CN109397476A - 一种节水坐便器高压注浆成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节水坐便器高压注浆成型工艺，包括原料配比—搅拌—加温—洗模—合模—填浆—预备注浆—注浆—预备排浆—排浆—稳固—脱模—模具清洗—修坯—烧制成形—检验入库步骤；本发明细化高压注浆成形工序步骤，创新成形工艺流程；高压注浆各工序压力和时间设定的最优加压参数；研究无机复合添加剂在高压注浆坯体的辅助作用，形成以水玻璃复配碳酸钠复合无机添加剂的最优效果配方，明显提升注浆浆料流动性、成形效率及成品强度。

Description

一种节水坐便器高压注浆成型工艺

技术领域

本发明涉及高压注浆成型工艺领域，具体为一种节水坐便器高压注浆成型工艺。

背景技术

注浆成形作为卫生陶瓷产品生产工艺中的唯一的成形手段和方法，当前，国内绝大部分的注浆方法都采用以石膏模具的注浆，存在以下问题：泥浆水份仅靠石膏吸水，脱水速度缓慢；石膏模具脱模后不能连续使用，需经烘干或晾干使石膏脱水后方能继续使用，影响生产效率；石膏注浆工艺产生大量的废石膏模垃圾废物，造成环境污染。

20世纪80年代初开始出现高压注浆成形技术至今，国外发达国家众多卫生洁具规模生产企业已完成了高压注浆卫生陶瓷生产的技术应用，而国内受制于技术创新弱等原因，还普遍滞留在石膏模具生产模式上。

高压注浆成形实际上是一个过滤过程，其模具采用的是多孔塑料模具，注浆过程中泥浆颗粒运动到模具工作面，并依次沉积，形成一定强度的坯体，多孔塑料模具为水分的排除而提供通道，并赋予产品一定的形状。

应用高压注浆生产卫生陶瓷已在西方发达国家得到比较成熟的应用，而我国自本世纪初开始也相继引进国外先进高压注浆设备，用于本企业陶瓷盆、坐便器等的卫生陶瓷产品的生产上，使我国卫生陶瓷产能和规模得到扩大，产品质量有了一定的提高，但是，由于受到模具、加工工艺、泥料配方等技术配套，以及设备售后技术服务的种种原因的影响，约有80％以上企业使用的进口高压注浆生产设备使用状况并不理想，很大部分厂家进口的高压注浆设备甚至处于停产状态。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节水坐便器高压注浆成型工艺，为了克服上述的技术问题，细化高压注浆成形工序步骤，创新成形工艺流程；高压注浆各工序压力和时间设定的最优加压参数；研究无机复合添加剂在高压注浆坯体的辅助作用，形成以水玻璃复配碳酸钠复合无机添加剂的最优效果配方，明显提升注浆浆料流动性、成形效率及成品强度。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种节水坐便器高压注浆成型工艺，包括原料配比—搅拌—加温—洗模—合模—填浆—预备注浆—注浆—预备排浆—排浆—稳固—脱模—模具清洗—修坯—烧制成形—检验入库步骤；

所述节水坐便器高压注浆成型工艺具体步骤如下：

步骤一：原料配比：各原料的重量百分比为：长石21％、飞天燕18％、粘土5％、章村土18％、黑泥15％、福建瓷土7％、梅州土15％、白云石1％；

步骤二：搅拌：将上述各原料加入球磨机中，并加入用量为上述各原料的总量的40-45％的水，然后加入复合无机添加剂进行球磨，然后球磨后得到泥浆；

步骤三：加温：适当提高泥浆温度，温度控制在35℃±3℃；

步骤四：洗模：检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷，核对检查合格的模型先用细砂纸将模型工作面打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，利用软水对模具进行清理；

步骤五：合模：将模具上下模安装在带旋转框辅助装置上完成合模组装；

步骤六：填浆：注浆机往模具内输送泥浆，压力设定在0.25Mpa，注浆时间为100s；

步骤七：预备注浆：压力设定在0.3Mpa,模型组型完成，各成型机原点显示正常，通过带旋转框辅助装置辅助模型一次倾斜，管路循环40s；

步骤八：注浆：压力设定在0.95Mpa,注浆机打开泥浆总阀开始自动低压注浆200s,泥浆总阀自动关闭，压机下降，开始高压注浆600s，泥浆通过泥浆管路注入模腔，在泥浆加压系统的压力作用和树脂模型的过滤作用下，泥浆中的水份通过模具的微孔流到模型，在模腔内形成陶瓷坯体；

