CN109414705A - 具有快速更换装置的双轴切碎机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种切碎装置，其包括两个彼此平行设置的切碎轴，其上设置有切碎元件，其中该切碎轴优选地可彼此机械式同步地旋转，该切碎轴包括连接于切碎轴的相应第一端的轴侧耦合元件，以及包括壳体，该壳体具有可耦合于前述轴侧耦合元件的壳体侧耦合元件。根据本发明的切碎装置的特征在于，位移装置，该位移装置引起所述切碎轴的移动以使前述轴侧耦合元件与前述壳体侧耦合元件解耦或耦合。

Description

具有快速更换装置的双轴切碎机

技术领域

本发明涉及一种切碎装置，包括：两个彼此平行设置的切碎轴，所述切碎轴上设置有切碎元件，其中所述切碎轴优选为可彼此机械同步地旋转；轴侧耦合元件，所述轴侧耦合元件连接于所述切碎轴各自的第一端；以及壳体，所述壳体具有壳体侧耦合元件，所述壳体侧耦合元件可耦合于所述轴侧耦合元件。

所谓的双轴切碎机广泛用于切碎各种输入材料。这些双轴切碎机与所谓的单轴切碎机的不同之处在于前者具有两个切碎轴。切碎本身是通过两个轴上的工具相互进行的，也可以通过两个轴上的工具与固定的切碎工具一同进行。

即便所谓的旋转剪切机具有两个切碎轴，其也不是这些双轴切碎机设计的一部分。旋转剪切机只有所谓的带间隙的切割盘。待切碎的材料进入间隙并实际上由另一个轴的盘切割。该旋转剪切机中没有伸出程度超出切割盘宽度的切割工具。

确实，此处提到的双轴切碎机也具有盘或承载元件，只是这些盘或承载原件带有附加的切碎工具，即所谓的分离元件；该分离元件的伸出程度明显地超出盘的宽度或厚度，直至一侧的盘的宽度。

采用这种设计的双轴切碎机主要用于废物和再循环产业以及生物质领域。例如，用于切碎各种家庭垃圾、各种商业和生产垃圾、混合施工现场垃圾、废木材、绿色垃圾和其它生物质，以及铁和其它金属废料。

根据另一个决定性的标准对这些双轴切碎机进行区分，即根据两个切碎轴是否以以下的方式被驱动：其只能围绕其自身的轴线与切碎工具同步或异步地旋转。

在异步驱动的双轴切碎机中，两个切碎轴可以以不同的速度和旋转方向运行。对于同步驱动的双轴切碎机而言，切碎轴仅以同步的速度和相反的旋转方向运行，因此两个切碎轴以相同的速度朝向或远离彼此移动。

双轴切碎机的这种同步驱动允许切碎轴处的切碎工具有与异步驱动的双轴切碎机完全不同的安排。

当切碎轴被异步驱动时，由于该切碎轴可以以不同的速度和旋转方向旋转，必须将位于切碎轴上的切碎工具设计成能够避免相互接触，从而避免对切碎工具的损坏。

另一方面，在同步驱动的双轴切碎机中，可以将切碎工具设计成使得两个轴上的工具彼此啮合，并且其中一个轴的工具分别与另一个轴的工具共同进行切碎。由于切碎轴是同步驱动的，当切碎工具设计正确时，可防止相互损坏。

同步驱动的双轴切碎机的技术特征使得输入材料的切碎程度更高，并且由于位于两个切碎轴上的切碎工具的筛状效果，其已实现比异步驱动的双轴切碎机更为均匀的切片尺寸。

因此，本文所进一步描述的双轴切碎机仅指那些两个切碎轴同步驱动的双轴切碎机。

背景技术

这些切碎轴同步驱动的双轴切碎机具有如图1所示的主要部件。这些主要部件包括具有耦合半部5和7的两个切碎轴1和3。所述两个轴具有所谓的承载元件9和11，其承载实际的切碎工具。如图1所示，这些切碎工具是分离元件17、19以及尖牙13、15。切碎轴1和3的基本主体还包括反向分离元件21和23。

图2仅作为示例示出了来自专利申请PCT/EP2013/066682(公开号WO2014/026916A1)的两个完整的轴，其中每个轴1有8个承载盘9和11，且每个承载盘9和11分别地具有8个分离元件17和19。每个轴1的承载盘9和11的数量、以及每个承载盘9和11的分离元件17和19的数量、以及随之的反向分离元件21和23的数量可以在更大的范围内变化。因此，也使用具有较短的轴长度和短承载盘直径的轴1，每个轴1至少有四个承载盘9和11，每个承载盘9和11仅具有三个分离元件17和19。或者，在较长的轴1和3的长度以及较长的承载盘9和11的直径的情况下，所使用的每个轴1和3具有多达12个承载盘9和11，每个承载盘9和11具有多达12个分离元件17和19。类似地，也改变轴1和3上的承载盘9和11上的尖牙13和15的数量以及轴1和3的轴基本主体上的反向分离元件21和23的数量。

