CN103978540A - 一种采用高压模具生产蹲便器的方法 - Google Patents

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王秋明
吴成协
李国栋
张天华
姜红兵
姚晓鸣
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
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    • B28B1/261—Moulds therefor
    • B28B1/262—Mould materials; Manufacture of moulds or parts thereof
    • B28B1/263—Plastics

Abstract

本发明公开了一种采用高压模具生产蹲便器的方法，其采用卧式高压注浆成型设备进行蹲便器生产；其高压注浆成形的周期包括以下步骤：1）填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆；2）注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形；3）回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆；4）巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度；所述设备采用微孔树脂模；所述设备为卧式浇注，为坯体脱模提供了更可靠的保证，使其不易变形；所述设备采用双开模结构，可带多套高压树脂模具，除可以用来生产洗脸盆以外，更可以通过更换模具生产蹲便器；本发明能实现节能减排，清洁生产，产品良品率、生产效率大幅提升，同时工人的作业强度大幅降低。

Description

一种采用高压模具生产蹲便器的方法
技术领域
本发明涉及一种蹲便器的生产方法的改进，特指一种区别于传统使用石膏模注浆成型的蹲便器生产方法，能达到节能减排，清洁生产，产品的良品率高、生产效率大幅提升，工人的工作环境大幅改善、作业强度大幅降低的采用高压模具生产蹲便器的方法。
背景技术
常规的蹲便器生产方法为注浆成型，亦称浇注成型，其原理是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。
注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。(4)坯体结构均匀。缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。 　　
注浆成型从传统的地摊式注浆成形到管道、台式注浆、再到组合浇注线（立浇线），随着注浆成形技术与装备的发展，人们一直致力于提高成形生产的效率，降低操作人员的劳动强度。
现有的注浆成型蹲便器生产方法存在很多的问题：（1）根据产品及结构的不同，一付石膏模的使用回数为60-80回左右，达到回数后的石膏模就只能报废，不仅占据产品生产成本的一定比例，另一方面如何以环保的方式处理大量的废石膏模也是一个问题；（2）石膏模需要烘模以保证其吸水性，而烘模需要消耗一定的能源，如天然气等；（3）注浆成型的操作温度一般控制在25—37度，成型车间大部分时间不能开窗户，因此粉尘大、温度高、环境差，对工人健康极其不利；（4）生产效率低下，2人作业平均日产量约30个左右；（5）早期蹲便器成型需要进行唇身接合，后来随着成型技术的进步，蹲便器成型不再需要进行唇身接合，但仍需进造行人工割唇工序，由于产品脱模、割唇等过程均需依赖人工完成，产品良率不高且较不稳定。因此，如何改善蹲便器的生产方式，实现节能减废，改善作业环境达到清洁生产，提高生产效率、生产良品率，是迫切需要解决的技术问题。
发明内容  
本发明目的是为了克服现有注浆成型蹲便器生产技术的不足而发明的一种区别于传统使用石膏模注浆成型的蹲便器生产方法，能达到节能减排，清洁生产，产品的良品率高、生产效率大幅提升，工人的工作环境大幅改善、作业强度大幅降低的采用高压模具生产蹲便器的方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种采用高压模具生产蹲便器的方法，采用卧式高压注浆成型设备进行蹲便器生产，其高压注浆成形的周期包括以下步骤：
1）、填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆；2）、注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形；3）、回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆；4）、巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度。
优选的，所述卧式高压注浆成型设备采用微孔树脂模且采用双开模结构。
优选的，所述卧式高压注浆成型设备可带多套高压树脂模具。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有生产方法相比具有下列优点：
（1）由于采用微孔树脂模，其利用可再生资源制作而成，使用寿命可达3-5万回，因此可以杜绝大量的废石膏模，很好地实现了减废。（2）树脂高压模不需要烘模，完全减少了原先石膏模烘模需要消耗的能源，达到了节能的目的。（3）树脂高压模成型方式可以采用开放式的工作环境，几乎没有粉尘，极大地改善了工作条件，从而保证工人的职业健康。（4）树脂高压模可以实现连续生产，生产效率高，1人作业（三班制）平均日产量约56个左右。（5）树脂高压模脱模后不需要再进行唇面下修刮，坯体组织强度高，表面平整性好，产品良率高且稳定。
具体实施方式     
本发明所述的高压注浆生产蹲便器的方法，采用卧式高压注浆成型设备进行蹲便器生产，所述卧式高压注浆成型设备是有德国DORST公司生产的，所述卧式高压注浆成型设备采用微孔树脂模且采用双开模结构；所述卧式高压注浆成型设备可带多套高压树脂模具，其高压注浆成形的周期包括以下步骤：
1）、填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆；2）、注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形；3）、回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆；4）、巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度。
使用时，卧式高压注浆成型设备根据生产计划在机台上分别安装蹲便器高压模及脸盆高压模，两者的安装位置可以穿插，两者的数量也可以根据产量需求灵活调整，如蹲便器需求较多，则可以多上蹲便器模具如6套，而脸盆高压模只上1套，其余情况类推。
实际生产时，高压注浆实是在注浆过程中，对填充在模具内的泥浆施加一定的压力，排出水分，使坯体得以快速形成。它是一种过滤形成。
卧式高压注浆成型设备的自动化水平很高，采用PLC对注浆过程进行自动控制。生产循环的每一步骤均是自动置零并连续执行。按上述步骤进行成形作业。在第一阶段填浆结束之后，设备立即进入高压注浆步骤。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：（1）由于采用微孔树脂模，其利用可再生资源制作而成，使用寿命可达3-5万回，因此可以杜绝大量的废石膏模，很好地实现了减废。（2）树脂高压模不需要烘模，完全减少了原先石膏模烘模需要消耗的能源，达到了节能的目的。（3）树脂高压模成型方式可以采用开放式的工作环境，几乎没有粉尘，极大地改善了工作条件，从而保证工人的职业健康。（4）树脂高压模可以实现连续生产，生产效率高，1人作业（三班制）平均日产量约56个左右。（5）树脂高压模脱模后不需要再进行唇面下修刮，坯体组织强度高，表面平整性好，产品良率高且稳定。
本发明所述的高压注浆成型生产蹲便器的方法，分别在节能减废、清洁生产、产品良率提升、产品生产效率提高、改善工作环境、降低工作强度等方面较传统的生产方式有显著的改善，是公司进行技术提高，产业升级的极好手段。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种采用高压模具生产蹲便器的方法，采用卧式高压注浆成型设备进行蹲便器生产，其特征在于：其高压注浆成形的周期包括以下步骤：
1）、填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆；2）、注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形；3）、回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆；4）、巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度。
2.根据权利要求1所述的采用高压模具生产蹲便器的方法，其特征在于：所述卧式高压注浆成型设备采用微孔树脂模且采用双开模结构。
3.根据权利要求1或2所述的采用高压模具生产蹲便器的方法，其特征在于：所述卧式高压注浆成型设备可带多套高压树脂模具。
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