CN105130382A

CN105130382A - 分体式座便器的生产方法

Info

Publication number: CN105130382A
Application number: CN201510379946.8A
Authority: CN
Inventors: 唐其云
Original assignee: CHONGQING CONCAST SANITARY WARE Co Ltd
Current assignee: CHONGQING CONCAST SANITARY WARE Co Ltd
Priority date: 2015-06-30
Filing date: 2015-06-30
Publication date: 2015-12-09

Abstract

本发明公开了一种连体式座便器的生产方法，其操作步骤包括：一、分别制作水箱、外壳、座圈内芯，制作的方法为：1）配置浆料；2）高压注浆：利用高压注浆机分别将步骤一中的浆料向水箱、外壳和座圈内芯的树脂模具中高压注浆；水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由多片透水膜连接组成，且连接点位于透水模具的外壁；3）排水；4）脱模；A）、其中，步骤2）中制作外壳时，在外壳的顶部与水箱的连接处预留凸起；制作水箱时，在水箱的下端预留凹槽；二、连接成型后烧制得成品。本发明提供一种节省成本、减少人力、节约热能、减少石膏废料的排渣的连体式坐便器的生产方法。

Description

分体式座便器的生产方法

技术领域

本发明属于陶瓷装置的生产领域，具体涉及一种分体式的坐便器洁具的生产方法。

背景技术

坐便器，属于建筑给排水材料领域的一种卫生器具。坐便器相较于蹲便器而言，其由于利于清洁、外观高端而受到大众人群的欢迎。现有的坐便器通常包括有直冲式坐便器和虹吸式坐便器。

虹吸式坐便器内有一个完整的管道，形状呈侧倒状的“S”，池壁坡度较缓，噪音问题有所改善；具有排污能力强，选净面大的特点，所以绝大多数坐便器，尤其是连体均采用虹吸式。虹吸式坐便器的最大优点就是冲水噪音小，称之为静音。从冲污能力上来说，虹吸式容易冲掉黏附在马桶表面的污物，因为虹吸的存水较高，防臭效果优于直冲式。

现有的虹吸式坐便器的结构包括外壳、水箱和虹吸内芯，虹吸式坐便器在加工时，通常是外壳、水箱、虹吸内芯用模具一体成型制备，但是一体成型的坐便器，只要有一部分损坏，那么整体坐便器便要重新制作，因此，浪费较大，且烧制的其他部分也浪费了，造成能源浪费，还需要排放渣料。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种节省成本、节约能源、减少排渣的分体式坐便器的生产方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

分体式座便器的生产方法，其操作步骤包括：

一、分别制作水箱、外壳、座圈内芯，制作的方法为：

1)配置浆料：取成型原料，长石30～40份、石英30～40份、粘土50～80份、瓷石5～10份、高岭土5～10份，经拣选、粉碎、陈腐后加水搅拌均匀，得浆料；

2)高压注浆：利用高压注浆机分别将步骤一中的浆料向水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具中高压注浆，注浆时的压力为20～40Mpa；水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由多片透水膜连接组成，且连接点位于透水模具的外壁；

3)排水：用真空负压将透水模具中的水排出，浆料凝固成型；

4)脱模：拆卸水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具外壁的连接点，脱模，得到水箱、外壳、虹吸内芯；

