CN1093974A - 树脂成型方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种树脂成型方法和装置，其中的成型装置用简 单的结构和低的价格实现了浇口无冒口系统，熔态树 脂通过树脂通道，例如浇口部分和一对浇道部分，从 树脂供料部分输送到一对型腔。本方法包括下列步 骤：在熔态树脂供入型腔之后，向树脂供料部分移动 树脂返回元件，这样布置树脂返回元件，使得其能插 进树脂通道，并通过树脂通道移动；使树脂通道中的 熔态/固态多余模压树脂因树脂供料部分中的热量 而在熔态下返回到树脂供料部分中。

Description

本发明涉及到一种树脂成型方法和一种树脂成型装置，通过熔态树脂通道例如浇口部分，从树脂供料部分中将熔态树脂注入到型腔里，用于使树脂成型。

在普通的成型加工中，在一圆筒的端部装有一个注入喷嘴（即熔态树脂供料部分），并且保持在圆柱中的熔态树脂通过熔态树脂通道例如浇口部分，铸口部分和浇道部分从注入喷嘴传送到型腔中。然后，型腔的内部冷却到一个预定的温度，使得型腔中的树脂固化或硬化，从而得到一个模压件。之后，将成型模分离，以便打开型腔，并从型腔中取出模压件。

在这种情况下，在普通成型加工中，当取出模压件时，不可避免地会有不必要的附加材料，这种材料在熔态树脂通道中成型，并且通常称为冒口（即浇口冒口）。

通常，由于“冒口”是无用的，为了节约材料，要对冒口进行破碎和再生。

然而，冒口的去除工作以及分选冒口和模压件的分选工作是非常麻烦的，并且再循环系统十分复杂。

为此，开发出一种热浇道系统，在此系统中，在成型进行时始终对熔态树脂加热，迫使冒口不固化，从而使冒口不排出。

然而，在诸如热浇道系统的无冒口系统中，由于必须在型腔周围布置加热装置，而其中的型腔应内部或内在冷却，所以必须在加热装置和型腔之间安装隔热结构，这样做的结果是使总费用过度增加。这种系统是不现实的。

因此，一般来说，前一种系统仍在广泛使用，其中产生的冒口经切除和再生后再用于成型。

所以，针对上述的种种困难，本发明的目的是提供一种独特的、极好的熔态树脂成型机和一种相应的方法，其中利用非常简单的装置，并不只依赖于诸如热浇道子系统的加热装置使冒口不排出。

根据本发明，提供了一种树脂成型方法，在此方法中，熔态树脂通过包括至少一个浇口部分和一个浇道部分的树脂通道从树脂供料部分输送到型腔中，用于使树脂成型，此方法包括下列步骤：

在熔态树脂注入型腔之后，向树脂供料部分移动树脂返回元件，树脂返回元件这样布置，使得其能插入树脂通道并可通过树脂通道移动;以及

利用树脂供料部分的热量，在熔态下使树脂通道中的、熔态/固态的多余模压树脂返回到树脂供料部分。

返回过程包括下列步骤：

在熔态树脂注入型腔，并且型腔中的模压件已经固化之后，移动树脂返回元件，使固态/半固态的多余模压树脂向树脂供料部分返回，并利用树脂供料部分的热量，在熔态下使多余模压树脂返回到树脂供料部分。

返回过程还包括下列步骤：

利用树脂返回元件的侧面部分关闭型腔的铸口部分;以及

利用树脂返回元件的最端部关闭树脂供料部分的注入供料口。

树脂返回元件由可前后移动的杆状件构成，其中的杆状件通过浇口部分向树脂供料部分移动，因而使多余模压树脂返回到树脂供料部分。

在多余模压树脂已回到树脂供料部分以后，操作一个孔塞机构，使树脂供料部分不能进行树脂注入，直到下一次成型树脂的注入为止。

根据本发明的另一方面，提供了一种树脂成型机，其中熔态树脂通过包括至少一个浇口部分和一个浇道部分的树脂通道从树脂供料部分注入型腔，用于使树脂成型，此装置包括一个可沿树脂通道移动的树脂返回元件，当树脂返回元件插入树脂通道并经树脂通道向树脂供料部分移动时，在树脂供料部分的热量作用下，树脂返回元件用于使在树脂通道中的、处于熔态/固态的多余模压树脂返回。