步骤九：预备排浆：压力设定0.18MPa，高压注浆完成，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具二次倾斜，预备排浆3s；

步骤十：排浆：压力设定0.18MPa，注浆机排浆阀打开，注浆机排浆总阀打开，开始排浆130s，在模腔内形成的待成形的陶瓷坯体，间隔时间使其强度到达工艺强度要求时，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具旋转到一定角度进行自动排浆；

步骤十一：稳固：压力设定0.18MPa，排浆完成，排浆总阀关闭，注浆三方阀关闭，排浆阀关闭，巩固阀打开，开始巩固300s，对坯体内腔充入压缩空气，使坯体水分均匀，逐步增加坯体强度；

步骤十二：脱模：向模具内施加压缩空气，将模具内的存水反吹入模腔，使坯体与模具之间形成一层水膜，从而坯体与模具分离；

步骤十三：模具清洗：模具拆分利用软水对模具进行清理；

步骤十四：修坯：对坯体进行修理；

步骤十五：烧制成形：用釉料均匀地喷施在坯体上，喷成釉的坯体，在窑内经过高温烧热后形成的产品；

步骤十六：检验入库：检测包括浆料、釉料、色差和色泽，对烧制完成的坐便器检验各项指标，符合指标后记录入库。

作为本发明进一步的方案：所述复合无机添加剂包括A、B两个组份，A组份重量百分比为：水玻璃0.70％和碳酸钠0.09％；B组份重量百分比为：水玻璃0.75％和碳酸钠0.08％；所述A组份复合无机添加剂用于秋季，所述B组份复合无机添加剂用于春夏冬季。

作为本发明进一步的方案：所述泥浆细度10μ以下含量为54％±2％，且浓度为358g/200ml～362g/200ml。

作为本发明进一步的方案：所述高压注浆车间的温度一般控制在22～32℃，且相对湿度为60％～80％。

作为本发明进一步的方案：所述模具模型的微孔控制在2.0～3.5μm，所述模具双面吃浆厚度为12～13e范围内，且每个所述模具的误差小于1e，且单双面吃浆交界处应过度平滑。

作为本发明进一步的方案：所述压缩空气要经过净化处理。

作为本发明进一步的方案：所述浆料检测包括细度、含水量、收缩、强度、抗弯曲性和流动触变，所述釉料检测包括流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间和坯釉适应性，所述色差检测包括生产釉料上瓦片、烧成与美国KOHLER标准色板比较，采用进口色差仪，所述色泽通过目测检测。

本发明的有益效果：本发明通过合理的设计，研究立式高压注浆成形过程的压力与成坯速度的关联性，获取不同工序的压力和加压时间的最优加压参数，形成高压注浆成形的质量控制和标准化生产技术规程。

1、细化高压注浆成形工序步骤，创新成形工艺流程：

分析了高压注浆成形工艺的机理与特点，发现高压注浆的合模到注浆过程容易产生骤然高压导致模具闭合部位泄漏泥浆，以及排浆处理时压力变化大导致坯体空心注浆区域的变形等问题，以实验形式逐步将整个高压注浆成形的周期实施细化分解，把原来的的“填浆——注浆——排浆——稳固”等四部分工序的高压注浆工艺流程，创新形成“填浆——预备注浆——注浆——预备排浆——排浆——稳固”等六部分工序的高压注浆工艺流程；

“预备注浆工序”的设定，使得模具内的泥浆在高压注浆之前，在模具表面就已形成一个结构较为疏松的坯层，有利于防止注浆过程中泥浆颗粒进入模具微孔，延长模具使用寿命，形成的坯层起到密封模具作用，避免在注浆开始工序可能出现的泥浆泄漏；模具密封性提升，同步大大降低模具夹紧力，实验显示，通过采用新工艺流程注浆作业，其注浆压力在1～1.5MPa时，模具夹紧力只需11～14MPa，只有调整前的一半，延长了设备的使用寿命，同时减低了对模具造成的损伤；增设“预备排浆”工序，对注浆压力进行卸压，避免在排浆过程中产生的坯体变形，明显提高了半成品合格率。