这些双轴切碎机的在图1中的另一个主要切碎元件是所谓的反向耙31和32，其配备有不同设计的齿33和34。该反向耙是这种双轴切碎机的一个组成部分。该反向耙曾用于剥离切碎后的材料，该切碎后的材料在切碎过程中积聚于两个轴1和3的承载盘9和11之间。这是为了防止之前切碎的材料回到切碎轴之间并再次被其切碎。由于两个轴在堵塞的情况下也会发生反转(即旋转方向从朝向彼此改变为远离彼此)，来自切割室的未切碎的材料将进入切碎材料的输出流；通过反向耙31和32防止这一情况的发生。

第三切碎元件是再切割耙35，其也被称为后压碎梁。根据切碎任务，再切割耙35具有各种设计。并非必须在本文所描述的双轴切碎机中设计这种再切割耙。再切割耙35还带有附加元件36，根据切碎任务变化附加元件36的设计。再切割耙35的任务是在输入材料被轴1和3的分离元件17和19切碎之后进一步对其进行切碎，并在反向耙31和32之前剥离已经切碎的材料。对于木材和其它易碎材料，在再切割耙35处通过压碎进行进一步的切碎；另一个术语“破碎梁”即来自于此过程。再切割耙的任务是确保切碎机的输出粒度更小、更均匀。

双轴切碎机的这三个元件被称为所谓的轴系统，其由两个轴1和3、两个耦合半部5和7、两个反向耙31和32以及再切割耙35组成，并如图3A所示安装在完整的切碎壳体40中；该切碎壳体40仅在底部和顶部开口，具有端壁41和42以及侧壁43和44。两个轴1和3在一侧上优选地被切碎壳体40的端壁41所支撑，并且在另一侧上优选地被几乎为机械刚性的耦合器5和7所支撑，耦合器5和7由固定于另一侧的端壁42上的齿轮箱承载。反向耙31和32分别固定于侧壁43和44上。再切割耙35固定于切碎壳体40的端壁41和42之间，并位于两个轴3和5之间和之下。切碎壳体40上永久地固定有两个横向传送滑槽45和46，横向传送滑槽45和46不允许工作人员从这两个侧面接近该轴系统。

如现有技术的这种同步驱动的双轴切碎机的设计和描述所示，这些切碎机可以非常普遍和经济地用于各种切碎任务，具有针对各种输入材料、所需的最终粒度、所需的吞吐能力的每种切碎任务的合适的轴系统。所有切碎部件、轴系统(由轴1和3、反向耙31和32以及再切割耙35组成)的设计可适应于切碎任务。

不幸的是，这种双轴切碎机的操作者不能执行上述内容，因为其在某种程度上是技术可行的，但在某些情况下似乎在经济上不可行。因为带有反向耙31和32以及再切割耙35的轴1和3的移除和重新安装占用了维修人员过多的时间。在其它方面经济上合理的转换工作在没有更适于切碎任务的轴系统的情况下完成，且双轴切碎机继续在不适于各自的破碎任务的轴系统下运作。

根据下面的例子，详细描述了针对现有技术中使用的双轴切碎机的、在拆卸和重新安装切碎轴1和3的同时保留承载元件9和11的数量，但改变分离元件17和19的数量或类型，且使用相同的再切割耙35所需的总工作量。下文的所有的具体数字都是中等尺寸的双轴切碎机的示例数字。

首先，必须移除固定于切碎壳体40和前端壁41上的所谓的可前移料斗壁47。此步骤需要提升装置，因为可移动料斗壁的重量大约为450公斤，该重量无法通过手动移除。

然后，使用合适的悬架和提升装置将再切割耙35下降至位于切碎机下方的传送带上。为此，维修人员必须进入切碎壳体40下的传送带上，仰卧，并将提升装置的悬架固定于再切割耙35上。之后，必须解除再切割耙35和端壁41和42之间的固定，然后才可以用提升装置将再切割耙35下降至位于下方的传送带上。

作为进一步的步骤，必须从端壁40和轴承轭51上移除轴1和3的两个轴承壳体50的20个螺钉50。然后可以移除轴承轭51的螺钉52，之后用提升装置撤出轴承轭51。

下一步是从切碎壳体40上移除两个反向耙31和32。为此，必须完全移除将反向耙31和32固定于侧壁43和44上的32个螺钉30。然后，可以用提升装置将反向耙31和32从切碎壳体40中提起。

之后便可以自由地接近轴1和3。然后通过合适的装置或悬架53将轴与几乎为机械刚性的耦合器4分开。这是通过向端壁41的方向移动轴1和3完成的，其使得轴上的耦合半部5和7与耦合器4的齿轮箱上的耦合半部6和8相分离。之后，可以用悬架53将轴1和3从切碎壳体40中提起。

