CN103817766B - 紫砂泥印章及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种紫砂泥印章，包括本体，本体的内设有空腔，本体的底部设有凸起，凸起形成文字或图案，本体开设有通气孔，通气孔与空腔相连通。相应地，公开了一种用于制备上述紫砂泥印章的方法，包括以下步骤：Ⅰ紫砂原矿料通过炼泥得到的成品泥，将成品泥和/或紫砂泥的干泥料制作成坯体，坯体内设有空腔；Ⅱ将坯体阴干并在坯体上开设通气孔，在阴干后的坯体底部设置凸起，凸起形成文字或图案；Ⅲ将坯体干燥，然后将坯体烧制得到成品。本体内的空腔使紫砂泥印章的制作过程减少了泥料使用量，节省成本。空腔使紫砂泥印章重量减轻，便于搬运，利于烧成，可制作大型或巨型紫砂印章。本紫砂泥印章的制作方法步骤简单，便于操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种紫砂泥制品，特别涉及一种紫砂泥印章及其制备方法。背景技术
现有的紫砂泥印章一般为实心结构，是由一整块紫砂泥制作而成。这种紫砂泥印章重量大，使用泥料多，对珍贵的紫砂泥造成了浪费。当紫砂泥印章作为装饰品使用时，其体积大，更加剧了紫砂泥料的浪费，且造成紫砂泥印章重量大，烧成及搬运困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种节省泥料的紫砂泥印章及其制备方法。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种紫砂泥印章，包括本体，本体的内设有空腔，本体的底部设有凸起，凸起形成文字或图案，本体开设有通气孔，通气孔与空腔相连通。因此，空腔使紫砂泥印章的制作过程减少了泥料使用量，节省成本。空腔使紫砂泥印章重量减轻，使其便于搬运并有利于烧成。通气孔使空腔与外界连通，避免紫砂泥印章在烧成过程中受热空腔内气体膨胀导致印章开裂。
在一些实施方式中，通气孔位于本体的顶部，从而使通气孔便于隐藏，使本体外形线条流畅。
相应地，本发明还提供了一种用于制备上述紫砂泥印章的方法，包括以下步骤：Ⅰ紫砂原矿料通过炼泥得到的成品泥，将成品泥和/或紫砂泥的干泥料制作成坯体，所述坯体内设有空腔；Ⅱ将坯体阴干并在坯体上开设通气孔，在阴干后的坯体底部设置凸起，所述凸起形成文字或图案；Ⅲ将坯体干燥，然后将坯体烧制得到成品。由此，本制作方法能够得到内部设有空腔的紫砂泥印章，减少了泥料的使用量，且减轻了紫砂泥印章的重量。本紫砂泥印章的制作方法步骤简单，便于操作。
在一些实施方式中，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：a制作铁模，所述铁模包括阳模和阴模，所述阴模开设有凹槽，所述阳模能够放入凹槽中，阳模和凹槽壁之间有空隙；b将成品泥放进凹槽，然后将阳模压入凹槽，使紫砂泥沿凹槽壁形成桶状结构；c脱模，使用成品泥将桶状结构的顶部封闭，得到坯体。因此，坯体的铁模成型法步骤简单，操作方便，效率高。
在一些实施方式中，阴模开有排泥孔。由此，排泥孔能够排出紫砂泥与凹槽臂之间的空气，能够排出多余的紫砂泥，保证了坯体的质量。
在一些实施方式中，在步骤Ⅰ中，将紫砂泥干泥料和成品泥制作成坯体包括以下步骤：ⅰ制作石膏模，所述石膏模设有内腔，所述内腔的顶部开设有通孔；ⅱ将干泥料加水调和成为泥浆，将泥浆通过通孔灌入石膏模的内腔中，干泥料与水的重量比为0.8～1.2:1；ⅲ泥浆在内腔的吸附厚度为3mm～2cm时，将泥浆自通孔倒出；ⅳ当吸附在内腔壁的紫砂泥含水量为10%～15%时，脱模得到初品，使用成品泥将初品顶部的孔封闭，得到坯体。由此，坯体的石膏模成型法能够使石膏模与成品紫砂泥印章外形一致，降低修坯的工作量。石膏模成型法步骤简单，易操作，效率高。
在一些实施方式中，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：将成品泥制作成为多个泥片，每个泥片对应本体的一个面，泥片的水分含量为8%～12%，将多个泥片拼接形成坯体。由此，本坯体的成型方法操作灵活，步骤简单。