A)、其中，步骤2)中制作外壳时，在外壳的顶部与水箱的连接处预留凸起；制作水箱时，在水箱的下端预留凹槽；

二、连接成型：操作步骤如下：

5)将步骤一制作好的水箱、外壳、虹吸内芯匹配，匹配时，虹吸内芯至于外壳内，外壳顶部的凸起插于水箱下端的凹槽内；

6)利用高压注浆机向外壳与虹吸内芯之间的间隙、外壳与水箱连接处的间隙将浆料高压注入，再排水；

7)再将浆料涂抹在外壳与虹吸内芯之间、外壳与水箱的连接处；

8)烧制，烧制时温度为1200～1250℃，时间为10-20h，得成品。

采用本发明技术方案的分体式坐便器的生产方法，分体式坐便器并非为分体式，而是指在加工时分体式加工而成，即将外壳、水箱、虹吸式内心分别加工后，再重新组合而成，此种坐便器，即使外壳、水箱或者虹吸式内芯中的其中一个制作有误或者损伤严重，并不影响其他部分的使用。步骤一：分别制作水箱、外壳、虹吸内芯，1)长石30～40份、石英30～40份、粘土50～80份、瓷石5～10份、高岭土5～10份以上述经拣选、粉碎、陈腐后，将调配好、练制好的浆料放置阴湿处称为陈腐。其制作的水箱、外壳、虹吸内芯质量好，残次品少。2)利用高压注浆的方式在模具中注浆，高压注浆是利用机械的动力，可在3-6秒内提升至4500psi(300kg/cm2)以上工作压力，将液体浆料有效灌注入模具内，且可将浆料灌注入小至0.1mm的细微裂缝中，施工效率较传统技术快三倍以上，因此，高压注浆成型效率高，模具的吸水量少，模具利用率高；外壳和虹吸内芯的透水模具均由多片透水膜连接组成，且连接点位于透水模具的外壁；连接式模具，可在使用时将其相连，在脱模时则将外部的连接点拆卸，即可轻松脱模，便于后期脱模使用。3)透水模具和将浆料中的水分透出，利用真空负压将模具内的水分抽出，方便操作。4)脱模即将连接点拆拆除，相比于现有的高压气体压力脱模相比，脱模方便、成本低。A)预留凸起与预留凹槽相配合，将水箱与外壳连接时，外壳顶部的突起插入水箱下端的凹槽内，从而使得外壳与水箱之间存在连接点，相比直接将水箱和外壳相对连接的方式，用途器与凹槽配合，牢固性更好。步骤二，5)先将水箱、外壳、虹吸式内芯的位置摆放正确；6)再次利用高压注浆将水箱、外壳、虹吸式内芯分别两者之间的间隙填充，效率高且填充的稳定性好。7)再用浆料涂抹在连接处外，将其固定后，利用8)烧制成为成品即可。连接成型时可选择相配合的水箱、外壳、虹吸内芯进行搭配，因此，即使有一部分损坏，例如，虹吸内芯损坏，其余部分仍然可以利用，仅需更换虹吸内芯即可，从而节省成本、节约能源、减少渣料排放。

进一步，所述的步骤一的1)中，成型材料的配比为：长石35份、石英35份、粘土60份、瓷石6.5份、高岭土8份。

进一步，所述的步骤一的2)注浆时的压力为30Mpa。

进一步，所述的水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由四片透水膜连接组成，且相邻两片透水膜的外壁通过连接带连接。

进一步，所述的步骤一的A)中，预留凸起安装后位于预留凹槽的中心，且预留凸起的端面面积小于预留凹槽内部面积。降低操作难度，只要凸起可插入凹槽内即可。

进一步，所述的步骤二的8)中，烧制时温度为1350℃，时间为16h。

具体实施方式

以下是本发明分体式座便器的生产方法各实施例及各对比实施例的成型材料质量及其各步骤中的操作参数如表1所示：

表1

对比例一：与实施例一的区别在于：长石25份、石英25份、粘土45份、瓷石3份、高岭土4份；

对比例二：与实施例一的区别在于：长石41份、石英41份、粘土81份、瓷石11份、高岭土11份；

对比例三：一体成型的模具制成的座便器。

以下以实施例三举例，说明本发明分体式座便器的生产方法，操作步骤如下：

一、分别制作水箱、外壳、虹吸内芯，制作的方法为：

1)配置浆料：取成型材料，长石35份、石英35份、粘土60份、瓷石6.5份、高岭土8份，拣选杂质，再用球磨机粉碎至经过100目筛网，放置于搅拌器中，加入水，混合均匀，得浆料；

2)高压注浆：利用高压注浆机分别将步骤一中的浆料向水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具中高压注浆，透水模具的材料为生物半透膜，即只允许水通过的半透膜，水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由四片透水膜连接组成，且相邻两片透水膜的外壁通过透水模具的材料制成的连接带连接，注浆时的压力为30Mpa，注浆1min，外壳的透水模具顶部设有凹槽，水箱的透水模具下端设有一个凸起，模具中的凹槽的位置位于模具中的凸起的位置中心，且预留凸起的端面面积小于预留凹槽内部面积；水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由四片透水膜连接组成，且连接点位于透水模具的外壁；

3)排水：用真空负压泵将透水模具中的水抽出，浆料凝固成型；

4)脱模：拆卸水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具外壁的连接点，脱模，得到水箱、外壳、虹吸内芯，此时，水箱的下端中心有预留凹槽，外壳的顶部中心有预留凸起；

