、结构改进剂8份。
所述的高分子脂肪酸为12羟基硬脂酸。
所述的低分子酸为壬二酸。
所述的基础油A为深度精制的矿物油150BS，所述的基础油B为PAO-16合成油。
所述的抗氧剂A为二烷基二硫代氨基甲酸锌。
所述的抗氧剂B为二叔丁基对甲酚。
所述的防锈剂为环烷酸锌。
所述的极压抗磨剂A为磷酸三甲酚脂。
所述的极压抗磨剂B为硼化硫代磷酸酯胺盐。
所述的增粘剂为低分子量聚异丁烯。
所述的稳定剂为环烷酸。
所述的结构改进剂为有机膨润土。
一种重负荷轴承润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)按配方比例将60％的基础油A和40％的基础油B投入皂化釜内，升温到60-80℃时按配方比例加入全部高分子脂肪酸、低分子酸进行混合，搅拌均匀；
(2)按配方比例将氢氧化锂和水配制成碱液在90-100℃时按3-4L/分钟的速度圴匀加入到皂化釜内与步骤(1)的混合物搅拌反应，加完缓慢升温脱水；
(3)按配方比例在另一油槽内投入30％的基础油B和全部十八胺，升温到60-80℃时按配方比例加入全部MDI进行混合反应，搅拌均匀；
(4)待皂化釜内步骤(2)的混合物温度升至110-120℃后，将步骤(3)的混合物投入到皂化釜内与步骤(2)的混合物搅拌均匀，继续升温；
(5)温度升至160-180℃将剩余的基础油B投入皂化釜内与步骤(4)的混合物搅拌均匀，继续温度到220-240℃时停止加热并保持10-20分钟；
(6)将步骤(5)的混合物转入到调和釜中，把剩余的基础油A和配方比例的抗氧剂A、极压抗磨剂B、增粘剂按顺序投入到调和釜中并进行循环冷却；
(7)降温到120-140℃时加入配方比例的极压抗磨剂A、抗氧剂B和防锈剂加入到调和釜与步骤(6)的混合物搅拌5-10分钟；
(8)降温到80-120℃加入配方比例的稳定剂和结构改进剂，搅拌均匀后静置30-50分钟，循环剪切60-80分钟，15-25MPa压力下均质、脱气、出料。
实施例3
一种重负荷轴承润滑脂，包括以下重量份的原料：
十八胺9份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)5份、高分子脂肪酸9份、低分子酸7份、氢氧化锂7.5份、水23份、基础油A 70份、基础油B 50份、抗氧剂A 0.4份、抗氧剂B 0.7份、防锈剂0.3份、极压抗磨剂A 0.4份、极压抗磨剂B 1.5份、增粘剂10份、稳定剂2.5份、结构改进剂7份。
所述的高分子脂肪酸为12羟基硬脂酸。
所述的低分子酸为壬二酸。
所述的基础油A为深度精制的矿物油150BS，所述的基础油B为PAO-16合成油。
所述的抗氧剂A为二烷基二硫代氨基甲酸锌。
所述的抗氧剂B为二叔丁基对甲酚。
所述的防锈剂为环烷酸锌。
所述的极压抗磨剂A为磷酸三甲酚脂。
所述的极压抗磨剂B为硼化硫代磷酸酯胺盐。
所述的增粘剂为低分子量聚异丁烯。
所述的稳定剂为环烷酸。
所述的结构改进剂为有机膨润土。
一种重负荷轴承润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)按配方比例将60％的基础油A和40％的基础油B投入皂化釜内，升温到60-80℃时按配方比例加入全部高分子脂肪酸、低分子酸进行混合，搅拌均匀；
(2)按配方比例将氢氧化锂和水配制成碱液在90-100℃时按3-4L/分钟的速度圴匀加入到皂化釜内与步骤(1)的混合物搅拌反应，加完缓慢升温脱水；
(3)按配方比例在另一油槽内投入30％的基础油B和全部十八胺，升温到60-80℃时按配方比例加入全部MDI进行混合反应，搅拌均匀；
(4)待皂化釜内步骤(2)的混合物温度升至110-120℃后，将步骤(3)的混合物投入到皂化釜内与步骤(2)的混合物搅拌均匀，继续升温；
(5)温度升至160-180℃将剩余的基础油B投入皂化釜内与步骤(4)的混合物搅拌均匀，继续温度到220-240℃时停止加热并保持10-20分钟；
(6)将步骤(5)的混合物转入到调和釜中，把剩余的基础油A和配方比例的抗氧剂A、极压抗磨剂B、增粘剂按顺序投入到调和釜中并进行循环冷却；
(7)降温到120-140℃时加入配方比例的极压抗磨剂A、抗氧剂B和防锈剂加入到调和釜与步骤(6)的混合物搅拌5-10分钟；
(8)降温到80-120℃加入配方比例的稳定剂和结构改进剂，搅拌均匀后静置30-50分钟，循环剪切60-80分钟，15-25MPa压力下均质、脱气、出料。
产品验证：
本发明的润滑脂的性能检测数据如下表1，经检测，本发明所制备的产品各项指标均达到使用要求。
表1为本发明的润滑脂的性能检测数据

Claims (9)

1.一种重负荷轴承润滑脂，其特征在于，包括以下重量份的原料：