2、高压注浆各工序压力和时间设定的最优加压参数的研究：

高压注浆成形过程是持续借助外压作用于泥浆或湿坯，根据不同成形过程工序步骤发挥的作用，势必要选择合适的工作压力与时间，才能保证高压注浆设备的正常使用和成形的坯体质量，对高压注浆的坯体形成过程压力与成坯速度关联性的技术研究，并形成各工序压力和时间设定的最优压力参数；

同时，通过应用各项工艺参数在坐便体高压注浆生产线上进行产业化运行，成形合格率一直稳定在95％以上，模具使用次数由8000次增加到10000次，高压注浆产品的模具的成本由原来的l 0.5元/件降至6元/件，取得了良好的经济效益。

3、研究无机复合添加剂在高压注浆坯体的辅助作用，形成以水玻璃复配碳酸钠的复合无机添加剂的最优效果配方，明显提升注浆浆料流动性、成形效率及成品强度：

高压注浆除需要高度自动化的高压注浆机和特殊的塑料模具外，对所用泥浆还有一些特殊的要求，用传统方法生产的泥浆不适合高压注浆，只有对泥浆进行改进(主要是加入无机添加剂)，使其加工步入可控的标准化生产，同时同步实施了高压注浆的泥浆添加无机复合添加剂的应用技术研究；

首先，对项目泥浆原料试验过程存在的影响产品变形、开裂的因素进行研究，开展对高压注浆坯体生产过程的无机添加剂等影响产品生产的质量因素的研究，从加快注浆速度，防止堵模的角度出发，利用Na2OnS iO2(水玻璃)和Na2CO3(碳酸钠)以复配合成了几种多功能无机添加剂，并进行了相关的应用试验；

通过多次的复合无机添加剂的添加应用比对性实验，发现采用水玻璃复配碳酸钠的复合添加剂无机添加剂做为添加剂添加后，产品注浆的流动性明显提升，其中采用0.75％水玻璃复配0.08％碳酸钠的复合添加剂无机添加剂添加应用，产品注浆的流动性、均匀性非常好，成形性和抗开裂性效果良好，综合评分最高的研究结果，其中秋季空气较干燥，坯体干燥速度较快，易开裂，这时碳酸钠的用量可以略多一些，水玻璃用量可以略少一些，减缓一下胚体硬化开裂问题，采用0.70％水玻璃复配0.09％碳酸钠的复合无机添加剂做为添加剂添加应用；在其余除时间段内，都采用0.75％水玻璃复配0.08％碳酸钠的复合无机添加剂做为添加剂添加应用。

整个制备工艺有效地缩短卫生陶瓷生产时间，提升工作效率，并提高产品成品率、品质以及产量，最终形成实现技术转化应用的高效、减低成本和人工的高压注浆卫生陶瓷生产线，并在业内构建了基于分体坐便器的立式高压注浆成形工艺与控制技术体系。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种节水坐便器高压注浆成型工艺，包括原料配比—搅拌—加温—洗模—合模—填浆—预备注浆—注浆—预备排浆—排浆—稳固—脱模—模具清洗—修坯—烧制成形—检验入库步骤；

节水坐便器高压注浆成型工艺具体步骤如下：

步骤一：原料配比：各原料的重量百分比为：长石21％、飞天燕18％、粘土5％、章村土18％、黑泥15％、福建瓷土7％、梅州土15％、白云石1％；

步骤二：搅拌：将上述各原料加入球磨机中，并加入用量为上述各原料的总量的40-45％的水，然后加入复合无机添加剂进行球磨，然后球磨后得到泥浆。

步骤三：加温：适当提高泥浆温度，温度控制在35℃±3℃；

步骤四：洗模：检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷，核对检查合格的模型先用细砂纸将模型工作面打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，利用软水对模具进行清理，使用软水清理可以避免模具内产生水垢；

步骤五：合模：将模具上下模安装在带旋转框辅助装置上完成合模组装；

步骤六：填浆：注浆机往模具内输送泥浆，压力设定在0.25Mpa，注浆时间为100s，其中加压对填浆工序发挥的作用主要是让泥浆能快速、平稳地充满模具，同时，使泥浆中的固体颗粒顺利地完成连结，在模具表面形成一层很疏松的薄坯层，从而防止泥浆中的固体颗粒进人模具微孔堵塞模具；

