CN109399105B - 一种消除物流系统节点误差的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种消除物流系统节点误差的控制方法，包括：测量取货前货物相对于货位的摆放偏差ΔD1；控制取货时穿梭车在穿梭车轨道上的停靠位置C1＝S0+ΔD1；测量货物相对于穿梭车的摆放偏差ΔD2；控制穿梭车向输送线送货时在穿梭车轨道上的停靠位置C2＝T0+ΔD2；测量穿梭车在从输送线取货后货物相对于穿梭车的摆放偏差ΔD2＇；测量搬运车相对于货位的摆放偏差ΔD3；控制穿梭车在往搬运车上卸货时在穿梭车轨道上的停靠位置C3＝S0+ΔD2＇+ΔD3；重复上述步骤直至控制结束；本发明有效消除了输送过程中各个输送环节的积累误差，确保了整个系统的正常运行，提高了系统的作业效率。

Description

一种消除物流系统节点误差的控制方法

技术领域

本发明涉及物流仓储技术领域，尤其是一种消除物流系统节点误差的控制方法。

背景技术

随着人力成本的日益提升、土地资源日益紧张，由于自动化物流输送系统具有能实现货物自动存取和搬运,实现自动化作业及集中监控统计调度,提高作业效率等特点，在各行业应用越来越广泛。

在自动化物流输送系统中，每个输送环节都会产生定位误差，这些误差无法避免，输送环节越长，积累误差越大。积累误差超过自动化物流设备允许的范围后，自动化物流输送系统就会出现异常或故障，需要人工干预消除异常，系统才能恢复运行。然而，频繁地人工干预会严重影响自动化物流输送系统的自动化运行，降低系统作业效率，甚至造成设备损坏。

当前，对于一套自动化物流输送系统而言，它包括穿梭车轨道、穿梭车和设置在穿梭车轨道侧边的货位与输送线，在穿梭车轨道的一侧边装有激光反射板，在货位上停放用于搬运货物的搬运车。穿梭车在对货物进行取货和卸货的每个输送周期中，首先由搬运车承载着货物，并停放于货位中；然后，穿梭车沿着穿梭车轨道行走至货位前，并从搬运车上取货；接着，穿梭车承载着货物在穿梭车轨道上运行，并将货物输送至输送线上；接着，穿梭车再次从输送线上取货，并将货物转运至搬运车上，并由搬运车将货物转移出去。针对每个输送环节而言，搬运车相对于货位允许的摆放偏差在±15mm以内，货物相对于搬运车允许的摆放偏差在±10mm以内，货物相对于穿梭车允许的摆放偏差在±15mm以内，货物相对于输送线允许的摆放偏差在±10mm以内，穿梭车每次在穿梭车轨道上停靠以进行取、送货物时，均会产生±5mm的停靠误差。

由上可知，在对货物的一次完整的输送过程中，涉及到多个输送环节，在实际作业过程中这些输送环节必然会产生较大的积累误差，如何减小甚至消除这些积累误差是确保自动化物流输送系统稳定可靠地运行的关键所在。

发明内容

本发明的目的就是要解决当前在自动化物流输送系统中，各个输送环节所产生的积累误差严重影响到系统的正常运行，并需要频繁地进行人工干预运行的问题，为此提供一种消除物流系统节点误差的控制方法。

本发明的具体方案是：一种消除物流系统节点误差的控制方法，所述物流系统包括穿梭车轨道、穿梭车和设置在穿梭车轨道侧边的货位与输送线，在穿梭车轨道的一端装有激光反射板，在货位上停放用于搬运货物的搬运车；其特征是：在货位的一侧边装有光电检测开关A和光电检测开关B，光电检测开关A、B分别用于检测货物和搬运车在货位上的摆放位置；在穿梭车上装有光电检测开关C，光电检测开关C用于检测货物在穿梭车上的摆放位置；以激光反射板所在位置作为控制穿梭车在穿梭车轨道上行走的参考基准位置；所述控制方法包括有以下步骤：

(1)穿梭车在取货前，计算货物中心相对于货位中心的摆放偏差∆D1，∆D1=L2-L1，L2为当前货物边沿到光电检测开关A检测端的实际距离，L1是在货物中心与货位中心重合时，货物边沿到光电检测开关A检测端的理论距离；

(2)穿梭车在取货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C1，C1=S0+∆D1，S0为激光反射板到货位中心的距离；

(3)穿梭车在往输送线上送货前，计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2，∆D2=W2-W1，W2为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离，W1是在货物中心与穿梭车中心重合时，货物边沿到光电检测开关C检测端的理论距离；

(4)穿梭车在往输送线上送货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C2，C2=T0+∆D2，T0为激光反射板到输送线中心的距离；

