CN109436190A - 船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺 - Google Patents

Abstract

一种船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺，采用以下步骤：一，摆放垫块、支墩、底层横梁和底层立柱；二，把钢桩吊放在底层横梁上；三，在底层立柱上安装中层横梁和中层立柱；四，把钢桩吊放在中层横梁上；五，在底层立柱安装上层横梁后，再将钢桩对接成一运输整体；六，在船舶尾靠状态下，在船的甲板上安装垫墩及栈桥；七，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部，并通过栈桥；八，自行式模块化运输车继续行驶；直至完全行驶到船上；九，将运输框架及钢桩放置在垫墩上，然后，自行式模块化运输车下驳船；十，装船固定，并将栈桥拆除。本发明在驳船到码头尾靠状态下，不仅解决了导管架钢桩装船效率较低的问题，还提高了钢桩装船的效率。

Description

船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺

技术领域

本发明涉及钢桩装船的工艺，尤其涉及一种用于船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺。属于海洋石油工程领域。

背景技术

目前，由于导管架的钢桩结构吨位较重，因此，导管架的钢桩在装船时，普遍是用浮吊来完成。浮吊将钢桩装船的过程如下：在驳船到达码头后，钢桩是一根一根地被浮吊吊装上船，一根钢桩上船后，需要等它被固定完成后，能开始吊装下一根。因此，导致装船的工期较长，装船效率较低。且由于这种装船工艺需要长时间租用浮吊和驳船，因此，导致装船的费用较高。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺，其在驳船到码头尾靠状态下，利用自行式模块化运输车，把运输框架连同钢桩一起运输到驳船上；不仅解决了导管架钢桩装船工期较长、效率较低的问题，大幅度缩短了钢桩装船工期，提高了钢桩装船的效率；而且，还节约导管架钢桩的装船运输成本。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在陆地摆放数个混凝土垫块，在数个混凝土垫块上摆放存储支墩；

第二步，在存储支墩上摆放数个底层横梁和数个底层立柱；

第三步，把钢桩吊放在数个底层横梁上，并完成数个底层钢桩的摆放；

第四步，在数个底层立柱上安装数个中层横梁和数个中层立柱；

第五步，把钢桩吊放在中层横梁上，然后，再进行上层钢桩的摆放；

第六步，在数个底层立柱安装数个上层横梁，此时，便完成了整个运输框架的安装，然后，通过数个运输框架对接，将位于运输框架上的钢桩对接，并构成一个运输整体；

第七步，当驳船到达码头，并船舶尾靠状态下，在驳船的甲板上安装船体垫墩及栈桥；

第八步，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部，顶升抬起运输框架及钢桩，并缓慢行驶到码头的栈桥前沿，自行式模块化运输车开始通过栈桥行驶上驳船；

第九步，自行式模块化运输车行驶一段后停止，等待驳船调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车完全行驶到驳船上；

第十一步，通过自行式模块化运输车下降，将运输框架及钢桩放置在船体垫墩上，自行式模块化运输车下驳船；

第十二步，钢桩装船完成后，进行装船固定，并将栈桥拆除。

所述运输框架为钢材。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其在驳船到码头尾靠状态下，利用自行式模块化运输车，把运输框架连同钢桩一起运输到驳船上；不仅解决了导管架钢桩装船工期较长、效率较低的问题，大幅度缩短了钢桩装船工期，提高了钢桩装船的效率；而且，还节约导管架钢桩的装船运输成本。

附图说明

图1为本发明装船示意图。

图2为图1中A-A向剖视示意图。

图3-1为本发明摆放混凝土垫块和存储支墩示意图。

图3-2为本发明摆放底层横梁和底层立柱示意图。

图3-3为本发明把钢桩放在底层横梁上示意图。

图3-4为本发明安装中层横梁和中层立柱示意图。

图3-5为本发明把钢桩放在中层横梁上柱示意图。

图3-6为本发明安装上层横梁示意图。

图4为本发明装船前的示意图。

图5为本发明装船完成后的示意图。

图中主要标号说明：

1.钢桩、2.运输框架、3.自行式模块化运输车、4.存储支墩；5.混凝土垫块、6.底层横梁、7.底层立柱、8.中层横梁、9.中层立柱、10.顶层横梁、11.船体垫墩、12.驳船、13.栈桥。

具体实施方式

如图1至图5所示，本发明采用以下步骤：

第一步，如图3-1所示，在陆地摆放数个混凝土垫块5，在数个混凝土垫块5上摆放存储支墩4；

第二步，如图3-2所示，在存储支墩4上摆放数个底层横梁6和数个底层立柱7；

第三步，如图3-3所示，把钢桩1吊放在数个底层横梁6上，并完成底层钢桩1的摆放；

第四步，如图3-4所示，在数个底层立柱7上采用螺栓连接方式安装数个中层横梁8和数个中层立柱9；

第五步，如图3-5所示，采用吊机把钢桩1吊放在中层横梁8上，然后，再进行上层钢桩1的摆放；

第六步，如图3-6所示，在数个底层立柱7采用螺栓连接方式数个安装上层横梁10，此时，便完成了整个运输框架2的安装，然后，通过数个运输框架2对接，将位于运输框架2上的钢桩1对接，并构成一个运输整体；

第七步，如图4所示，当驳船12到达码头，并船舶尾靠状态下，在驳船12的甲板上采用螺栓连接方式安装船体垫墩11及栈桥13；

第八步，将自行式模块化运输车3行驶到运输框架2的底部，顶升抬起运输框架2及钢桩1，并缓慢行驶到码头的栈桥13前沿，自行式模块化运输车3开始通过栈桥行13驶上驳船12；

第九步，如图1所示，自行式模块化运输车3行驶一段后停止，等待驳船12调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车3完全行驶到驳船12上；

第十一步，通过自行式模块化运输车3下降，将运输框架2及钢桩1放置在船体垫墩11上，自行式模块化运输车3下驳船12；

第十二步，如图5所示，钢桩1装船完成后，进行装船固定，并将栈桥13拆除。

上述运输框架2为钢材。

上述钢桩、自行式模块化运输车运输为现有技术，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在陆地摆放数个混凝土垫块，在数个混凝土垫块上摆放存储支墩；

第二步，在存储支墩上摆放数个底层横梁和数个底层立柱；

第三步，把钢桩吊放在数个底层横梁上，并完成数个底层钢桩的摆放；

第四步，在数个底层立柱上安装数个中层横梁和数个中层立柱；

第五步，把钢桩吊放在中层横梁上，然后，再进行上层钢桩的摆放；

第六步，在数个底层立柱安装数个上层横梁，此时，便完成了整个运输框架的安装，然后，通过数个运输框架对接，将位于运输框架上的钢桩对接，并构成一个运输整体；

第七步，当驳船到达码头，并船舶尾靠状态下，在驳船的甲板上安装船体垫墩及栈桥；

第八步，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部，顶升抬起运输框架及钢桩，并缓慢行驶到码头的栈桥前沿，自行式模块化运输车开始通过栈桥行驶上驳船；

第九步，自行式模块化运输车行驶一段后停止，等待驳船调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车完全行驶到驳船上；

第十一步，通过自行式模块化运输车下降，将运输框架及钢桩放置在船体垫墩上，自行式模块化运输车下驳船；

第十二步，钢桩装船完成后，进行装船固定，并将栈桥拆除。

2.根据权利要求1所述的船舶尾靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：所述运输框架为钢材。