CN109436192A - 船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺 - Google Patents

Abstract

一种船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺，采用以下步骤：一，摆放支墩,在支墩上安装底层横梁；二，在底层横梁上安装数个底层立柱；三，将钢桩吊放在底层横梁上；四，在底层立柱上安装中层横梁；五，将钢桩吊放在中层横梁上；六，在底层立柱安装上层横梁，将钢桩对接成一个运输整体；七，当驳船侧靠码头后，在驳船的甲板上安装船体垫墩及栈桥；八，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部抬起上驳船；九，上驳船；十，将运输框架及钢桩放置在船体垫墩上，下驳船；十一，钢桩装船固定，栈桥拆除。本发明在驳船到码头侧靠状态下，利用自行式模块化运输车把运输框架连同钢桩一起运输到驳船上；大大提高了钢桩装船的效率，节约了运输成本。

Description

船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺

技术领域

本发明涉及钢桩装船的工艺，尤其涉及一种用于船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺。属于海洋石油工程领域。

背景技术

目前，由于导管架的钢桩结构吨位较重，因此，导管架的钢桩在装船时，普遍是用浮吊来完成。利用浮吊将钢桩装船的过程如下：在驳船到达码头后，钢桩是一根一根地被浮吊吊装上船；一根钢桩上船后，需要等它被固定完成后，才能开始吊装下一根。因此，导致装船的工期较长，装船效率较低。且由于这种装船工艺需要长时间利用浮吊和驳船，因此，导致装船的费用较高。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺，其在驳船到码头侧靠状态下，利用自行式模块化运输车，把运输框架连同钢桩一起运输到驳船上；不仅解决了导管架钢桩装船工期较长、效率较低的问题，大幅度缩短钢桩装船工期，提高了钢桩装船的效率；而且，还节约导管架钢桩的装船运输成本。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在陆地上摆放数个支墩,在支墩上安装底层横梁；

第二步，在底层横梁上间隔一定距离竖立，并安装数个底层立柱和侧撑；

第三步，将钢桩吊装放在底层横梁上，并完成底层的钢桩摆放；

第四步，在数个底层立柱上安装中层横梁；

第五步，将钢桩吊装放在中层横梁上，然后，再进行上层的钢桩的摆放；

第六步，在数个底层立柱安装上层横梁，此时，便完成了整个运输框架的安装，然后，通过数个运输框架对接，将位于运输框架上的钢桩对接，并构成一个运输整体；

第七步，当驳船到达码头，并侧靠后，在驳船的甲板上安装船体垫墩及栈桥；

第八步，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部，顶升抬起运输框架及钢桩，并缓慢行驶到码头的栈桥前沿，自行式模块化运输车开始通过栈桥行驶上驳船；

第九步，自行式模块化运输车行驶一段后停止，等待驳船调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车完全行驶到驳船上；

第十一步，将运输框架及钢桩放置在船体垫墩上，自行式模块化运输车下驳船；

第十二步，钢桩装船完成后进行装船固定，并将栈桥拆除。

所述运输框架为钢材。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其在驳船到码头侧靠状态下，利用自行式模块化运输车把运输框架连同钢桩一起运输到驳船上；不仅解决了导管架钢桩装船工期较长、效率较低的问题，大幅度缩短钢桩装船工期，提高了钢桩装船的效率；而且，还节约导管架钢桩的装船运输成本。

附图说明

图1为本发明装船示意图。

图2为本发明自行式模块化运输车运输侧视示意图。

图3-1为本发明支墩和底层横梁摆放示意图。

图3-2为本发明底层立柱和侧撑型钢摆放示意图。

图3-3为本发明下层的钢桩摆放示意图。

图3-4为本发明中层横梁的安装示意图。

图3-5为本发明上层的钢桩摆放示意图。

图3-6为本发明上层横梁的摆放示意图。

图4为本发明装船完成示意图。

图5为图4中A-A向示意图。

图中主要标号说明：

1.钢桩、2.运输框架、3.自行式模块化运输车、4.支墩；5.底层横梁、6.侧撑、7.底层立柱、8.中层横梁、9.上层横梁、10.栈桥、11.船体垫墩、12.驳船。

具体实施方式

如图1至图5所示，本发明采用以下步骤：

第一步，如图3-1所示，在陆地上摆放数个支墩4,在支墩4上采用螺栓连接方式安装底层横梁5；

第二步，如图3-2所示，在底层横梁5上间隔一定距离竖立，并采用螺栓连接方式安装数个底层立柱7和侧撑6；

第三步，如图3-3所示，采用吊机将钢桩1吊装放在底层横梁5上，并完成底层的钢桩1摆放；

第四步，如图3-4所示，在数个底层立柱7上采用螺栓连接方式安装中层横梁8；

第五步，如图3-5所示，采用吊机将钢桩1吊装放在中层横梁8上，然后，再进行上层的钢桩1的摆放；

第六步，如图3-6所示，在数个底层立柱7采用螺栓连接方式安装上层横梁9，此时，便完成了整个运输框架2的安装，然后，通过数个运输框架2对接，将位于运输框架2上的钢桩1对接，并构成一个运输整体；

第七步，如图1所示，当驳船12到达码头，并侧靠后，在驳船12的甲板上采用螺栓连接方式安装船体垫墩11及栈桥10；

第八步，将自行式模块化运输车3行驶到运输框架2的底部，顶升抬起运输框架2及钢桩1，并缓慢行驶到码头的栈桥10前沿，自行式模块化运输车3开始通过栈桥10行驶上驳船12；

第九步，如图1所示，自行式模块化运输车3行驶一段后停止，等待驳船12调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车3完全行驶到驳船12上；

第十一步，通过自行式模块化运输车3下降，将运输框架2及钢桩1放置在船体垫墩10上，自行式模块化运输车3下驳船12；

第十二步，如图4所示，钢桩1装船完成后，进行装船固定，并将栈桥10拆除。

上述运输框架2为钢材。

上述钢桩、自行式模块化运输车运输为现有技术，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在陆地上摆放数个支墩,在支墩上安装底层横梁；

第二步，在底层横梁上间隔一定距离竖立，并安装数个底层立柱和侧撑；

第三步，将钢桩吊装放在底层横梁上，并完成底层的钢桩摆放；

第四步，在数个底层立柱上安装中层横梁；

第五步，将钢桩吊装放在中层横梁上，然后，再进行上层的钢桩的摆放；

第六步，在数个底层立柱安装上层横梁，此时，便完成了整个运输框架的安装，然后，通过数个运输框架对接，将位于运输框架上的钢桩对接，并构成一个运输整体；

第七步，当驳船到达码头，并侧靠后，在驳船的甲板上安装船体垫墩及栈桥；

第八步，将自行式模块化运输车行驶到运输框架的底部，顶升抬起运输框架及钢桩，并缓慢行驶到码头的栈桥前沿，自行式模块化运输车开始通过栈桥行驶上驳船；

第九步，自行式模块化运输车行驶一段后停止，等待驳船调载完成后继续行驶；

第十步，重复第九步的过程，直到自行式模块化运输车完全行驶到驳船上；

第十一步，将运输框架及钢桩放置在船体垫墩上，自行式模块化运输车下驳船；

第十二步，钢桩装船完成后进行装船固定，并将栈桥拆除。

2.根据权利要求1所述的船舶侧靠状态下的钢桩整体装船工艺，其特征在于：所述运输框架为钢材。