通过与此处所描述的、用于移除轴系统的步骤完全相反的步骤进行同一种或另一种经修复的轴系统的重新组装；该经修复的轴系统具有两个轴1和3、两个反向耙31和32及再切割耙35。

由于耦合半部之间的配合公差非常小，难以找到带有耦合半部5和7的轴相对于彼此的正确位置以及该轴相对于同步驱动器的齿轮箱上的反耦合器6和8的正确位置。因此，将两个轴1和3与这两个轴的耦合半部5和7一起滑动到齿轮箱上的耦合半部6和8的耦合对应部上是非常费力、耗时且具有较高受伤风险的。

此外，然而，如果将两个轴1和3都插入到切碎壳体40中并固定轴承轭51，则需要相当长的时间来安装轴1和3上的轴承壳体49并使该轴承壳体49与端壁41上的螺钉50和轴承轭51恰当地对准。

对于例如轴长约为1800mm、轴10的飞行圆直径(flight circle diameter)约为650mm、总重量约2200kg的中型双轴切碎机而言，2名维修人员需要至少6-8小时(即12-16工时)来移除并重新安装轴10，并以不变的形式保留相同的反向耙15和再切割耙17。

对于例如轴长为2700mm、飞行圆直径为例如约950mm、总重量约为8500kg的、较大尺寸的双轴切碎机而言，至少需要3名服务人员的12-16小时，即36-48工时的劳动。

如果通过拆卸和重新组装不仅更换了轴1和3，而且更换了反向耙31和32以及再切割耙35，那么此处所述的维修人员的时间仅将非显著地增加，因为反向耙31和32与再切割耙35总是需要被拆卸的。

这种相当长的时间消耗再次破坏了在此描述的这些同步驱动的双轴切碎机的许多优点，因为一方面，更换轴系统的时间作为双轴撕碎机的生产时间，也因为试图在很大程度上避免维修人员更换轴的费用。

结果，这种同步驱动的双轴破碎机的操作者经常无法安装最适用于相应破碎任务的轴系统。作为替代，将不合适的轴系统用于处理破碎任务，导致长得多的时间消耗和轴系统更大的磨损。

在由于因操作引起的磨损而对轴系统进行修复的维护间隔中也存在类似的情况。在此，同样地，由于再次地避免较短的维护间隔期所需的时间和成本，轴系统的使用远远超出了所必须的实际维护间隔期。相反，双轴切碎机的使用超出了维护间隔期，尽管这不可避免地导致吞吐量(throughput)较低并因此需要较长的处理时间，并且还导致轴系统上进一步的磨损程度不成比例地高，需要在轴系统上耗费相当高的再调修成本。

在轴系统损坏的情况下也存在相同的情况。当然，由于干扰材料的进入，在分离元件17和19处或在尖牙13和15处发生破裂是不可避免的。同时，反向耙31和32的齿33和34的损坏也是无法排除的，有时也会在再切割耙35及其附件36处发生损坏。与立即修复这种不可避免的损坏相反，仍然继续使用相应的切碎系统。这自然地导致了较低的吞吐量和更长的操作时间。结果，由于损坏区域的磨损增加，输出质量也受到损害，并且未修复的损坏可能进一步损坏轴系统。造成以上所有情况的原因仅是人们根本不愿意花费时间来拆除并重新安装轴系统并修复损坏。

作为权宜之计，人们通常尝试在不拆卸轴系统的情况下消除这种损坏。这只能通过在双轴切碎机自身的切割室中工作的维修人员来实现，其中工作场所直接位于轴1和3上，并且该工作实际上必须在维修人员的脚下进行。

由于以上所有的问题，此处所述的、同步驱动的双轴切碎机的可用性自然因其经济上的劣势而极大地降低。

现有技术的这种具有同步驱动的双轴切碎机的另一个缺点是：只有在非常恶劣的条件下才能除去干扰材料(即无法切碎的输入材料)。为除去干扰材料，通常必不可少的是操作人员必须进入切碎机的切碎区域并踩在切碎轴上。这种措施再次降低了其可用性。