步骤七：预备注浆：压力设定在0.3Mpa,模型组型完成，各成型机原点显示正常，通过带旋转框辅助装置辅助模型一次倾斜，管路循环40s，预备注浆工序是为注浆工序作准备，在使压力逐步提高的同时，稳定压力的变化，避免压力骤变带来的负面影响，通过预备注浆工序，模具表面会形成一层较厚的但结构较为疏松的坯层，既能防止因压力升高而产生的泥浆泄漏，又能使水分不断地通过坯层排出；

步骤八：注浆：压力设定在0.95Mpa,注浆机打开泥浆总阀开始自动低压注浆200s,泥浆总阀自动关闭，压机下降，开始高压注浆600s，泥浆通过泥浆管路注入模腔，在泥浆加压系统的压力作用和树脂模型的过滤作用下，泥浆中的水份通过模具的微孔流到模型，在模腔内形成陶瓷坯体，注浆工序是整个高压注浆的关键，压力的大小直接影响注浆时间和产品的质量，对于成形9±O.5毫米厚的卫生陶瓷坯体，注浆压力可设定在0.95MPa。加压时间在800秒的范围内取值；

步骤九：预备排浆：压力设定0.18MPa，高压注浆完成，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具二次倾斜，预备排浆3s，预备排浆的作用是卸去成形的高压；

步骤十：排浆：压力设定0.18MPa，注浆机排浆阀打开，注浆机排浆总阀打开，开始排浆130s，在模腔内形成的待成形的陶瓷坯体，间隔时间使其强度到达工艺强度要求时，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具旋转到一定角度进行自动排浆，排浆工序是以在一定时间内将坯体内腔多余的泥浆排空，其间排浆压力过低，会使泥浆排空不彻底；压力过高又会在坯体内腔产生较大的负压，导致坯体变形；

步骤十一：稳固：压力设定0.18MPa，排浆完成，排浆总阀关闭，注浆三方阀关闭，排浆阀关闭，巩固阀打开，开始巩固300s，对坯体内腔充入压缩空气，使坯体水分均匀，逐步增加坯体强度，稳固工序是向坯体内腔充入一定压力的压缩空气，防止内表面泥缕缺陷的现象发生，使坯体的水分均匀，并且提高坯体的强度；排浆和稳固的压力可采用相同的压力，也可选择不同压力，两者的压力以0.15-0.2MPa为宜；

步骤十二：脱模：向模具内施加压缩空气，将模具内的存水反吹入模腔，使坯体与模具之间形成一层水膜，从而坯体与模具分离；

步骤十三：模具清洗：模具拆分利用软水对模具进行清理；

步骤十四：修坯：对坯体进行修理；

步骤十五：烧制成形：用釉料均匀地喷施在坯体上，喷成釉的坯体，在窑内经过高温烧热后形成的产品；

步骤十六：检验入库：检测包括浆料、釉料、色差和色泽，对烧制完成的坐便器检验各项指标，符合指标后记录入库。

复合无机添加剂包括A、B两个组份，A组份重量百分比为：水玻璃0.70％和碳酸钠0.09％；B组份重量百分比为：水玻璃0.75％和碳酸钠0.08％；A组份复合无机添加剂用于秋季，B组份复合无机添加剂用于春夏冬季，由于秋季空气较干燥，坯体干燥速度较快，易开裂，这时碳酸钠的用量可以略多一些，水玻璃用量可以略少一些，减缓一下胚体硬化开裂问题。

泥浆细度10μ以下含量为54％±2％，且浓度为358g/200ml～362g/200ml，泥浆细度过细会延长吃浆时间，容易坍塌，如果泥浆颗粒太粗，双面吃浆则在接茬部位造成吃浆不实，容易开裂。

高压注浆车间的温度一般控制在22～32℃，且相对湿度为60％～80％，该环境下胚体脱模后不易开裂，反之由于环境温度及湿度引起的胚体变形、开裂会误以为是由注浆成形工艺参数设置不当引起的。

模具模型的微孔控制在2.0～3.5μm，如果模具模型微孔偏大，容易被泥浆的细颗粒堵塞，造成吃浆不良，胚体厚度均匀，胚体脱模不良，引起胚体的变裂，模具双面吃浆厚度为12～13e范围内，且每个模具的误差小于1e，且单双面吃浆交界处应过度平滑，避免胚体干燥过程中因收缩不均而造成开裂。

压缩空气要经过净化处理，避免杂质进入模型微孔。

浆料检测包括细度、含水量、收缩、强度、抗弯曲性和流动触变，釉料检测包括流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间和坯釉适应性，色差检测包括生产釉料上瓦片、烧成与美国KOHLER标准色板比较，采用进口色差仪，色泽通过目测检测。