十八胺8-10份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)4-6份、高分子脂肪酸8-10份、低分子酸6-8份、氢氧化锂7-8份、水20-25份、基础油A 60-80份、基础油B 40-60份、抗氧剂A 0.2-0.5份、抗氧剂B 0.6-0.8份、防锈剂0.2-0.4份、极压抗磨剂A 0.2-0.5份、极压抗磨剂B 1-2份、增粘剂5-15份、稳定剂2-3份、结构改进剂6-8份。
2.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，包括以下重量份的原料：
十八胺8份、MDI(二苯甲烷，4’-二异氰酸酯)4份、高分子脂肪酸8份、低分子酸6份、氢氧化锂7份、水20份、基础油A 60份、基础油B 40份、抗氧剂A 0.2份、抗氧剂B 0.6份、防锈剂0.2份、极压抗磨剂A 0.2份、极压抗磨剂B 1份、增粘剂5份、稳定剂2份、结构改进剂6份。
3.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，包括以下重量份的原料：
十八胺10份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)6份、高分子脂肪酸10份、低分子酸8份、氢氧化锂8份、水25份、基础油A 80份、基础油B 60份、抗氧剂A 0.5份、抗氧剂B 0.8份、防锈剂0.4份、极压抗磨剂A 0.5份、极压抗磨剂B 2份、增粘剂15份、稳定剂3份、结构改进剂8份。
4.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，包括以下重量份的原料：
十八胺9份、MDI(二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯)5份、高分子脂肪酸9份、低分子酸7份、氢氧化锂7.5份、水23份、基础油A 70份、基础油B50份、抗氧剂A 0.4份、抗氧剂B 0.7份、防锈剂0.3份、极压抗磨剂A 0.4份、极压抗磨剂B 1.5份、增粘剂10份、稳定剂2.5份、结构改进剂7份。
5.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，所述的高分子脂肪酸为12羟基硬脂酸；所述的低分子酸为壬二酸。
6.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，所述的基础油A为深度精制的矿物油150BS，所述的基础油B为PAO-16合成油。
7.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，所述的抗氧剂A为二烷基二硫代氨基甲酸锌；所述的抗氧剂B为二叔丁基对甲酚；所述的防锈剂为环烷酸锌；所述的极压抗磨剂A为磷酸三甲酚脂；所述的极压抗磨剂B为硼化硫代磷酸酯胺盐。
8.根据权利要求1所述的重负荷轴承润滑脂，其特征在于，所述的增粘剂为低分子量聚异丁烯；所述的稳定剂为环烷酸；所述的结构改进剂为有机膨润土。
9.一种重负荷轴承润滑脂的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
(1)按配方比例将60％的基础油A和40％的基础油B投入皂化釜内，升温到60-80℃时按配方比例加入全部高分子脂肪酸、低分子酸进行混合，搅拌均匀；
(2)按配方比例将氢氧化锂和水配制成碱液在90-100℃时按3-4L/分钟的速度圴匀加入到皂化釜内与步骤(1)的混合物搅拌反应，加完缓慢升温脱水；
(3)按配方比例在另一油槽内投入30％的基础油B和全部十八胺，升温到60-80℃时按配方比例加入全部MDI进行混合反应，搅拌均匀；
(4)待皂化釜内步骤(2)的混合物温度升至110-120℃后，将步骤(3)的混合物投入到皂化釜内与步骤(2)的混合物搅拌均匀，继续升温；
(5)温度升至160-180℃将剩余的基础油B投入皂化釜内与步骤(4)的混合物搅拌均匀，继续温度到220-240℃时停止加热并保持10-20分钟；
(6)将步骤(5)的混合物转入到调和釜中，把剩余的基础油A和配方比例的抗氧剂A、极压抗磨剂B、增粘剂按顺序投入到调和釜中并进行循环冷却；
(7)降温到120-140℃时加入配方比例的极压抗磨剂A、抗氧剂B和防锈剂加入到调和釜与步骤(6)的混合物搅拌5-10分钟；
(8)降温到80-120℃加入配方比例的稳定剂和结构改进剂，搅拌均匀后静置30-50分钟，循环剪切60-80分钟，15-25MPa压力下均质、脱气、出料。
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