在一些实施方式中，泥片使用胶泥拼接形成坯体，胶泥由干泥料和水调和而成，干泥料与水的重量比为6～8：3。由此，胶泥能够将泥片拼接，干泥料与水的重量比为6～8：3使胶泥具有较好的粘性。
在一些实施方式中，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：⑴制作模具，模具包括顶板、侧板和底板，顶板位于侧板的顶部，底板位于侧板的底部；⑵将成品泥制作泥片，将泥片分别粘附在顶板、侧板和底板三者的侧面，然后将顶板、侧板和底板拼接，使顶板、侧板和底板上的泥片连接为一体；⑶脱模得到坯体。由此，本坯体的成型法能够使模具与成品紫砂泥印章外形一致，降低修坯的工作量。
在一些实施方式中，模具为石膏模具，粘附于模具的泥片的水分含量低于10%后脱模。由此，石膏模具能够吸收泥片中的水分，便于泥片干燥。泥片的水分含量低于10%时，泥片具有一定的硬度，能够不变形。
本发明的有益效果为：本体内的空腔使紫砂泥印章的制作过程减少了泥料使用量，节省成本。紫砂泥印章重量减轻，当其作为装饰品使用时，其体积大，便于搬运。相应地，紫砂泥印章的制作方法能够得到内部设有空腔的紫砂泥印章，减少了泥料的使用量，且减轻了紫砂泥印章的重量。本紫砂泥印章的制作方法步骤简单，便于操作，多种坯体的制作方法使其操作灵活。
附图说明
图1为本发明一实施方式的紫砂泥印章的结构示意图；
图2为本发明一实施方式的用于制备紫砂泥印章的铁模纵向截面的示意图；
图3为本发明一实施方式的用于制备紫砂泥印章的石膏模纵向截面的示意图；
图4为本发明一实施方式的用于制备紫砂泥印章的泥片的结构示意图；
图5为本发明一实施方式的用于制备紫砂泥印章的模具纵向截面的示意图；
图6为图5所示的模具的侧板粘附有泥片的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示，本实施方式的紫砂泥印章包括本体1，即本体1内设有空腔11，本体1的底部设有凸起，凸起形成文字，本体开设有通气孔12。通气孔12位于本体1的顶部，通气孔12与空腔11相连通。
需要说明的是，本体1外形不限于图1所示的长方体形，本体1的外形还可以是其他规则或不规则的形状。
用于制备上述实施方式的紫砂泥印章的方法，包括下述步骤：
步骤Ⅰ，紫砂原矿料通过炼泥得到的成品泥，将成品泥和/或紫砂泥的干泥料制作成坯体，坯体内设有空腔。其中，粗坯的水分含量为10%～15%。
炼泥的过程为：将紫砂矿石添入碎石机进行捣碎加工，在碎料的同时机器会自动加入水混合均匀，然后进入真空炼泥机进一步加工，用于将泥料中的空气进一步挤掉，使泥料密度更大。真空炼泥机出来的块状紫砂泥的成品泥用塑料包装后贮存，块状成品泥可以直接割取使用。
步骤Ⅱ，将坯体阴干，使坯体的水分含量低于5%，其中，阴干是指将坯体放置在不通风的空间，使坯体自然晾干。在阴干的过程中调整坯体的外形，使坯体表面平整、线条流畅，并在坯体的顶部开设通气孔。阴干完成后，在坯体底部进行雕刻，雕刻形成文字或图案，在坯体的表面设计装饰文字或图案。在坯体底部雕刻的方法是：先在坯体底部用毛笔设计文字或图案，或者打印字稿，然后采用刻刀刻制。
步骤Ⅲ，将坯体干燥，坯体在烘房中干燥或在阳光下暴晒，使坯体的水分含量低于1%。将干燥后的坯体烧结得到成品的紫砂泥印章，烧制温度为1000～1200℃。空心印章的与实心印章的烧制时间不同，同等体积的实心印章的烧制时间较长，空心印章的烧制时间较短。
在步骤Ⅰ中，将紫砂泥制作成坯体的方法包括以下四种。
第一种：将成品泥作成坯体包括下述步骤。
a制作铁模。如图2所示，铁模2包括阳模21和阴模22，阴模22开设有凹槽，阳模21能够放入凹槽中，阳模21和凹槽壁之间有空隙。阴模22的底部开有排泥孔23。排泥孔23用于排气和排泥。
b将成品泥放进凹槽，然后将阳模21压入凹槽，使紫砂泥沿凹槽壁形成桶状结构。