应该提及的是，对现有技术的双轴切碎机的轴系统的更换、维护和修理所涉及的工作部分地需要维修人员进行不合理的工作，部分地涉及增高的受伤风险。

发明内容

因此，本发明的目的是至少部分地克服现有技术的上述缺点。

该目的通过根据权利要求1的切碎装置实现。在权利要求1的从属权利要求中限定了有利的改进。

根据本发明的切碎装置包括：两个彼此平行设置的切碎轴，所述切碎轴上设置有切碎元件，其中所述切碎轴优选为可彼此机械同步地旋转；轴侧耦合元件，所述轴侧耦合元件连接于所述切碎轴各自的第一端；以及壳体，所述壳体具有壳体侧耦合元件，所述壳体侧耦合元件可耦合于所述轴侧耦合元件。根据本发明所述的切碎装置的特征在于位移装置，所述位移装置能够使所述切碎轴位移，以使所述轴侧耦合元件与所述壳体侧耦合元件解耦和耦合。利用所述位移装置(作为所述切碎装置的一部分)，被设计为同步运行的所述的两个切碎轴可以作为一个单元位移，以例如更换所述的轴。因此，根据本发明，现有技术所需的外部位移装置是不需要的。所述的轴在驱动侧同步。

根据本发明所述的切碎装置的一种改进，所述壳体侧耦合元件和所述轴侧耦连元件可具有互补的定心元件。通过该改进，能够更容易地使两个耦合元件靠近，并将其对齐。

另一种改进为：耦合侧壳体壁可为双壁的且是非分体的。通过这种方式，存在一个中间空间，一部分从轴侧穿透的输入材料的可以落入该中间空间而不会进一步到达耦合元件。由于所述破碎轴可以通过所述位移装置移动足够大的行程，因此不需要分割双壁的壳体壁，以便能够移除部分表面，从而提供用于提升轴的通路。

根据另一种改进，所述切碎装置可进一步包括：端壁，所述端壁中设置有两个轴承壳体，用于支撑所述切碎轴的各自的第二端；其中，所述第二端在所述切碎轴的轴向上与所述第一端相对；以及其中，所述端壁可拆卸地固定于所述壳体上，并且可以作为双轴组件被安装和拆卸，所述双轴组件为端壁和切碎轴的双轴组件。这具有以下优点：所述端壁(具有所述轴承壳体)和所述切碎轴(具有所述轴侧联接元件)的设置相对于彼此的相对位置是稳定的，并且可以作为一个单元被移动和更换。

在另一种改进中，所述切碎装置可进一步包括进料斗的料斗壁，其中所述料斗壁耦合于所述端壁并且被设置为可绕轴线枢转，以在所述料斗壁枢转时实现所述轴侧耦合元件与所述壳体侧耦合元件的解耦和耦合，其中所述料斗壁的枢转尤其使得所述双轴组件在所述切碎轴的轴向方向上位移，和使得所述轴侧耦合元件从所述壳体侧耦合元件处拉出，或者从所述壳体侧耦合元件处向前推，或者向前推向所述壳体侧耦合元件，其中所述端壁在拉出之后或者向前推之前被支撑于所述壳体上。在该改进中，所述料斗壁包含在所述位移装置中。由于所述壳体对所述端壁的支撑，外部的安装不是必须的。

另一种改进在于，所述切碎装置可进一步包括所述壳体的至少一个维护翻板，所述维护翻板沿着轴设置，并且可围绕旋转轴线折叠，所述旋转轴线的延伸优选地平行于所述切碎轴，其中优选地，两个这样的维护翻板被设置在所述壳体的相对侧上。

可对此进行进一步的改进，使得至少一个所述维护翻板的内侧固定有反向耙，或者所述维护翻板与所述反向耙形成为一个单元，所述反向耙的尖齿啮合于所述切碎轴上的所述切碎元件之间。借此，所述反向耙与所述维护翻板一起折叠。

可以通过锁将所述维护翻板固定于所述壳体上。这使得可以通过解锁所述的锁来快速更换所述维护翻板，例如通过移动螺栓，所述螺栓也用作旋转轴。

在另一种改进中，所述壳体中还设置有再切割耙或破碎梁，所述再切割耙或破碎梁用于对已经由所述切碎轴切碎的输入材料进行进一步的切碎，其中所述再切割耙或破碎梁位于所述切碎轴的下方，并且可通过枢转装置，沿着打开的所述维护翻板的方向，从所述壳体中枢转出来。通过所述枢转装置，所述重切割耙可以容易地向前和/或向外移动。

阻碍所述再切割耙枢转出来的部件可被预先移动或与所述再切割耙一起移动，以使得所述再切割耙可以枢转出来。特别地，例如，可以折叠横向料斗板以暴露所述轴下方的空间。

所述再切割耙可以通过相应的固定装置固定于所述双轴组件的端壁和所述壳体的相对的端壁，其中所述固定装置优选地包括可位移元件。借此，可以容易地移除或更换所述的再切割耙。

本发明还提供了一种切碎系统，其包括根据本发明所述的切碎装置和用于夹持、承托和运输所述双轴组件的传送装置；所述切碎装置具有所述双轴组件或所述双轴组件的一种改进。在通过所述位移装置将所述壳体侧耦合元件从所述壳体侧耦合元件处撤出后，可利用所述传送装置(例如以夹持臂的形式)，将所述双轴组件从所述壳体中移出。以相反的顺序安装所述的双轴组件。

