CN109366095A - 随刀具自动更换的加工系统及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及随刀具自动更换的加工系统及方法，参数设定单元，用于设定一工作指令；内部控制单元，用于设定一内部信息；刀库，具有一车床刀具及/或一铣床刀具的模式，车床刀具及/或铣床刀具的模式的内部分别配置有多把刀具，且每一刀具分别具有一刀号；控制器，根据内部信息、工作指令与每一刀具所对应的刀号分别进行比对而获得一比对结果，控制器根据比对结果将车床刀具或铣床刀具的模式进行切换；监视画面单元，用以监控刀具的切换状况，同时根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式，将切换状况于监视画面单元上显示。判断刀具属于车床刀具模式或铣床刀具模式，有效提升车床刀具模式或是铣床刀具模式的切换速度与精确度，确保可靠度。
Description
技术领域
本发明涉及一种随刀具自动更换的加工系统及其方法。
背景技术
现有车床的操作及加工方式与铣床差异甚大，例如:车床是Z-X平面来加工，铣床则是X-Y平面来加工，另外车床的编程习惯是以轴向的直径轴编程方式，而铣床则是用轴向的半径轴编程方式进行编程，因此当车床与铣床两者要并存在同一种操作环境时，势必要作一些的切换才能合宜的使用。目前的复合加工机会根据刀具的样式及加工工艺，在加工程序中进行车床与铣床的环境切换，使用者除须选择刀具外，还需重新选择坐标平面的状态，且适时的切换轴向的直径轴与轴向的半径轴的状态，以及车床与铣床的标准机能码(G-CODE)与辅助机能码(M-CODE)的状态也必须进行切换，因此使用者在编程时要很小心的检查每把刀具的状态，少了一种状态就很有可能造成尺寸上的偏差或是加工不良，更有可能会造成撞机。
目前在车床与铣床的环境切换的做法编程的友善性和确保加工的正确性，是利用额外增加M-CODE参数来相对应车床与铣床的坐标平面或是轴向的直径轴与轴向的半径轴进行转换，这个做法虽然减少了切换时错误发生性，不过在检查时还是依然要小心翼翼的确保指令格式有没有问题或是指令设定错误等情况。另外，又或者是将车床与铣床有重迭且功能不一样的G-CODE参数，则分别在G-CODE参数的机码前多加一组数字将其错开避免混淆，车床与铣床的G73指令的两者G-CODE参数的功能差距甚大，例如:铣床的G-CODE参数中其机码G73指令是高速啄式钻孔循环，而车床的G-CODE参数中其机码G73指令则是横向(外径)粗车削循环，因此两者的G73是完全不一样的定义，也就意谓着两者所要动作的方式是不一样，所以将车床的G73指令功能变成G173指令这样的做法以此类推，然而，对使用者来说，确实能避免错误使用G-CODE参数的疑虑，但是在编程上却是改变原本所熟悉的指令位置，在检查程序的时候依然要多加小心，若是使用计算机辅助设计及制造(CAD/CAM)编程，还要根据所改变的指令位置进行相关的调整，若终端客户不熟悉后处理的建构方式，那又会是一笔不小的花费。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种随刀具自动更换的加工系统及其方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
随刀具自动更换的加工系统，特点是：包含：
一参数设定单元，用于设定一工作指令；
一内部控制单元，用于设定一内部信息；
一刀库，具有一车床刀具及/或一铣床刀具的模式，车床刀具及/或铣床刀具的模式的内部分别配置有多把刀具，且每一刀具分别具有一刀号；
一控制器，根据内部信息、工作指令与每一刀具所对应的刀号分别进行比对而获得一比对结果，控制器根据比对结果将车床刀具或铣床刀具的模式进行切换；
一监视画面单元，用以监控刀具的切换状况，同时根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式，将切换状况于监视画面单元上显示。
进一步地，上述的随刀具自动更换的加工系统，其中，所述内部信息包含一刀长补偿设定、刀径补偿设定与刀尖方向补偿设定的信息。
进一步地，上述的随刀具自动更换的加工系统，其中，所述切换状况包含一G-CODE参数、一M-CODE参数、一轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与一坐标平面参数。