此装置还包括一种机构，在熔态树脂注入型腔，并且型腔中的模压树脂已经固化之后，这种机构用于控制树脂返回元件的移动，使树脂向树脂供料部分返回。

树脂返回元件具有铸口关闭部分，当树脂返回元件为使树脂返回而移动时，铸口关闭部分将型腔的铸口部分关闭，铸口关闭部分形成在树脂返回元件的侧面部分，并且树脂返回元件还具有供料关闭部分，用于关闭树脂供料部分的注入供料口，供料关闭部分形成在树脂返回元件的最端部。

具有较小直径的喷嘴部分并不布置在树脂供料部分的注入供料口上，并且树脂供料部分的直径与浇口部分的直径基本相同。

树脂返回元件由可前后移动的杆状件构成，并且杆状件可沿浇口部分向树脂供料部分移动，用于使浇口部分中的多余模压树脂返回到树脂供料部分。

在树脂供料部分中可安装一个孔塞机构，用于转换可注入状态和不可注入状态，并且有一个开关机构用于操作孔塞机构，在多余模压树脂由于树脂返回元件的移动而返回到树脂供料部分之后，在不需要注入的情况下，操作孔塞机构进入不可注入状态，直到下一次成型树脂的注入为止。

在浇口部分的周围可布置隔热部分，用于使型腔和浇口部分隔热。

在熔态树脂通过树脂通道从树脂供料部分注入型腔之后，树脂返回元件插入树脂通道，并进一步向树脂供料通道移动，从而使树脂通道中的多余模压树脂返回到树脂供料部分。由于树脂供料部分的热量，多余模压树脂在熔态下返回到树脂供料部分。

在附图中：

图1是根据本发明第一实施例的装置的断面示意图，图中的装置正处于树脂供料过程中;

图2是根据本发明第一实施例的装置的断面示意图，表示了树脂供料之后，树脂返回元件的操作;

图3是根据本发明第一实施例的断面示意图，说明了在模具分离之后，树脂模压件的退出状态;

图4是根据本发明第一实施例的放大断面示意图，表示了在树脂注入过程中该装置的主要部分;

图5与是根据本发明第一实施例的放大断面示意图，表示了在树脂注入过程中该装置的主要部分;

图6是根据本发明第二实施例的装置的断面示意图，图中表示了树脂的注入;

图7是根据本发明第二实施例的装置的断面示意图，表示了树脂注入之后树脂返回元件的返回运动;

图8是根据本发明第二实施例的装置的断面示意图，表示了模压件的退出;

图9是根据本发明第二实施例的放大断面示意图，表示了在树脂注入之后树脂返回元件运动时该装置的主要部分;

图10是根据本发明第二实施例的放大断面示意图，表示了模压件退出时该装置的主要部分;

图11是根据本发明第二实施例的分解透视图，表示了孔塞机构;

图12是根据本发明第二实施例的放大平面图，表示了用于操作孔塞机构的机构;

图13是根据本发明第三实施例的装置的断面示意图，表示了树脂的注入;

图14是根据本发明第三实施例的装置的断面示意图，表示了模压件的退出;

图15是根据本发明第三实施例的放大透视图，表示了形成浇口部分的浇口座。

下面将通过参考附图对本发明进行详细说明。

图1至图4描述了本发明的一个实施例。一种用于使熔态树脂4成型的熔态树脂成型方法是将熔态树脂4从熔态树脂供料部分1通过由浇口部分2A确定的熔态树脂浇道2和一对铸口部分9（图4）输送到一对型腔3。熔态树脂4通过螺旋13的作用而送入型腔3，并在型腔3中凝固成模压元件8。之后，杆状的树脂返回元件5插入浇口部分2A，并朝着树脂供料部分1的方向运动，使得多余的半固化模压材料6返回到树脂供料部分1中，此时由于树脂供料部分1中的热量，树脂处于熔化状态。在这种情况下，通过树脂返回元件5的运动，在树脂返回元件5的两侧，一对铸口关闭部分5A将型腔3的铸口部分9关闭。在树脂返回元件5的最端部，树脂供料部分1的注入供料口由供料关闭部分5B所关闭。