可对此进行进一步的改进，以使所述夹持装置包括保持支架，所述保持支架可以围绕所述切碎轴设置。所述保持支架可用于夹紧所述轴，优选地在切碎元件之间的空间中夹紧所述轴。

所述切碎系统的另一种改进为，可以提供高度可调节的支撑装置，所述支撑装置位于所述壳体的耦合侧端部上，当更换所述双轴组件时，所述更换装置可以位于所述支撑装置上，以实现所述双轴组件的高度限定位置。这实现了所述轴在安装期间的精确定位，特别是在耦合所述轴侧和壳体侧耦合元件时的精确定位。

以下将结合附图更详细地解释本发明的其他特征、示例性实施例以及优点。应当理解的是，这些实施例不能穷尽本发明的全部范围。还应当理解的是，以下所描述的一些或所有特征也可以以其他方式组合。

附图说明

图1-3所示为现有技术；

图4-10所示为根据本发明的双轴切碎机的实施例。

具体实施方式

本发明的目的是在很大程度上消除现有技术的上述缺点，以便更好地利用本文所描述的这种双轴切碎系统的优点。这是通过大大减少更换轴系统所需的时间来实现的。维护和修复工作所需的时间也大大减少。同样地，对于维修人员来说，这种工作的效率得到了相当大的提高并且技术上更安全。

这使得这种同步驱动的双轴切碎机的操作者能够在切碎机中安装最适合于相应切碎任务的轴系统，其由切碎轴、反向耙和再切割耙组成。这是因为拆卸和重新安装所需的时间的成本远低于从成本和吞吐能力方面来说最合适的轴系统的运行所带来的经济优势。

这也使得这种双轴切碎机的操作者更容易地遵守针对调修轴、反向耙和再切割耙的经济上有利的维护间隔期，这不仅降低了成本，还提高了吞吐量。

这种同步驱动的双轴切碎机的操作者也可以立即对轴系统上的部件所受的损坏(例如破裂的刀或预切碎机)作出响应，并立即对其进行修理而无需任何额外的时间。

本发明还显着提高了双轴切碎系统的可用性，而这再次对提高经济效率作出了相当大的贡献。

使用根据本发明所述的方案非常容易且快速地去除干扰材料(即无法切碎的输入材料)而无需操作人员进入双轴切碎机；这也有助于提高可用性。

根据本发明的目的是通过具有两个同步驱动的切碎轴的、移动的或固定的双轴切碎装置实现的，其中根据本发明的切碎装置包括：两个彼此平行设置的切碎轴，其上设置有切碎元件；连接于所述切碎轴的各自的第一端的轴侧耦合元件；具有壳体侧耦合元件的壳体，所述壳体侧耦合元件可以耦合于所述轴侧耦合元件。根据本发明的所述切碎装置的特征在于位移装置，所述位移装置引起所述切碎轴的位移，以使所述轴侧耦合元件解耦和耦合于所述壳体侧耦合元件。

根据现有技术，在具有同步驱动切碎轴的双轴切碎机中，图3A中的两个侧壁43和44(其也承载有两个反向耙31和32，见图3A)牢固地连接于所述的壳体(切碎外壳)40(图3A)，并且不能被打开。

为了实施根据本发明的任务，根据图4的双轴切碎机配备有两个向外枢转或向下折叠的维护翻板或外枢转壁100。反向耙101也固定于维护翻板100上；它们被设计成类似于图3A中的反向耙31和32。通过用维护翻板100替换图3A中的侧壁43和44，在打开和向外枢转出维护翻板100之后，易于接近轴102以进行维护工作。由于具有非常好的工作位置，反向耙101也是可接近的，以进行维护工作；这在以前根据现有技术是不可能的，因为在以前，图3A中的反向耙31和32必须完全被移除。

为此，维护翻板100通过轴承104中固定于切碎壳体103的底部。其它可移动的固定形式的实施例也是可能的。

维护翻板100在工作位置上的固定优选地通过液压操作的锁定单元105在切碎壳体103上进行。该锁定装置的具有其它不同类型的致动的实施例，例如手动或电动致动，在本发明的改进中也是可能的。

在根据本发明的实施例的进一步改进中，还可以构想出不向外枢转或向下折叠维护翻板100，而是将其向上提升或将其向侧面枢转。

在根据本发明的改进方案的另一个实施例中，维护翻板100不是由维护翻板104的轴承固定在切碎壳体103的下侧上，而还由锁定单元105固定，该锁定单元105用于将处于工作位置的所述维护翻片锁定在破碎壳体103的上侧。