进一步地，上述的随刀具自动更换的加工系统，其中，所述控制器根据车床刀具或铣床刀具的模式切换，进而分别对G-CODE参数与M-CODE参数进行分类。
本发明随刀具自动更换的加工方法，设定一工作指令；
设定一内部信息，内部信息是根据一刀库内具有一车床刀具或一铣床刀具的模式中车床刀具或铣床刀具分别配置多把刀具，而每一刀具分别具有一刀号进行设定；
内部信息、工作指令与刀号则分别进行比对，比对之后进行车床刀具或铣床刀具的模式切换；根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式显示一切换状况的画面。
更进一步地，上述的随刀具自动更换的加工方法，所述内部信息包含一刀长补偿设定、刀径补偿设定与刀尖方向补偿设定的信息。
更进一步地，上述的随刀具自动更换的加工方法，所述切换状况包含一G-CODE参数、一M-CODE参数、一轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与一坐标平面参数。
更进一步地，上述的随刀具自动更换的加工方法，控制器根据车床刀具或铣床刀具的模式切换，进而分别对G-CODE参数与M-CODE参数进行分类。
更进一步地，上述的随刀具自动更换的加工方法，通过参数设定单元设定工作指令，其工作指令的设定为车床刀具与铣床刀具的模式内部中的某一把刀具的刀号；控制器根据所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号n进行比对，若比对结果为某一把刀具的刀号为编号n时，则进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换，若比对结果为某一把刀具的刀号不是编号n时，控制器继续判断所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号1～n-1进行比对，若比对结果某一把刀具的刀号为编号1～n-1时，进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换，若比对结果某一把刀具的刀号不是编号1～n-1时，进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换；
控制器根据比对结果在车床刀具与铣床刀具的模式进行切换，并通过监视画面单元监控车床刀具与铣床刀具的模式切换状况，监视画面单元根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式，将切换状况于监视画面单元上显示其G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数等切换参数；控制器根据切换状况进行G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数进行判断是否切换成功，其判断方式是将每个参数的切换过程进行纪录并最后确认每一个参数的切换是否都成功。
再进一步地，上述的随刀具自动更换的加工方法，控制器根据比对结果在加工系统中的车床刀具与铣床刀具的模式切换为车床刀具的模式时，其监控画面单元分别将G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数进行切换，而每一个参数切换若为成功则控制器纪录为成功，当其中一个参数切换失败则控制器纪录为失败，当所有参数切换完成之后，控制器根据所记录的成功或失败进行判断，若是其中有一个参数切换的纪录为失败，其控制器再次进行刀库内的车床刀具与铣床刀具的模式进行切换，若所有参数切换的纪录都成功，则代表刀库内的车床刀具与铣床刀具的模式切换为其中一个模式已完成，进行后续的加工。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：
①本发明利用补偿表的方式判断刀具在加工系统中是属于车床刀具模式或是铣床刀具模式，可有效提升车床刀具模式或是铣床刀具模式的切换速度与精确度，并确保系统切换结果的可靠度；
②利用随着刀具可自动更换的加工系统可以减少客户原本的编程习惯，进而减少程序错误的机率，对加工的结果影响也会减少；