用于实现上述过程的装置如图1至4所示。

在上述图所示的实施例中，可以这样说：这种装置只有所谓的浇口部分2A。型腔3布置在浇口部分2A的右侧和左侧，并且省去了将型腔3连接在一起的浇道2。也可以这样说：在浇口部分2A和型腔3之间有一对小的浇道部分2B。

在此实施例中，返回推顶装置11由卸料推顶装置10的驱动源所驱动，通过推顶杆10A用于将保持在型腔3中的模压元件8退出，此时某个成型模7应从相应的成型模处移走，以便打开型腔3。杆状的树脂返回元件5伸向浇口部分2A，并带动返回推顶装置11的移动板11A。

树脂返回元件5是这样制做的，使得其最端部能够在移动板11A的运动开始之前关闭浇口部分2A的端部。当型腔3中的模压元件8已经硬化或凝固之后，向前移动返回推顶装置11的移动板11A，使得杆状树脂返回元件5插入浇口部分2A中，并进一步移动到树脂供料部分1中。其结果是，半固化的多余模压材料6返回到树脂供料部分1中。当浇口部分2A中的半固化的多余模压材料6返回之后，树脂返回元件5的周边部分成为铸口关闭部分5A，此铸口关闭部分5A用来封闭左和右铸口部分9，铸口部分9是型腔3的供料口部分。其结果是，树脂返回元件5的最端部处形成的供料口关闭部分5B向树脂供料部分1移动，关闭了树脂供料部分1。

因此，处于浇道部分2中的多余模压材料6由于树脂返回元件5的运动而返回，并且由于树脂供料部分1的温度，多余模压材料6是在熔化状态下返回到树脂供料部分1的。同时，树脂供料部分1由树脂返回元件5所关闭。此外，位于树脂返回元件5的最端部处的、供料部分的关闭部分5B也可以插在树脂供料部分1的注入供料口的深部。

之后，将成型模7从相应的成型模处移走，以便打开型腔3，并且卸料推顶装置10的推顶杆10A由于推顶移动板10B的运动而伸出，使得粘在型腔3中的模压件8被推出并卸下。

在此实施例中，本装置并没有象普通装置那样具有锥形的注入喷嘴部分，而是具有浇道部分2（即浇口部分2A），此部分的圆筒12具有基本相同的直径。因此很难明确区分浇道部分2和树脂供料部分1。所以，根据本实施例的装置具有这样的浇口部分2A，即浇口部分2A的直径大于普通浇口部分的直径。

也就是说，在本实施例中，在树脂成型的过程中树脂供料部分1由树脂返回元件5的供料关闭部分5B所关闭，并且无论浇道2中的材料是处于已冷却和凝固状态，还是处于半熔化状态或熔化状态，都可以完成成型工作。因此，不必采用普通的锥形注入喷嘴部分。

相应地，不存在普通系统中的供料阻力，并且可以用低压注入熔态树脂4。其结果是，可以消除模压件8的弯曲或变形，此外还可以在每次成型注料中减小模压件8的质量不均匀性。

也就是说，由于树脂供料部分1被树脂返回元件5的供料关闭部分5B所关闭，即使树脂供料部分1和浇道部分2（即浇口部分2A）的直径较大，也可以有效地防止树脂的泄漏。即使多余的模压材料6以半熔化状态停在大直径的浇口部分2A中，在对件8进行成型中不会有任何影响。因此，如上所述，可以设计出具有多种优点的、与小直径喷嘴部分不同的浇口部分2A。

此外，也可以采用如图4所示的结构，其中，浇道部分2由浇口部分2A组成，或可选择地采用如图5所示的结构，其中有一对与浇道部分2A相通的浇道部分2B。在后一种情况下，浇口的冒口并未排出，非常小的冒口只是作为多余的模压材料6与模压件连为一体。