这一改进使得可以快速、简单且容易地移除和重新安装维护翻板100，并且因此在轴更换的情况下也可以容易地更换固定于维护翻板100上的反向耙115。

在根据本发明的改进方案的另一实施例中，维护翻板100可以被设计成包含带有齿101Z的反向耙101的元件。因此，维护翻板100与反向耙101为一个不可分离的连接单元。

根据本发明的维护翻板100的设计的另一个优点是可以容易地进行所谓的干扰材料(即无法切碎的输入材料)的去除。如果轴102被干扰材料阻塞，则切碎机停止；出口滑槽106的侧壁向内降低以覆盖传送带，打开带有反向耙101的维护翻板100，并且切碎机的轴102反向操作(即在轴远离彼此而非朝向彼此旋转的方向上)，直至干扰材料从切碎壳体103中排出。

根据现有技术，图3A中的传送滑槽45和46的侧壁牢固地与切碎壳体40相连(图3A)。由于本发明的设计，传送滑槽106的侧壁是可移动的。由于传送滑槽106的可移动设计，可以将其在轴102下方折叠或远离轴向外折叠。

根据将传送滑槽106的侧壁在轴102下方折叠的优选实施例，还为位于下方的传送带设置盖，使得所述传送带在维护工作期间不会受到损坏。

仅通将传送滑槽106的侧壁于轴102下方并且远离轴102向外折叠，就可在再切割耙或破碎梁107处形成开口。

可以在两个运动方向上手动、液压、气动或电动式地操作传送滑槽106的侧壁，以及以所有其它操作模式操作传送滑槽106的侧壁。

在现有技术的具有同步驱动切碎轴的双轴切碎机中，只能通过相当大的努力来更换轴，才能从切碎壳体40中将具有附件36的再切割耙35(图3A)移除。

在前述的现有技术中，图3A中的再切割耙35固定在切碎壳体40的两个端壁43和44上。

为了固定再切割耙107，在根据本发明的方案中还选择将切割耙107固定于切碎壳体103的端壁108和109。

然而，与现有技术不同，并非通过不同类型的螺纹连接进行该固定，而是在一个实施例中，例如如图5所示，优选地通过可快速释放形式的滑动和固定螺栓110进行该固定。滑动和固定螺栓110优选地通过旋转螺纹螺钉机械地致动。

除了通过滑动和固定螺栓110达到的易于拆卸的固定之外，本发明的目的还包括更容易地移除再切割耙107，这一目的也是通过将再切割耙固定到如图4所示的可移动枢转装置111来实现的。如图6所示，该装置允许将轴102下方的再切割耙107通过开口移动到破碎壳体103的外部和维护翻板100的上方；该开口是通过向下折叠传送滑槽106的侧壁形成的。

关于枢转装置111的设计，所有可以将再切割耙107穿过折叠传送斜槽106所产生的开口移出切碎壳体103的实施例都是可能的。

在根据本发明的实施例的改进中，还可以设计传送滑槽106的侧壁，以使其可以通过轴102下方的枢转装置111与再切割耙107一起移动到切碎壳体103的外侧。

与现有技术相比，本发明已对轴102从切碎壳体103中的实际移出过程进行了进一步的改进。图7示出了端壁108中的轴102的轴承侧以及可移动料斗壁113。

根据现有技术，必须移除图3A中的可移动料斗壁47以进行轴更换；对于根据本发明的设计而言，这一步骤不再是必需的。可移动料斗壁113可完全保留在双轴切碎机中。无需移除料斗壁113来进行轴更换的料斗壁113的所有类型和形状的设计都是可能的。

与图3B中的轴承轭51的现有技术相反，将端壁108设计成使得两个轴承壳体114固定于该端壁。轴承壳体114通过螺钉115固定；然而，无需将该螺钉拆下即可拆卸轴102。与现有技术不同，端壁108并非与切碎壳体107不可分离地连接，而是可以通过移除螺钉116来将其拆下。

因此，两个轴102的轴更换与端壁108一起进行，其中两个轴承壳体114和轴102被支撑在端壁108中，不必将轴承壳体114与端壁108分离。

在根据本发明的方法的改进中，其它实施例也是可能的；在这些实施例中，在将轴从双轴切碎机中移除时不再需要从轴102或端壁108移除轴承(优选为轴承壳体或类似于114的部件)。

当将端壁108紧固于切碎壳体107上的轴承壳体114的所有螺钉116已被移除时，轴对112与端壁108可一起从双轴切碎机移除。

图8所示为安装状态的轴102的平面图，必须首先将提升和输送装置117连接到轴对102上。该装置与轴102中的保持支架118啮合，从而将轴固定，以确保其从双轴切碎机中的安全移除以及随后的运输。