③加工时只需下工作指令后就能够进行车床刀具模式或是铣床刀具模式的切换，因此使用者只需要指定刀具的刀号，则加工系统会自动切换加工环境，让使用者可以轻易地进行操作及加工；
④通过补偿表的方式判断刀具是属于车床或是铣床系统，进而更换G-CODE参数、M-CODE参数、坐标平面参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴有关于操作及加工方面的环境，方便使用者使用且减少问题发生，以及期望能够减少使用者原本的编程习惯，进而减少程序错误的机率，对加工的结果影响也会减少很多，并有效提升车床或是铣床系统的切换速度与精度。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明具体实施方式了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1：本发明加工系统的架构示意图；
图2：本发明加工方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，方位术语和次序术语等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，刀具自动更换的加工系统，包含控制器1、内部控制单元2、参数设定单元3、监视画面单元4与刀库5；刀库5包含车床刀具6与铣床刀具7的模式，车床刀具6内具有多把刀具61～6m，且每一把刀具61～6m有对应的刀号为611～61m的固定刀号，其中m为正整数，同样的，铣床刀具7内配置多把刀具71～7n，每一把刀具71～7n具有对应的刀号711～71n的固定刀号，其中n为正整数；车床刀具6与铣床刀具7的模式中其车床刀具6的每一把刀具61～6m与铣床刀具7的每一把刀具71～7m所对应的刀号也可为非固定刀号。
设定单元3是针对车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的每一把刀具61～6m或71～7n所对应的刀号611～61m或711～71n来设定工作指令，当刀库5中的车床刀具6与铣床刀具7分别具有八把刀具时，则车床刀具6中的刀具61对应的刀号为611，刀具62对应的刀号为612依此类推八把刀具分别为61、62、63、64、65、66、67及68，则对应的刀号为611、612、613至618；铣床刀具7中的刀具71对应的刀号为711依此类推八把刀具分别为71、72、73、74、75、76、77及78，则对应的刀号为711、712、713至718。因此当使用者利用参数设定单元3对车床刀具6与铣床刀具7设定工作指令时，例如使用者要对加工系统中的车床刀具6或铣床刀具7进行模式切换时，可将车床刀具6中的刀号为611至618的刀具61至68或铣床刀具7中的刀号为711至718的刀具71至78的其中一把刀具的刀号设定为工作指令；参数设定单元3是针对各刀号设定车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的每一把刀具61～6m或71～7n所对应的非固定刀号来设定工作指令，举例来说，当刀库5中的车床刀具6与铣床刀具7分别具有八把刀具时，则车床刀具6中的刀具61对应的刀号为612，刀具62对应的刀号为614，依此类推八把刀具分别对应的刀号为非固定会依据刀具数目呈递增数，而铣床刀具7中的刀具71对应的刀号为712，刀具72对应的刀号为715，依此类推八把刀具分别对应的刀号为非固定会依据刀具数目呈递增数，因此当使用者利用参数设定单元3对车床刀具6与铣床刀具7设定工作指令时，例如使用者要对加工系统中的车床刀具6或铣床刀具7进行模式切换时，可以将车床刀具6中刀具61至68的所对应的非固定刀号或铣床刀具7中刀具71至78所对应的非固定刀号其中一把刀具的刀号设定为工作指令。