在阳模21的顶部设有限位块24，限位块24与阳模21为一体成型结构。阳模21压入凹槽的方法为，敲打限位块24，使阳模21下压成品泥。当限位块24的底部与阴模22的顶部相抵触时，停止敲打，此时，阳模21与凹槽之间为紫砂泥。阳模21和凹槽两者底面的间距为桶状结构底部的厚度，阳模21和凹槽两者侧面的间距为桶状结构的壁厚。
c脱模，另取成品泥制作成泥片，采用此泥片与桶状结构的顶部拼接，以将桶状结构的顶部封闭，得到坯体。
上述坯体的铁模成型法步骤简单，操作方便，效率高。
第二种：将成品泥和紫砂泥的干泥料制作成坯体包括下述步骤。
ⅰ制作石膏模。如图3所示，石膏模3设有内腔31，内腔31的顶部开设有通孔32。
ⅱ将紫砂泥的干泥料加水调和成为泥浆，将泥浆通过通孔32灌入石膏模的内腔31中。其中，干泥料与水的重量比为0.8～1.2:1。
ⅲ泥浆在内腔31的吸附厚度为3mm～2cm时，将泥浆自通孔32倒出。当通孔32中的泥浆液面下降后，继续向内腔31内添加泥浆，保持内腔31中充满泥浆。图3所示的石膏模3的内腔31的壁上吸附有紫砂泥。
ⅳ石膏模3中的泥浆倒出后，石膏模3能够吸收内腔31壁上紫砂泥的水分，使其含水量逐渐降低，当吸附在内腔31壁的紫砂泥含水量为10%～15%时脱模。由于泥浆自通孔32倒出，脱模后的初品的顶部留有孔。另取成品泥将初品顶部的孔封闭，得到坯体。
上述坯体的石膏模成型法能够在制作石膏模时，使石膏模与成品紫砂泥印章外形一致，能够降低修坯的工作量。石膏模成型法步骤简单，易操作，效率高。
第三种，将成品泥制作成坯体包括下述操作。
如图4所示，将成品泥制作成为多个泥片4，泥片4的厚度为3mm～2cm。泥片4做好后阴干，使泥片的水分含量为8%～12%。然后，将泥片4的各边向同一侧弯折形成弯折面41，使弯折面41与泥片4的夹角呈45°。将泥片4的弯折面41通过胶泥拼接形成坯体。胶泥由干泥料和水调和而成，干泥料与水的重量比为6～8：3。其中，每个泥片4对应紫砂泥印章的一个面。
需要说明的是，泥片4的外形不限于图4所示的长方形，泥片4的外形还可以是其他规则或不规则的形状，因而，紫砂泥印章的外形还可以是除长方体形外的其他规则或不规则的形状。
上述本坯体的成型方法操作灵活，步骤简单。
第四种，将成品泥制作成坯体包括下述步骤。
⑴制作模具，如图5所示，模具5包括顶板51、侧板52和底板53，顶板51位于侧板52的顶部，底板53位于侧板52的底部。图5所示的模具5的空腔粘附有泥片。如图6所示，侧板52包括两个板，两个板的侧边连接，两个板为一体成型结构。侧板52为两个，两个侧板52拼为筒状结构。顶板51和底板53分设于筒状结构的顶部和底部，从而形成具有空腔的模具。
⑵将成品泥制作泥片，将泥片分别粘附在顶板51、侧板52和底板53三者的侧面，然后将顶板51、侧板52和底板53拼接，使顶板51、侧板52和底板53上的泥片连接为一体。图6为侧板52粘附有泥片的示意图。
⑶脱模得到坯体。模具5为石膏模具，能够吸收粘附在模具上的泥片中的水分。粘附于模具5的泥片的水分含量低于10%后脱模。
上述坯体的成型法能够使模具与成品紫砂泥印章外形一致，降低修坯的工作量。
需要说明的是，将紫砂泥制作成坯体的方法不限于上述四种，还可以是其他能够将紫砂泥制作成为具有空腔的坯体的方法。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.紫砂泥印章，其特征在于，包括本体(1)，所述本体内设有空腔(11)，所述本体(1)的底部设有凸起，所述凸起形成文字或图案，所述本体(1)开设有通气孔(12)，所述通气孔(12)与空腔(11)相连通，所述通气孔(12)位于本体(1)的顶部。
2.用于制备权利要求1的紫砂泥印章的方法，其特征在于，包括以下步骤：
Ⅰ紫砂原矿料通过炼泥得到成品泥，将成品泥和/或紫砂泥的干泥料制作成坯体，所述坯体内设有空腔；
Ⅱ将坯体阴干并在坯体上开设通气孔，在阴干后的坯体底部设置凸起，所述凸起形成文字或图案；
Ⅲ将坯体干燥，然后将坯体烧制得到成品。
3.根据权利要求1所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：