在将装置117附接之后，轴102在一侧仍由端壁108中的轴承壳体114中的轴承承托。在另一侧，轴102由轴上的轴耦合半部119W和齿轮箱上的119G承托。

为了能够利用装置117从双轴切碎机移除轴102，首先必须松开耦合器119，其由轴102上的一个耦合半部119W和驱动侧上的另一个耦合半部119G组成。

为此目的，在工作状态下几乎为直立状态的料斗壁113与气缸120和枢转装置127一起被压下。如具有移位的轴102的平面图的图9所示，轴对102因此与端壁108和轴承壳体114在该方向上位移，并且通过这种方法，轴从耦合器119中被拉出，其中料斗壁113和枢转装置127向前和向下枢转。

在根据本发明的装置的改进中可以想到进一步的设计，其确保每个配备有耦合半部119W的轴对102li和102re从耦合半部119G移除，从而释放或分离耦合器119。

在该操作之后，轴对102在一侧上通过切碎壳体103上的端壁108支撑。在另一侧，轴对102通过提升和输送装置117支撑，所述提升和输送装置117通过可调节支撑脚121支撑于倾斜料斗122上。

之后，轴对102通过双轴切碎机的合适的提升装置自由移除。到此刻为止，除了将装置117插入轴对102中之外不需要提升装置。

根据本发明的方法可以在其他实施例中进一步得到改进，其允许将轴对102从双轴切碎机内的耦合器119中拉出，并且应用了位于双轴切碎机上或者位于其内部的必要的任意类型的致动力。

本发明的方法的改进还包括使用任何类型的合适措施确保在将轴对102在从耦合器119位移和拉出时不需要在双轴切碎机外部进行任何安装或支撑。

为了更好地理解，下文将根据快速更换方法的创造性设计，描述已在现有技术中描述过的轴更换过程；其中已经选择了相同的前提：不需要替换反向耙101和再切割耙107的、简单的轴替换102。

为此目的，必须首先通过锁定装置105将维护翻板或枢转壁100与切碎壳体103分离。然后，维护翻板100与反向耙101可以一起向下和向外枢转或折叠。

然后，在优选实施例中，将再切割耙107的固定螺栓110和螺钉110S从再切割耙107中拉出，从而释放再切割耙以便移除。之后，滑槽106的侧壁向下折叠，在轴102下方形成连续的开口。通过该开口，再切割耙107可以与枢转装置111一起向外枢转。

然后松开端壁108的螺钉116。该端壁包含轴承壳体114，该轴承壳体114通过螺钉115固定在端壁108上，但不必拆下该螺钉115。

下一步是将提升和运输装置117放置在两个轴102上并将其固定到两个轴102上。装置117由轴102上的多个保持支架118以及由倾斜料斗122上的支撑脚121支撑。

现在，可以通过致动气缸120降低料斗壁113，从而使轴对102移位，并且使轴102可以从耦合器119中被拉出并因此被释放。之后可以利用带有合适的提升装置的装置117将轴对102从切碎壳体103中移除。

之后，按照与此处列出的工作步骤相反的顺序安装轴。对于中等尺寸的双轴切碎机，更换轴仅需要0.5-1个工时，而现有技术中需要12-16个工时。对于较大的双轴切碎机，与现有技术中的需要26-48个工时相比，其所需时间约为1-2个工时。

根据本发明的实施例中的这些时间仅指的是更换轴102而保留反向耙101和再切割耙107。

即使不仅更换轴102，而且在更换轴的时候也进行对反向耙101和再切割耙117的更换，当使用根据本发明的实施例时，所需的时间也仅稍微延长；在根据本发明的实施例中，维护翻板101由锁定单元105而非轴承单元104固定，且维护翻板100与反向耙101在一个单元中。

现有技术中存在的、在轴1和3与耦合器4或轴上的耦合半部5连接的安装中的缺点，以及将耦合半部7安装至齿轮箱上中的缺点也可以通过根据本发明的方法消除。

图10示出了耦合器119的区域中的视图，其中耦合半部119W在轴102上，其中一个轴102已偏移地设置以便更好地观察，并且耦合半部119G在驱动侧上。这显示出了两个耦合半部之间的较小的配合公差。为了更容易地将带有耦合半部119W的轴102滑动到耦合半部119G上，耦合半部119G配备有额外的定心销123。带有耦合半部119G的轴102中设置有孔以容纳所述定心销。

当安装具有耦合半部119W的轴102，并将其滑动到耦合半部119G上时，轴首先通过定心销123对中；然后就可以非常容易检查轴相对于彼此的位置，并且在必要时进行纠正。随后，可以将具有耦合半部119W的轴完全推到耦合半部119G上，从而形成力配合连接(force-fit connection)。

在根据本发明的这些方法的改进中，所有其它的轴对中可能性都是可以构想的，例如轴中的销，或穿过齿轮箱延伸到驱动侧的轴中、并且可以移位的销。

根据本发明的用于快速更换双轴切碎机上的切碎轴的方法带来了优于现有技术的进一步优点。通过使用料斗壁113的气缸120移动轴102，可以实现更长的位移路径。这能够使轴的密封处与驱动侧的端壁109和隔离壁之间达到更大的距离；所述的密封处通过密封环124实现。这实际上防止了异物进入驱动侧的密封处，因其应该穿过密封环124和隔离壁之间的密封。