内部控制单元2是用于设定车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的多把刀具中每把刀具的刀长补偿、刀径补偿与刀径补偿方向等参数设定的补偿表的内部信息，其中参数设定的补偿表内部信息的设定是在车床刀具6与铣床刀具7的模式设置于刀库5时才通过内部控制单元2进行刀长补偿、刀径补偿与刀径补偿方向等参数设定；刀长补偿的设定是根据车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的多把刀具中每一把刀具的刀的长度，因为每一把刀具的刀的长度不同，因此会依照车床刀具6与铣床刀具7的模式所设定刀长的方式不同而进行分别设定，在车床刀具6的刀长的设定方式是依照每一把刀具的长度在机台上的某一基准点所对应的各轴向长度不同，故会依据机台的各轴向进行长度设定，例如:一般的三轴车床为例，会对刀的X轴刀长、Y轴刀长与Z轴刀长分别进行设定，另外，铣床刀具7的刀长的设定方式是依照每一把刀具的长度不同根据量测的结果将数值设定于各刀号上；刀径补偿的设定是根据车床刀具6与铣床刀具7的模式的内部的多把刀具中每一把刀具的刀尖半径进行设定，因每一把刀具的刀尖半径并不相同，其中刀尖半径的刀尖处存在圆角，当进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时较不会产生误差，但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，因此刀径补偿的设定方面要进行每一把刀具的刀尖半径进行设定。
在刀径补偿方向的设定方面，刀具的刀尖通常为圆弧状，因刀尖是承受切削力以及切削力的部分，刀具通常作成小而圆之鼻端可增加刀尖的强度，改善加工表面的粗糙度，并可延长刀具寿命，但在刀径补偿方向的设定方面时，为实际作业方便，通常将刀具假想为一尖点，所以此尖点称为假想刀尖，以及在刀径补偿方向的设定是根据G-CODE参数中其机码有G41指令与G42指令的刀径方向的补正，而G41指令为将刀具偏移到要攻削工件轮廓起点的左边，以及G42指令为将刀具偏移到要攻削工件轮廓起点的右边，因此刀径补偿方向的设定根据G41与G42的指令来设定每一把刀具在加工时刀具的方向，因此每一把刀具在加工时刀具的方向所对应的刀号的假想刀尖的编号设定为0号～9号。
当某一把刀具的刀号为假想刀尖的编号为0号时，是在车床刀具6与铣床刀具7的模式中因铣床刀具7的模式在加工时不需要特别指定刀具方向所以在设定上编号为0号时是为铣床刀具7的模式；而某一把刀具的刀号为假想刀尖的编号为9号时，因编号9号与0号是相同方向，但是车床刀具6与铣床刀具7的模式中因为车床刀具6的模式有时候还是会使用到不需要特别指定刀具方向的刀具进行加工，例如，使用刀具加工时要用车床模式的G-CODE参数时，但是会与铣床刀具7的模式的G-CODE参数互相冲突，所以在这时的刀径补偿方向的设定会将设为编号9号与在铣床刀具7的模式所设定的0号有所差别，这样可以作判别选择车床刀具的模式；而某一把刀具的刀号为假想刀尖的编号为1～8号中其中任一编号时，在车床刀具6与铣床刀具7的模式中因为车床刀具6的模式在加工时需要特别指定刀具方向所以在设定上其编号为1～8号时是为车床刀具6的模式，其中假想刀尖的编号为1～8号中其中任一编号时，每个编号的方向设定是根据车床刀具6的模式设置于刀库5时，每一把刀具对于切削工件的位置所进行设定的方向。
如图1，控制器1是根据参数设定单元3设定车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的某一把刀具对应的刀号的工作指令、刀库5中某一把刀具对应的刀号以及内部控制单元2设定车床刀具6与铣床刀具7的模式内部的多把刀具中的每一把刀具的刀长补偿、刀径补偿与刀径补偿方向等参数设定的补偿表的内部信息中所设定的参数，进而对某一把刀具对应的刀号、工作指令与内部信息进行比对来获得比对结果，其比对方式是根据补偿表的内部信息中的刀径补偿方向进行判断，例如:使用者在参数设定单元3中设定其工作指令，且工作指令设定为刀号为611，而刀号为611则为车床刀具6的模式中的刀具61，而控制器1根据刀具61的刀号为611与假想刀尖的编号为1～9进行比对进而产生比对结果，其控制器1根据比对结果若为假想刀尖的编号为1时，则加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式进而切换为车床刀具6模式；又或者使用者在参数设定单元3中设定其工作指令，且工作指令设定为刀号为711，而刀号为711则为铣床刀具7的模式中的刀具71，而控制器1根据刀具71的刀号为711与假想刀尖的编号为1～9进行比对进而产生比对结果，其控制器1根据比对结果若为假想刀尖的编号为0时，则加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式进而切换为铣床刀具7模式；因此控制器1是根据每一把刀具所对应的刀号的工作指令与假想刀尖的编号进行比对进而获得比对结果，而控制器1根据比对结果在加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式进行模式切换。