(5)穿梭车在从输送线取货后，并将货物卸放至搬运车前，再次计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2＇，∆D2＇=W2＇-W1，W2＇为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离；

(6)将搬运车停放至货位中，并计算搬运车中心相对于货位中心的摆放偏差∆D3，∆D3=L4-L3，L4为当前搬运车边沿到光电检测开关B检测端的实际距离，L3是在搬运车中心与货位中心重合时，搬运车边沿到光电检测开关B检测端的理论距离；

(7)穿梭车在往搬运车上卸货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C3，C3=S0+∆D2＇+∆D3；

(8)按照上述步骤(1)至步骤(7)依次完成下一个循环对货物进行取货、卸货的操作，直至控制结束。

本发明中所述输送线的一侧边还装有光电检测开关D；在步骤(5)中，穿梭车在从输送线上取货时，计算货物中心相对于输送线中心的摆放偏差∆D4，∆D4=H1-H0，H1为当前货物边沿到光电检测开关D的检测端的距离，H0是在货物中心与输送线中心重合时，货物边沿到光电检测开关D的检测端的理论距离；当穿梭车从输送线上取货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C2＇，C2＇=T0+∆D4。

本发明中当检测到在步骤(3)中连续三次以上出现∣∆D2∣＞10mm时，及在步骤(7)中∣∆D3∣＜15mm且检测到连续三次以上出现∣∆D3∣＞12mm时，控制系统发出报警指示，从而通过对检测数据的统计过程控制，实现对设备运行状态的实时检测，以对设备运行过程中可能存在的隐患进行提前预警。

本发明有效消除了从搬运车上取货及向输送线上卸货、取货时穿梭车在穿梭车轨道上产生的停靠误差，只保留穿梭车在最后一次向搬运车上卸货时产生的±5mm的停靠误差，从而在各个输送环节无需人工干预，确保了整个系统的正常运行，并提高了系统的作业效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图中：1—穿梭车轨道，2—穿梭车，3—货位，4—输送线，5—激光反射板，6—货物，7—搬运车，8—光电检测开关A，9—光电检测开关B，10—光电检测开关C，11—光电检测开关D，12—光电传感器。

具体实施方式

参见图1，一种消除物流系统节点误差的控制方法，所述物流系统包括穿梭车轨道1、穿梭车2和设置在穿梭车轨道1的两侧边的货位3与输送线4，其中输送线4采用皮带输送机；在穿梭车轨道1的右端装有激光反射板5，在货位3上停放用于搬运货物6的搬运车7，其中搬运车7采用手推车；在货位3的右侧边装有光电检测开关A8和光电检测开关B9，光电检测开关A8、光电检测开关B9分别用于检测货物和搬运车在货位上的摆放位置；在穿梭车2的右侧装有光电检测开关C10，光电检测开关C10用于检测货物6在穿梭车2上的摆放位置；以激光反射板5所在位置作为控制穿梭车2在穿梭车轨道1上行走的参考基准位置；所述控制方法包括有以下步骤：

(1)穿梭车在取货前，计算货物中心相对于货位中心的摆放偏差∆D1，∆D1=L2-L1，L2为当前货物边沿到光电检测开关A检测端的实际距离，L1是在货物中心与货位中心重合时，货物边沿到光电检测开关A检测端的理论距离；

(2)穿梭车在取货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C1，C1=S0+∆D1，S0为激光反射板到货位中心的距离；S0由穿梭车上的车载的光电传感器12检测而得，并由穿梭车上车载的PLC控制器控制车体行走以达到相应的停靠位置；

(3)穿梭车在往输送线上送货前，计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2，∆D2=W2-W1，W2为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离，W1是在货物中心与穿梭车中心重合时，货物边沿到光电检测开关C检测端的理论距离；

(4)穿梭车在往输送线上送货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C2，C2=T0+∆D2，T0为激光反射板到输送线中心的距离，其中T0也是由穿梭车上的车载的光电传感器12检测而得，并由穿梭车上车载的PLC控制器控制车体行走以达到相应的停靠位置；

(5)穿梭车在从输送线取货后，并将货物卸放至搬运车前，再次计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2＇，∆D2＇=W2＇-W1，W2＇为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离；

(6)将搬运车停放至货位中，并计算搬运车中心相对于货位中心的摆放偏差∆D3，∆D3=L4-L3，L4为当前搬运车边沿到光电检测开关B检测端的实际距离，L3是在搬运车中心与货位中心重合时，搬运车边沿到光电检测开关B检测端的理论距离；

(7)穿梭车在往搬运车上卸货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C3，C3=S0+∆D2＇+∆D3；