只有在提供分体的隔离壁的情况下才能在现有技术的双轴切碎机中使用这种作为隔离壁空间的更大的距离。

以上所示实施例仅是示例性的，本发明的完整的保护范围由权利要求限定。

Claims (15)

1.切碎装置，包括：

两个彼此平行设置的切碎轴，所述切碎轴上设置有切碎元件，其中所述切碎轴优选为可彼此机械同步地旋转；

轴侧耦合元件，所述轴侧耦合元件连接于所述切碎轴的各自的第一端；

壳体，所述壳体具有壳体侧耦合元件，所述壳体侧耦合元件可耦合于所述轴侧耦合元件；以及

位移装置，所述位移装置能够使所述切碎轴位移，以使所述轴侧耦合元件与所述壳体侧耦合元件解耦和耦合。

2.根据权利要求1所述的切碎装置，其中所述壳体侧耦合元件和所述轴侧耦连元件具有互补的定心元件。

3.根据权利要求1或2所述的切碎装置，其中，耦合侧壳体壁是双壁的且是非分体的。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的切碎装置，所述切碎装置还包括：

端壁，所述端壁中设置有两个轴承壳体，用于支撑所述切碎轴的各自的第二端；

其中，所述第二端在所述切碎轴的轴向上与所述第一端相对；以及

其中，所述端壁可拆卸地固定于所述壳体上，并且可以作为双轴组件被安装和拆卸，所述双轴组件为端壁和切碎轴的双轴组件。

5.根据权利要求4所述的切碎装置，其中所述位移装置耦合于所述端壁，以实现所述轴侧耦合元件与所述壳体侧耦合元件的解耦和耦合，特别是其中所述位移装置实现所述双轴组件在所述切碎轴的轴向方向上的位移，以及实现所述轴侧耦合元件从所述壳体侧耦合元件中的撤出，其中所述端壁在撤出后被支撑于所述壳体上。

6.根据权利要求5所述的切碎装置，其中所述位移装置包括进料斗的料斗壁，且所述料斗壁耦合于所述端壁并且被设置为可绕轴线枢转，以在所述料斗壁枢转时实现所述轴侧耦合元件与所述壳体侧耦合元件的解耦和耦合，尤其地，其中所述料斗壁的枢转引起所述双轴组件在所述切碎轴的轴向方向上的位移和所述轴侧耦合元件从所述壳体侧耦合元件处的撤出，其中所述端壁在撤出后被支撑于所述壳体上。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的切碎装置，所述切碎装置还包括：

所述壳体的至少一个维护翻板，所述维护翻板沿着所述的轴设置，并且可围绕旋转轴线折叠，所述旋转轴线的延伸优选地平行于所述切碎轴，其中优选地，两个所述维护翻板被设置在所述壳体的相对侧上。

8.根据权利要求7所述的切碎装置，其中所述至少一个维护翻板的内侧固定有反向耙，或者所述维护翻板与所述反向耙形成为一个单元，所述反向耙的尖齿啮合于所述切碎轴上的所述切碎元件之间。

9.根据权利要求7或8所述的切碎装置，其中，通过锁将所述维护翻板固定于所述壳体上。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的切碎装置，其中所述壳体中还设置有再切割耙或破碎梁，所述再切割耙或破碎梁用于对已经由所述切碎轴切碎的输入材料进行进一步的切碎，其中所述切割耙或破碎梁位于所述切碎轴的下方，并且可通过枢转装置，沿着打开的所述维护翻板的方向，从所述壳体中枢转出来。

11.根据权利要求10所述的切碎装置，其中，阻碍所述再切割耙枢转出来的部件被预先移动或与所述再切割耙一起移动，使得所述再切割耙可以枢转出来。

12.根据权利要求10或11所述的切碎装置，其中所述再切割耙通过相应的固定装置固定于所述双轴组件的端壁和所述壳体的相对的端壁，其中所述固定装置优选地包括可位移元件。

13.切碎系统，包括：

根据权利要求4至12中任一项所述的切碎装置；和

用于夹持、承托和运输所述双轴组件的传送装置。

14.根据权利要求13所述的切碎系统，其中所述夹持装置包括保持支架，所述保持支架可以围绕所述切碎轴设置。

15.根据权利要求13或14所述的切碎系统，所述切碎系统还包括：

高度可调节的支撑装置，所述支撑装置位于所述壳体的耦合侧端部上，当更换所述双轴组件时，所述更换装置可以位于所述支撑装置上，以实现所述双轴组件的高度限定位置。