本发明通过合理的设计，研究立式高压注浆成形过程的压力与成坯速度的关联性，获取不同工序的压力和加压时间的最优加压参数，形成高压注浆成形的质量控制和标准化生产技术规程。

1、细化高压注浆成形工序步骤，创新成形工艺流程：

分析了高压注浆成形工艺的机理与特点，发现高压注浆的合模到注浆过程容易产生骤然高压导致模具闭合部位泄漏泥浆，以及排浆处理时压力变化大导致坯体空心注浆区域的变形等问题，以实验形式逐步将整个高压注浆成形的周期实施细化分解，把原来的的“填浆——注浆——排浆——稳固”等四部分工序的高压注浆工艺流程，创新形成“填浆——预备注浆——注浆——预备排浆——排浆——稳固”等六部分工序的高压注浆工艺流程；

“预备注浆工序”的设定，使得模具内的泥浆在高压注浆之前，在模具表面就已形成一个结构较为疏松的坯层，有利于防止注浆过程中泥浆颗粒进入模具微孔，延长模具使用寿命，形成的坯层起到密封模具作用，避免在注浆开始工序可能出现的泥浆泄漏；模具密封性提升，同步大大降低模具夹紧力，实验显示，通过采用新工艺流程注浆作业，其注浆压力在1～1.5MPa时，模具夹紧力只需11～14MPa，只有调整前的一半，延长了设备的使用寿命，同时减低了对模具造成的损伤；增设“预备排浆”工序，对注浆压力进行卸压，避免在排浆过程中产生的坯体变形，明显提高了半成品合格率。

2、高压注浆各工序压力和时间设定的最优加压参数的研究：

高压注浆成形过程是持续借助外压作用于泥浆或湿坯，根据不同成形过程工序步骤发挥的作用，势必要选择合适的工作压力与时间，才能保证高压注浆设备的正常使用和成形的坯体质量，对高压注浆的坯体形成过程压力与成坯速度关联性的技术研究，并形成各工序压力和时间设定的最优压力参数；

同时，通过应用各项工艺参数在坐便体高压注浆生产线上进行产业化运行，成形合格率一直稳定在95％以上，模具使用次数由8000次增加到10000次，高压注浆产品的模具的成本由原来的l0.5元/件降至6元/件，取得了良好的经济效益。

3、研究无机复合添加剂在高压注浆坯体的辅助作用，形成以水玻璃复配碳酸钠的复合无机添加剂的最优效果配方，明显提升注浆浆料流动性、成形效率及成品强度：

高压注浆除需要高度自动化的高压注浆机和特殊的塑料模具外，对所用泥浆还有一些特殊的要求，用传统方法生产的泥浆不适合高压注浆，只有对泥浆进行改进(主要是加入无机添加剂)，使其加工步入可控的标准化生产，同时同步实施了高压注浆的泥浆添加无机复合添加剂的应用技术研究；

首先，对项目泥浆原料试验过程存在的影响产品变形、开裂的因素进行研究，开展对高压注浆坯体生产过程的无机添加剂等影响产品生产的质量因素的研究，从加快注浆速度，防止堵模的角度出发，利用Na2OnSiO2(水玻璃)和Na2CO3(碳酸钠)以复配合成了几种多功能无机添加剂，并进行了相关的应用试验；

通过多次的复合无机添加剂的添加应用比对性实验，发现采用水玻璃复配碳酸钠的复合添加剂无机添加剂做为添加剂添加后，产品注浆的流动性明显提升，其中采用0.75％水玻璃复配0.08％碳酸钠的复合添加剂无机添加剂添加应用，产品注浆的流动性、均匀性非常好，成形性和抗开裂性效果良好，综合评分最高的研究结果，其中秋季空气较干燥，坯体干燥速度较快，易开裂，这时碳酸钠的用量可以略多一些，水玻璃用量可以略少一些，减缓一下胚体硬化开裂问题，采用0.70％水玻璃复配0.09％碳酸钠的复合无机添加剂做为添加剂添加应用；在其余除时间段内，都采用0.75％水玻璃复配0.08％碳酸钠的复合无机添加剂做为添加剂添加应用。