此外，可以明显看出本发明并不限于所示的特定实施例，本发明可用于任何类型的树脂成型机结构。在这种情况下，结构，成型装置和移动装置等可以根据特定的成型机做适当的改造。

也可以做下列变化。树脂返回元件5的最端部制为分段形式，以形成最端部的分段部分（即梭杆部分）。树脂返回元件5的移动使最端部的分段部分（梭杆部分）插入树脂供料部分1。其结果是，保留在浇口部分2A中的多余模压材料6受到挤压并返回到树脂供料部分1中。当树脂返回元件5返回到初始位置时，最端部分段部分仍插在树脂供部分1中。留下的最端部分段部分（梭杆部分）可以由下次树脂的注入而使其经浇口部分2A返回。

下面将通过参考图6-12对第二实施例进行描述，图中与第一实施例相同的元件用相同的参考数字表示。

树脂成型加工是这样进行的，其中，将熔态树脂4通过一对浇道部分2B，浇口部分2A和一对铸口部分9送入一对左、右型腔3。熔态树脂4由螺旋13的驱动运动送入型腔3，并且模压件8在型腔3中凝固。之后，树脂返回元件5移动，推动处于凝固状态的多余模压材料6并使其返回树脂供料部分1。此时，由于树脂供料部分的热量，多余模压材料6在熔化状态下返回树脂供料部分1。这时，型腔3的铸口部分9通过树脂返回元件5的运动而由树脂返回元件5的侧面部分的铸口关闭部分5A所关闭。树脂返回元件5的最端部处的供料关闭部分5B插进树脂供料部分1中，以便因此而关闭树脂供料部分1。

上述的加工过程可由图6-12所示的装置来完成。

在图示的第二实施例中，可以说该装置只有所谓的浇口部分2A。型腔3布置在浇口部分2A的左右侧，并省去了将型腔3连接起来的浇道部分2。也可以这样说，通过位于浇口部分2A和型腔3之间的非常短的铸口部分9有一对小的浇道部分2B。

在本实施例中，返回推顶装置11由卸料推顶装置10的驱动源所驱动。卸料推顶装置10用于在成型模7从相应的成型模处移走而打开型腔3时由推顶杆10A将保持在型腔3中的模压件8卸下。杆状的树脂返回元件5伸向浇口部分2A部分并带动返回推顶装置11的移动板11A。

树脂返回元件5是这样制造的，使得其最端部能够在移动板11A的运动开始之前关闭浇口部分2A的端部。当型腔3中的模压元件8已经硬化或凝固之后，向前移动返回推顶装置11的移动板11A，使得杆状树脂返回元件5插入浇口部分2A中，并进一步移动到树脂供料部分1中。其结果是，半固化的多余模压材料6返回到树脂供料部分1中。当浇口部分2A中的半固化多余模压材料6返回之后，树脂返回元件5的周边部分成为铸口关闭部分5A，此关闭部分5A用来关闭左和右铸口部分9，铸口部分9是型腔3的供料的部分。其结果是，树脂返回元件5的最端部处形成的供料口关闭部分5B向树脂供料部分1移动，并闭了树脂供料部分1。

用于使树脂返回元件5运动的运动控制器由返回推顶装置11和驱动源组成，此驱动源用于控制和驱动推顶装置11。

在第二实施例中，由于树脂返回元件5的最端部（即供料部分的关闭部分）5B推动多余模压材料6并使其返回到树脂供料部分1，多余的模压材料6可以可靠地受到推压并返回到树脂供料部分1。由于树脂返回元件5的最端部或供料部分的关闭部分5B插在树脂供料部分1中，并且也由于在树脂返回元件5推压并使多余的模压材料返回时，上述材料在树脂供料部分1中受到加热，从而防止了树脂粘结在树脂供料部分的端部，使得树脂返回元件5不会出现无法运动的情况。