二、连接成型：操作步骤如下：

5)将步骤一制作好的水箱、外壳、虹吸内芯匹配，匹配时，将虹吸内芯至于外壳内，外壳顶部的凸起插于水箱下端的凹槽内；

6)利用高压注浆机向外壳与虹吸内芯之间的间隙、外壳与水箱连接处的间隙将浆料高压注入，注浆时的压力为30Mpa，再排水；

8)烧制，烧制时温度为1225℃，时间为16h，得成品。

连接成型时可选择相配合的水箱、外壳、虹吸内芯进行搭配，因此，即使有一部分损坏，虹吸内芯损坏，其余部分仍然可以利用，仅需更换虹吸内芯即可，避免浪费。

其中，实施例一～实施例六为本发明制作方法的实施例，其操作方法除了表1中的参数区别之外，均与实施例三的操作方法一致，。

以下通过实验证明经过各实施例的视觉效果、耐磨性、耐酸碱性、老化性及其稳定性。

耐磨性试验：采用百洁布摩擦法，分别用同等力摩擦10次、20次、50次。

耐酸碱试验：采用50％浓盐酸、30％氢氧化钠溶液浸泡10min、20min、30min。

老化性：采用将修补后的座便器放置于同样强度的紫外灯下分别照射5d、10d、30d。

稳定性：将水箱、外壳分别用固定绳固定，然后给予分别的固定绳相反且平行的作用力500N，观察其牢固性。

视觉效果用*表示平滑度，*越高，表示平滑度越高，视觉效果越好；

磨损效果用*表示粗糙度，*越多，说明磨损越严重；

耐酸性、耐碱性用*表示腐蚀性，*越多说明腐蚀越严重。

实验结果如表2所示：

表2

通过表2得知，通过本发明的制作方法制得的座便器，其视觉效果、耐酸性、耐碱性、老化性均优于通过冷补修补的座便器，且尤其牢固性较现有的一体成型的座便器牢固性相当。

对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims

1.连体式座便器的生产方法，其特征在于：其操作步骤包括：

一、分别制作水箱、外壳、座圈内芯，制作的方法为：

1）配置浆料：取成型原料，长石30~40份、石英30~40份、粘土50~80份、瓷石5~10份、高岭土5~10份，经拣选、粉碎、陈腐后加水搅拌均匀，得浆料；

2）高压注浆：利用高压注浆机分别将步骤一中的浆料向水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具中高压注浆，注浆时的压力为20~40Mpa；水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由多片透水膜连接组成，且连接点位于透水模具的外壁；

3）排水：用真空负压将透水模具中的水排出，浆料凝固成型；

4）脱模：拆卸水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具外壁的连接点，脱模，得到水箱、外壳、虹吸内芯；

A）、其中，步骤2）中制作外壳时，在外壳的顶部与水箱的连接处预留凸起；制作水箱时，在水箱的下端预留凹槽；

二、连接成型：操作步骤如下：

5）将步骤一制作好的水箱、外壳、虹吸内芯匹配，匹配时，虹吸内芯至于外壳内，外壳顶部的凸起插于水箱下端的凹槽内；

6）利用高压注浆机向外壳与虹吸内芯之间的间隙、外壳与水箱连接处的间隙将浆料高压注入，再排水；

7）再将浆料涂抹在外壳与虹吸内芯之间、外壳与水箱的连接处；

8）烧制，烧制时温度为1200~1250℃，时间为10-20h，得成品。

2.如权利要求1所述分体式座便器的生产方法，其特征在于：所述的步骤一的1）中，成型材料的配比为：长石35份、石英35份、粘土60份、瓷石6.5份、高岭土8份。

3.如权利要求1所述分体式座便器的生产方法，其特征在于：所述的步骤一的2）注浆时的压力为30Mpa。

4.如权利要求1所述分体式座便器的生产方法，其特征在于：所述的水箱、外壳和虹吸内芯的透水模具均由四片透水膜连接组成，且相邻两片透水膜的外壁通过连接带连接。

5.如权利要求1~4中的任意一种所述分体式座便器的生产方法，其特征在于：所述的步骤一的A）中，预留凸起安装后位于预留凹槽的中心，且预留凸起的端面面积小于预留凹槽内部面积。

6.如权利要求5所述分体式座便器的生产方法，其特征在于：所述的步骤二的8）中，烧制时温度为1225℃，时间为16h。