控制器1根据比对结果在加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式切换进行切换，并通过监视画面单元4用以监控车床刀具6与铣床刀具7的模式切换状况，以及监视画面单元4根据所切换的车床刀具6或铣床刀具7的模式，进而将切换状况于监视画面单元4上显示；监视画面单元4显示的切换状况包含G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数，而切换状况的参数根据控制器1所选择的车床刀具6与铣床刀具7的其中一模式进行参数切换并将切换后的参数利用监视画面单元4进行显示；在车床刀具6与铣床刀具7的模式所使用的G-CODE参数与M-CODE参数并不相同，因此控制器1会根据车床刀具6与铣床刀具7的其中一模式进行切换，并且分别对G-CODE参数与M-CODE参数进行分类，例如:在车床刀具6的模式中其G-CODE参数中其机码G73指令是横向(外径)粗车削循环，主要是用在车削工件外径用的，而在铣床刀具7的模式中其G-CODE参数中其机码G73指令是高速啄式钻孔循环，用来钻孔工件用的，因此控制器1会根据车床刀具6与铣床刀具7的模式中所使用的G-CODE参数进行分类，另外在车床刀具6的模式中其M-CODE参数中其机码M03指令、M04指令与M05指令，而M03指令为主轴正转、M04指令为主轴反转与M05指令为主轴停止，此时车床刀具6的模式中所转动的主轴是夹持工件主轴，而此时铣床刀具7的模式中所转动的主轴是刀具主轴，因此车床刀具6与铣床刀具7的模式所要转动的主轴是不同的，因此控制器1会根据车床刀具6与铣床刀具7的模式中所使用的M-CODE参数进行分类。
在车床刀具6与铣床刀具7的模式所使用的轴向的直径轴与轴向的半径轴参数并不相同，其中在车床刀具6与铣床刀具7的模式中，其两者的轴向编辑方式也是不相同的，在车床刀具6的模式是工件回转进行切削，所以加工后的成品大多是圆形且对称的工件，因此在工程图上是直接标注为轴向的直径轴，且为了在编辑的方便也会使用轴向的直径轴的方式进行编辑，而坐标系也是显示轴向的直径轴，而铣床刀具7的模式在加工后的成品大多都是不规则形体，所以不管是在编辑或是坐标系的显示皆为轴向的半径轴；所以在车床刀具6与铣床刀具7的模式且换过程中，对于车床刀具6的模式会将坐标系切换成轴向的直径轴显示，其中车床刀具6的模式下会将X轴、Y轴自动调整为轴向的直径轴模式，Z轴则维持轴向的半径轴模式，而铣床刀具7的模式时将坐标系则全部轴向改为轴向的半径轴模式。
在车床刀具6与铣床刀具7的模式所使用的坐标平面参数并不相同，其中车床刀具6与铣床刀具7的模式上其结构以及加工方式也并不相同，在使用G-CODE参数中其机码当使用到圆弧指令(G02/G03)、极坐标命令(G15/G16)或是加工循环指令(G81～G84)时，必须先用G17指令或者是G18指令来设定其切削平面，告知控制器1加工平面来确认加工的深度进给轴向，而在车床刀具6的模式中是使用G18指令为主，铣床刀具7的模式则是G17指令为主，因此在车床刀具6与铣床刀具7的模式做切换时其切削平面所使用的G-CODE参数也会跟着不一样。
如图2所示，刀具自动更换的加工方法流程。首先步骤S01，使用者通过参数设定单元3设定工作指令，例如:其工作指令的设定为车床刀具6与铣床刀具7的模式内部中的某一把刀具的刀号。接者步骤S02～S05，控制器1会根据所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号9进行比对，若比对结果为某一把刀具的刀号为编号9时则直接进入步骤S05，并进行车床刀具6与铣床刀具7的模式进行模式切换，若比对结果为某一把刀具的刀号不是编号9时，则进入步骤S03，并接者，控制器1会继续判断所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号1～8进行比对，若比对结果某一把刀具的刀号为编号1～8时则直接进入步骤S05，进行车床刀具6与铣床刀具7的模式进行模式切换，若比对结果某一把刀具的刀号不是编号1～8时，则进入步骤S04，进行车床刀具6与铣床刀具7的模式进行模式切换。