现在对第二实施例的进一步的改进之处进行描述。

在第二实施例中，在多余模压材料6由于树脂返回元件5的运动而返回到树脂供料部分1之后，在不需要材料注入的条件下，通过操作一个孔塞机构14使树脂供料部分1不能进行注入操作，直到下一成型操作的熔态树脂4的注入为止。也就是说，孔塞机构14布置在树脂供料部分1中，用于转换可注入状态和不可注入状态。在多余模压材料6由于树脂返回元件5的运动而返回到树脂供料部分1之后，一个开关机构15将不需要材料注入状态下的孔塞机构14转换为下一成型操作的熔态树脂4的注入状态。特别在此实施例中，上述的树脂返回元件5由一杆状的、可滑动地布置在浇口部分2A中的元件构成，上述浇口部分2A是一浇道部分2。运动控制器用于驱动地控制返回推顶装置11，使得树脂返回元件5产生运动，同时其最端部插进树脂供料部分1中，并且使得浇口部分2A中的多余模压材料6返回到树脂供料部分1中。

如图9至图12的最佳表示，根据本实施例的孔塞机构14在树脂供料通道1A中的靠近树脂供料部分1的喷嘴端部处具有一个孔塞元件14A。当孔塞元件14A转过90°时，连接孔14B用于与树脂供料通道1A连通。

此外，开关机构15使得孔塞机构14的孔塞元件14A可以转动，以便堵住树脂供料通道1A，而使树脂供料部分1不能注入材料，并且孔塞元件14A进一步转过90°可使连接孔14B与树脂供料通道1A连通，从而可以进行材料的注入。

开关机构15上有一个连到孔塞元件14A的连杆机构15A。活动杆15B与连杆机构15A相连，用于操作连杆机构15A。驱动源用于使活动杆15B和连杆机构15A转动孔塞元件14A，从而使孔塞机构14实现开关动作。

因此，用于使树脂返回的树脂返回元件5的推压和移动使得多余模压材料6返回到树脂供料部分1中。之后，成型模7从相应的固定成型模处移开，打开型腔。当树脂返回元件5根据开模运动从树脂供料部分1中回缩时，开关机构15受到和开模运动同步的控制，它操作孔塞机构14的开关，使得能够可靠地将树脂供料部分1置于不注入材料状态。当成型模7合到相应的成型模上进行下一成型操作，并需要再次注入熔态树脂4时，通过开关机构15操作孔塞机构14，从而使树脂供料部分1处于可注入材料状态。

顺带说明，参考数字16表示的是聚四氟乙烯（teflon）绝热包装材料。

具有根据本实施例的上述布置之后，就可以提供一种极好的树脂成型方法和一种极好的树脂成型机，以实现结构非常简单，造价低的无冒口系统。也可以避免所谓的自然泄漏，这种自然泄漏通常是无法控制的，使得树脂4经常从树脂供料部分1中随机地注入。

图13至图15表示了本发明的第三实施例。

在本实施例中，成型模沿分离线17由用于开启/关闭型腔3的成型夹紧机构所部分。成型座18确定了型腔3的一部分，成型座18独立地位于可动模上。通过运动驱动机构19可使成型座18收回，使得型腔3从分离线17处开启，以便从型腔3中取出模压件8。当从型腔中取出模压件8时，成型夹紧机构保持不动，并处于夹紧状态。在这种条件下，成型座18运动，并通过卸料推顶装置10的伸出使模压件退出。

当进行下一成型操作时，成型座18返回到初始位置，关闭型腔3。

例如在维修型腔3时，操作成型夹紧机构使型腔3打开。在正常的成型工作中，只通过滑动地移动座18来实现型腔的开启/关闭。

因此，为了开启/关闭型腔3，只需使成型座18移动一小距离使得模压件8可以退出就足够了。此时不必对每一成型过程总是操作大型的成型夹紧机构。由于成型座18的运动而引起的不同心将不会有害地影响型腔3。因此，成型模和成型夹紧机构的耐用性得到了提高，大大地减小运动成本。

第三实施例称为所谓的非开启/关闭的成型系统。

在本实施例中，浇口部分2A也布置在固定成型模上。浇口部分2A加工在浇口座20上，以便形成所谓的组合形式。

浇口座20的内部具有浇口部分2A，浇口座20的外周边上有根据预定的间隙而加工的延长的凸台21。当将浇口座20安装到成型模的固定侧时，在浇口部分2A的外面形成了空气隔热层22，空气隔热层22由于位于延长的凸台21之间的空气空间而成为使型腔3隔热的隔热部分。