整个制备工艺有效地缩短卫生陶瓷生产时间，提升工作效率，并提高产品成品率、品质以及产量，最终形成实现技术转化应用的高效、减低成本和人工的高压注浆卫生陶瓷生产线，并在业内构建了基于分体坐便器的立式高压注浆成形工艺与控制技术体系。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，包括原料配比—搅拌—加温—洗模—合模—填浆—预备注浆—注浆—预备排浆—排浆—稳固—脱模—模具清洗—修坯—烧制成形—检验入库步骤；

所述节水坐便器高压注浆成型工艺具体步骤如下：

步骤一：原料配比：各原料的重量百分比为：长石21％、飞天燕18％、粘土5％、章村土18％、黑泥15％、福建瓷土7％、梅州土15％、白云石1％；

步骤二：搅拌：将上述各原料加入球磨机中，并加入用量为上述各原料的总量的40-45％的水，然后加入复合无机添加剂进行球磨，然后球磨后得到泥浆；

步骤三：加温：适当提高泥浆温度，温度控制在35℃±3℃；

步骤四：洗模：检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷，核对检查合格的模型先用细砂纸将模型工作面打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，利用软水对模具进行清理；

步骤五：合模：将模具上下模安装在带旋转框辅助装置上完成合模组装；

步骤六：填浆：注浆机往模具内输送泥浆，压力设定在0.25Mpa，注浆时间为100s；

步骤七：预备注浆：压力设定在0.3Mpa,模型组型完成，各成型机原点显示正常，通过带旋转框辅助装置辅助模型一次倾斜，管路循环40s；

步骤八：注浆：压力设定在0.95Mpa,注浆机打开泥浆总阀开始自动低压注浆200s,泥浆总阀自动关闭，压机下降，开始高压注浆600s，泥浆通过泥浆管路注入模腔，在泥浆加压系统的压力作用和树脂模型的过滤作用下，泥浆中的水份通过模具的微孔流到模型，在模腔内形成陶瓷坯体；

步骤九：预备排浆：压力设定0.18MPa，高压注浆完成，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具二次倾斜，预备排浆3s；

步骤十：排浆：压力设定0.18MPa，注浆机排浆阀打开，注浆机排浆总阀打开，开始排浆130s，在模腔内形成的待成形的陶瓷坯体，间隔时间使其强度到达工艺强度要求时，通过带旋转框辅助装置模型辅助模具旋转到一定角度进行自动排浆；

步骤十一：稳固：压力设定0.18MPa，排浆完成，排浆总阀关闭，注浆三方阀关闭，排浆阀关闭，巩固阀打开，开始巩固300s，对坯体内腔充入压缩空气，使坯体水分均匀，逐步增加坯体强度；

步骤十二：脱模：向模具内施加压缩空气，将模具内的存水反吹入模腔，使坯体与模具之间形成一层水膜，从而坯体与模具分离；

步骤十三：模具清洗：模具拆分利用软水对模具进行清理；

步骤十四：修坯：对坯体进行修理；

步骤十五：烧制成形：用釉料均匀地喷施在坯体上，喷成釉的坯体，在窑内经过高温烧热后形成的产品；

步骤十六：检验入库：检测包括浆料、釉料、色差和色泽，对烧制完成的坐便器检验各项指标，符合指标后记录入库。

2.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述复合无机添加剂包括A、B两个组份，A组份重量百分比为：水玻璃0.70％和碳酸钠0.09％；B组份重量百分比为：水玻璃0.75％和碳酸钠0.08％；所述A组份复合无机添加剂用于秋季，所述B组份复合无机添加剂用于春夏冬季。

3.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述泥浆细度10μ以下含量为54％±2％，且浓度为358g/200ml～362g/200ml。

4.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述高压注浆车间的温度一般控制在22～32℃，且相对湿度为60％～80％。

5.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述模具模型的微孔控制在2.0～3.5μm，所述模具双面吃浆厚度为12～13e范围内，且每个所述模具的误差小于1e，且单双面吃浆交界处应过度平滑。

6.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述压缩空气要经过净化处理。

7.根据权利要求1所述的一种节水坐便器高压注浆成型工艺，其特征在于，所述浆料检测包括细度、含水量、收缩、强度、抗弯曲性和流动触变，所述釉料检测包括流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间和坯釉适应性，所述色差检测包括生产釉料上瓦片、烧成与美国KOHLER标准色板比较，采用进口色差仪，所述色泽通过目测检测。