(8)按照上述步骤(1)至步骤(7)依次完成下一个循环对货物进行取货、卸货的操作，直至控制结束。

本实施例中所述输送线4的右侧边还装有光电检测开关D11；在步骤(5)中，穿梭车2在从输送线4上取货时，计算货物6的中心相对于输送线4的中心的摆放偏差∆D4，∆D4=H1-H0，H1为当前货物边沿到光电检测开关D的检测端的距离，H0是在货物中心与输送线中心重合时，货物边沿到光电检测开关D的检测端的理论距离；当穿梭车2从输送线4上取货时，穿梭车2的中心在穿梭车轨道1上的停靠位置为C2＇，C2＇=T0+∆D4。

本实施例中当检测到在步骤(3)中连续三次以上出现∣∆D2∣＞10mm时，及在步骤(7)中∣∆D3∣＜15mm且检测到连续三次以上出现∣∆D3∣＞12mm时，控制系统发出报警指示，从而通过对检测数据的统计过程控制，实现对设备运行状态的实时检测，以对设备运行过程中可能存在的隐患进行提前预警。

本实施例中所述光电检测开关A8、光电检测开关B9和光电检测开关D11以及光电传感器12均通讯连接穿梭车2上车载的PLC控制器，并由PLC控制器对穿梭车2在穿梭车轨道1上的运行位置进行精确控制。

Claims (3)

1.一种消除物流系统节点误差的控制方法，所述物流系统包括穿梭车轨道、穿梭车和设置在穿梭车轨道侧边的货位与输送线，在穿梭车轨道的一端装有激光反射板，在货位上停放用于搬运货物的搬运车；其特征是：在货位的一侧边装有光电检测开关A和光电检测开关B，光电检测开关A、B分别用于检测货物和搬运车在货位上的摆放位置；在穿梭车上装有光电检测开关C，光电检测开关C用于检测货物在穿梭车上的摆放位置；以激光反射板所在位置作为控制穿梭车在穿梭车轨道上行走的参考基准位置；所述控制方法包括有以下步骤：

(1)穿梭车在取货前，计算货物中心相对于货位中心的摆放偏差∆D1，∆D1=L2-L1，L2为当前货物边沿到光电检测开关A检测端的实际距离，L1是在货物中心与货位中心重合时，货物边沿到光电检测开关A检测端的理论距离；

(2)穿梭车在取货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C1，C1=S0+∆D1，S0为激光反射板到货位中心的距离；

(3)穿梭车在往输送线上送货前，计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2，∆D2=W2-W1，W2为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离，W1是在货物中心与穿梭车中心重合时，货物边沿到光电检测开关C检测端的理论距离；

(4)穿梭车在往输送线上送货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C2，C2=T0+∆D2，T0为激光反射板到输送线中心的距离；

(5)穿梭车在从输送线取货后，并将货物卸放至搬运车前，再次计算货物中心相对于穿梭车中心的摆放偏差∆D2＇，∆D2＇=W2＇-W1，W2＇为当前货物边沿到光电检测开关C检测端的实际距离；

(6)将搬运车停放至货位中，并计算搬运车中心相对于货位中心的摆放偏差∆D3，∆D3=L4-L3，L4为当前搬运车边沿到光电检测开关B检测端的实际距离，L3是在搬运车中心与货位中心重合时，搬运车边沿到光电检测开关B检测端的理论距离；

(7)穿梭车在往搬运车上卸货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C3，C3=S0+∆D2＇+∆D3；

(8)按照上述步骤(1)至步骤(7)依次完成下一个循环对货物进行取货、卸货的操作，直至控制结束。

2.根据权利要求1所述的一种消除物流系统节点误差的控制方法，其特征是：所述输送线的一侧边还装有光电检测开关D；在步骤(5)中，穿梭车在从输送线上取货时，计算货物中心相对于输送线中心的摆放偏差∆D4，∆D4=H1-H0，H1为当前货物边沿到光电检测开关D的检测端的距离，H0是在货物中心与输送线中心重合时，货物边沿到光电检测开关D的检测端的理论距离；当穿梭车从输送线上取货时，穿梭车的中心在穿梭车轨道上的停靠位置为C2＇，C2＇=T0+∆D4。

3.根据权利要求1或2所述的一种消除物流系统节点误差的控制方法，其特征是：当检测到在步骤(3)中连续三次以上出现∣∆D2∣＞10mm时，及在步骤(7)中∣∆D3∣＜15mm且检测到连续三次以上出现∣∆D3∣＞12mm时，控制系统发出报警指示，从而通过对检测数据的统计过程控制，实现对设备运行状态的实时检测，以对设备运行过程中可能存在的隐患进行提前预警。

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