根据本发明，熔态树脂4并不在浇口部分2A中成型和排出。而是返回到树脂供料部分1中。因此，与普通方法不同，不必在浇口部分2A中冷却和固化熔态树脂4。

当多余模压材料返回到树脂供料部分1中时，这些材料在返回的同时也受到树脂供料部分1中热量的加热。因此，与固态情况相比，熔态的材料更容易在短时间内平稳地返回。

所以，要冷却和固化材料的型腔3应尽可能地与浇口部分2A隔离，以避免浇口部分2A中的熔态树脂4固化。

在本实施例中，为了取得隔热效果，只有浇口部分2A为组合形式，并且这样加工延长的凸台21，使得空气隔热层22围绕着浇口部分2A。因此，这个系统的批量生产性能是很好的，并且这个系统的价格低廉。

顺带说明，根据本发明的思想，可动侧的树脂返回元件5、树脂返回元件5的移动座和用于树脂返回元件5的驱动机构分别制成组合件，并且这些组合件和浇口座20可拆卸地安装到模具上，因而有可能容易地将根据本发明的无浇口机构安装到普通模具上，其中，上述的树脂返回元件5的移动座与浇口部分2A相通，并且移动座可使树脂返回元件5前后运动。

下面将参考附图13和14对根据第三实施例的加工方法进行说明。

在图13和14中，参考数字23表示静止固定板，参考数字24表示紧固杆，以及参考数字25表示可移动固定板。通过夹紧装置，例如通过构成夹紧机构的肘杆机构使可移动板25移动，用于夹紧/开启模具。

树脂供料部分1布置在静止固定板23的一侧，用于通过可移动螺旋13注入和提供熔态树脂。

从树脂供料部分1排出的熔态树脂4通过大直径的浇口部分2A和左右分支的浇道部分2B充满两个型腔3。

在本实施例中，确定型腔3一部分的成型座18沿分离线17布置在可移动固定板25的一侧。成型座18从相应模具处移开的空间布置在可移动固定板25一侧（座18的后面）。

座的驱动机构19布置在成型座18的后面，用于使成型座18分开和运动（用于开启/关闭运动）。浇口部分2A布置在模具的静止侧。这里采用了组合的子系统，浇口部分2A加工在可拆的浇口座20中。

如上所述，浇口座20的内部具有浇口部分2A，浇口座20的外周边上有根据预定的间隙而加工的延长的凸台21。当浇口座20安装到固定模时，延长凸台之间的间隙构成了空气隔热层22，隔热层22成为隔热部分。

卸料推顶装置10，也作为返回推顶装置11的座驱动机构19和用于卸料推顶装置10上推顶杆10A的及树脂返回元件5的驱动装置将在本实施例中加以说明。

在本实施例中，开启/关闭杆26连接到成型座18的后侧，用于使成型座18分离和运动（用于开启/关闭的前后运动）。推顶杆10A和树脂返回元件5互相平行地布置。座驱动机构19控制这些元件的运动，座驱动机构19包括一个液压油缸，它能利用单个油缸起到液压开关控制作用。

在图13和14中，参考数字27表示的是开启/关闭杆26从其上伸出的移动板，参考符号10B表示的是推顶杆10A从其上伸出的移动板，以及参考符号11B表示的是树脂返回元件5从其上伸出的移动板。连接杆30、31和32分别从移动板27、10B和11B上向后伸出。这些连接杆30、31和32分别布置在座驱动机构19中的液压缸装置19A的三个液压腔33、34和35中。

因此，本实施例中的这个系统将按下面方式工作。成型操作从图13所示的模具夹紧位置开始，到图14所示模压件分离位置结束。

首先，当工作油进入液压腔35时，通过连接杆32和移动板11B使树脂返回元件5向前移动，以便使浇口部2A中的熔态树脂4返回树脂供料部分1中。因此，完成了上述的无浇口成型加工。