a制作铁模(2)，所述铁模(2)包括阳模(21)和阴模(22)，所述阴模(22)开设有凹槽，所述阳模(21)能够放入凹槽中，所述阳模(21)和凹槽壁之间有空隙；
b将成品泥放进凹槽，然后将阳模(21)压入凹槽，使紫砂泥沿凹槽壁形成桶状结构；
c脱模，使用成品泥将桶状结构的顶部封闭，得到坯体。
4.根据权利要求3所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，所述阴模(22)开有排泥孔(23)。
5.根据权利要求2所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，在步骤Ⅰ中，将紫砂泥的干泥料和成品泥作成坯体包括以下步骤：
ⅰ制作石膏模(3)，所述石膏模(3)设有内腔(31)，所述内腔(31)的顶部开设有通孔(32)；
ⅱ将干泥料加水调和成为泥浆，将泥浆通过通孔(32)灌入石膏模(3)的内腔(31)中，干泥料与水的重量比为0.8～1.2:1；
ⅲ泥浆在内腔(31)壁的吸附厚度为3mm～2cm时，将泥浆自通孔(32)倒出；
ⅳ当吸附在内腔(31)壁的紫砂泥含水量为10％～15％时，脱模得到初品，使用成品泥将初品顶部的孔封闭，得到坯体。
6.根据权利要求2所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：将成品泥制作成为多个泥片(4)，每个泥片(4)对应本体(1)的一个面，泥片(4)的水分含量为8％～12％，将多个泥片(4)拼接形成坯体。
7.根据权利要求6所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，所述泥片(4)使用胶泥拼接形成坯体，胶泥由干泥料和水调和而成，干泥料与水的重量比为6～8：3。
8.根据权利要求2所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，在步骤Ⅰ中，将成品泥制作成坯体包括以下步骤：
⑴制作模具，模具包括顶板(51)、侧板(52)和底板(53)，所述顶板(51)位于侧板(52)的顶部，所述底板(53)位于侧板(52)的底部；
⑵将成品泥制作泥片，将泥片分别粘附在顶板(51)、侧板(52)和底板(53)三者的侧面，然后将顶板(51)、侧板(52)和底板(53)拼接，使顶板(51)、侧板(52)和底板(53)上的泥片连接为一体；
⑶脱模得到坯体。
9.根据权利要求8所述的紫砂泥印章的制备方法，其特征在于，所述模具为石膏模具，粘附于模具的泥片的水分含量低于10％后脱模。
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|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Address after: 214000 1 processing Bridge Road, Liang Xi District, Wuxi, Jiangsu Patentee after: Shen Weiguang Address before: 214200 Jiangsu city of Wuxi province Yixing city Xu Ping Li village Dongcheng No. 27 Patentee before: Shen Weiguang |
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| CP02 | Change in the address of a patent holder | ||
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Granted publication date: 20160601 |
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