然后，当工作油供向第一液压腔33时，通过连接杆30和移动板27使开启/关闭杆26收回，使得成型座18向后分离，并移动一段短的预定距离，使型腔3从分离线17处开启。

最后，当工作油进入第二液压腔34时，通过连接杆31和移动板10B使推顶杆10A向前推动。然后，顶出型腔3中的模压件8，使其落下并取走。

因此，如图14所示，在取走模压件8之后，加工操作按与上述相反的顺序进行。成型座18返回初始位置，为下一成型操作的进行关闭型腔3。

如上所述，在正常成型操作中，并不操作夹紧机构，夹紧机构保持其夹紧状态。因此，成型座18只移动最小距离，用于开启/关闭模具，以便实现模压件的退出。

顺带说明，最好这样设计树脂供料部分1，使树脂供料部分1的内径略大于树脂返回元件5的外径，使得当树脂返回元件5的最端部插进树脂供料部分1中使多余材料返回时，树脂返回元件5的端部由熔态树脂4所包围。经过这样设计，就有可能使由树脂返回元件5返回的、浇口部分2A中树脂（多余模压材料6）迅速被熔态树脂4熔化。

因此，浇口部分2A中的多余模压材料6不会因上述的隔热部分22而固化。此外，即使材料固化了，当树脂返回元件5推动并使材料返回时，多余模压材料6由树脂供料部分1中的熔态树脂4所包围，也将迅速熔化。因而有可能缩短成型的操作过程。也可以减小作用在树脂供料部分1的加热器上的突变增大载荷。

如上所述，根据本发明可以提供一种极好的树脂成型方法和装置，这种方法和装置用简单的结构和低造价实现了无冒口系统（浇口无冒口系统）。

Claims (21)

1、一种树脂成型方法，其中熔态树脂通过包括至少一个浇口部分和浇道部分的树脂通道从树脂供料部分输送到型腔中，以便使树脂成型，上述方法包括下列步骤：

在熔态树脂注入上述型腔之后，向上述树脂供料部分移动树脂返回元件，这样布置上述树脂返回元件，使其能插入上述树脂通道，并可在上述树脂通道中移动；以及

使上述树脂通道中的、处于熔态/固态的多余模压材料返回上述树脂供料部分，并利用上述树脂供料部分中的热量使上述材料处于熔化状态。

2、根据权利要求1的方法，其特征在于，上述的返回过程包括下列步骤：

在熔态树脂已注入上述型腔及上述型腔中的模压件已固化之后，向上述树脂供料部分移动上述树脂返回元件，使处于固态/半固态的上述多余模压树脂返回，并且使上述多余模压树脂在上述树脂供料部分的热量作用下以熔化状态返回到上述树脂供料部分中。

3、根据权利要求1的方法，其特征在于，上述返回过程还包括下列步骤：

利用上述树脂返回元件的侧面部分关闭上述型腔的铸口部分;以及

利用上述树脂返回元件的最端部关闭上述树脂供料部分的注入供料口。

4、根据权利要求2的方法，其特征在于，上述返回过程还包括下列步骤：

利用上述树脂返回元件的侧面部分关闭上述型腔的铸口部分;以及

利用上述树脂返回元件的最端部关闭上述树脂供料部分的注入供料口。

5、根据权利要求1的方法，其特征在于，上述树脂返回元件由可前后移动的杆状元件组成，上述杆状元件通过上述浇口部分向着上述树脂供料部分向前移动，以便因此使上述多余模压树脂返回到上述树脂供料部分。

6、根据权利要求2的方法，其特征在于，上述树脂返回元件由可前后移动以杆状元件组成，上述杆状元件通过上述浇口部分向着上述树脂供料部分向前移动，以便因此使上述多余模压树脂返回到上述树脂供料部分。

7、根据权利要求2的方法，其特征在于，在上述多余模压树脂返回到上述树脂供料部分之后，操作也塞机构使上述树脂供料部分不能进行树脂注入，直到成型树脂的下一次注入为止。

8、根据权利要求5的方法，其特征在于，在上述多余模压树脂返回到上述树脂供料部分之后，操作孔塞机构使上述树脂供料部分不能进行树脂注入，直到成型树脂的下一次注入为止。

9、根据权利要求6的方法，其特征在于，在上述多余模压树脂返回到上述树脂供料部分之后，操作孔塞机构使上述树脂供料部分不能进行树脂注入，直到成型树脂的下次注入为止。

10、一种树脂成型装置，其中熔态树脂通过包括至少一个浇口部分和浇道部分的树脂通道从树脂供料部分输送到型腔中，以便使树脂成型，上述装置包括可通过上述树脂通道的树脂返回元件，当上述树脂返回元件插入上述树脂通道，并通过上述树脂通道向上述树脂供料部分移动时，上述树脂返回元件用于使上述树脂通道中的、处于熔态/固态的多余模压树脂返回，与此同时上述树脂供料部分的热量作用于上述多余模压树脂。

11、根据权利要求10的装置，其特征在于，进一步包括一种用于控制上述树脂返回元件运动的装置，在熔态树脂注入上述型腔，并且模压树脂已在上述型腔中固化之后，上述树脂返回元件的运动将树脂推向上述树脂供料部分。

12、根据权利要求10的装置，其特征在于，上述树脂返回元件具有铸口关闭部分，当上述树脂返回元件为使树脂返回而移动时，铸口关闭部分将通向上述型腔的铸口部分关闭，上述铸口关闭部分形成在上述树脂返回元件的侧面部分，上述树脂返回元件还具有供料关闭部分，用于关闭上述树脂供料部分的注入供料口，上述供料关闭部分形成在上述树脂返回元件的最端部。

13、根据权利要求11.的装置，其特征在于，上述树脂返回元件具有铸口关闭部分，当上述树脂返回元件为使树脂返回而移动时，铸口关闭部分将通向上述型腔的铸口部分关闭，上述铸口关闭部分形成在上述树脂返回元件的侧面部分，上述树脂返回元件还具有供料关闭部分，用于关闭上述树脂供料部分的注入供料口，上述供料关闭部分形成在上述树脂返回元件的最端部。

14、根据权利要求10的装置，其特征在于，具有较小直径的喷嘴部分并不布置在上述树脂供料部分的注入供料口上，并且上述树脂供料部分的直径与上述浇口部分的直径基本相同。

15、根据权利要求11的装置，其特征在于，具有较小直径的喷嘴部分并不布置在上述树脂供料部分的注入供料口上，并且上述树脂供料部分的直径与上述浇口部分的直径基本相同。

16、根据权利要求10的装置，其特征在于，上述树脂返回元件由可前后移动的杆状元件构成，上述杆状元件可通过上述浇口部分向上述树脂供料部分移动，使上述浇口部分中的多余模压树脂返回到上述树脂供料部分。

17、根据权利要求11的装置，其特征在于，上述树脂返回元件由可前后移动的杆状元件构成，上述杆状元件可通过上述浇口部分向上述树脂供料部分移动，使上述浇口部分中的多余模压树脂返回到上述树脂供料部分。

18、根据权利要求10的装置，其特征在于，在上述树脂供料部分中装有一个孔塞机构，用于转换可注入状态和不可注入状态，并且有一个开关机构用于操作上述孔塞机构，在上述多余模压树脂由于上述树脂返回元件的移动而返回到上述树脂供料部分之后，在不需要注入的情况下，操作上述孔塞机构进入不可注入状态，直到下一次的成型树脂的注入为止。

19、根据权利要求11的装置，其特征在于，在上述树脂供料部分中装有一个孔塞机构，用于转换可注入状态和不可注入状态，并且有一个开关机构用于操作上述孔塞机构，在上述多余模压树脂由于上述树脂返回元件的移动而返回到上述树脂供料部分之后，在不需要注入的情况下，操作上述孔塞机构进入不可注入状态，直到下一次的成型树脂的注入为止。

20、根据权利要求10的装置，其特征在于，在上述浇口部分的周围有隔热部分，用于使上述型腔和上述浇口部分隔热。

21、根据权利要求11的装置，其特征在于，在上述浇口部分的周围有隔热部分，用于使上述型腔和上述浇口部分隔热。

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