接者步骤S06～S09，控制器1根据比对结果在加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式进行切换，并通过监视画面单元4用来监控车床刀具6与铣床刀具7的模式切换状况，以及监视画面单元4根据所切换的车床刀具6或铣床刀具7的模式，进而将切换状况于监视画面单元4上显示其G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数等切换参数；在步骤S08中，此时控制器1会根据切换状况进行G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数等参数进行判断是否切换成功，其判断方式是将每个参数的切换过程进行纪录并最后在确认每一个参数的切换是否都成功，例如:控制器1根据比对结果在加工系统中的车床刀具6与铣床刀具7的模式切换为车床刀具6的模式时，其监控画面单元会分别将G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴之参数与坐标平面参数进行切换，而每一个参数切换若为成功则控制器1会纪录为成功，当其中一个参数切换失败则控制器1会纪录为失败，因此当所有参数切换完成之后，控制器1会根据所记录的成功或失败进行判断，若是其中有一个参数切换的纪录为失败，其控制器1直接会重新进入步骤S06再次进行刀库5内的车床刀具6与铣床刀具7的模式进行切换，若所有参数切换的纪录都成功，则代表刀库5内的车床刀具6与铣床刀具7的模式切换为其中一个模式已完成，其着进行后续的加工。
综上所述，本发明利用补偿表的方式判断刀具在加工系统中是属于车床刀具模式或是铣床刀具模式，可有效提升车床刀具模式或是铣床刀具模式的切换速度与精确度，并确保系统切换结果的可靠度；
利用随着刀具可自动更换的加工系统可以减少客户原本的编程习惯，进而减少程序错误的机率，对加工的结果影响也会减少；
加工时只需下工作指令后就能够进行车床刀具模式或是铣床刀具模式的切换，因此使用者只需要指定刀具的刀号，则加工系统会自动切换加工环境，让使用者可以轻易地进行操作及加工；
通过补偿表的方式判断刀具是属于车床或是铣床系统，进而更换G-CODE参数、M-CODE参数、坐标平面参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴有关于操作及加工方面的环境，方便使用者使用且减少问题发生，以及期望能够减少使用者原本的编程习惯，进而减少程序错误的机率，对加工的结果影响也会减少很多，并有效提升车床或是铣床系统的切换速度与精度。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
Claims (10)
1.随刀具自动更换的加工系统，其特征在于：包含：
一参数设定单元，用于设定一工作指令；
一内部控制单元，用于设定一内部信息；
一刀库，具有一车床刀具及/或一铣床刀具的模式，车床刀具及/或铣床刀具的模式的内部分别配置有多把刀具，且每一刀具分别具有一刀号；
一控制器，根据内部信息、工作指令与每一刀具所对应的刀号分别进行比对而获得一比对结果，控制器根据比对结果将车床刀具或铣床刀具的模式进行切换；
一监视画面单元，用以监控刀具的切换状况，同时根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式，将切换状况于监视画面单元上显示。
2.根据权利要求1所述的随刀具自动更换的加工系统，其特征在于：所述内部信息包含一刀长补偿设定、刀径补偿设定与刀尖方向补偿设定的信息。
3.根据权利要求1所述的随刀具自动更换的加工系统，其特征在于：所述切换状况包含一G-CODE参数、一M-CODE参数、一轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与一坐标平面参数。
4.根据权利要求3所述的随刀具自动更换的加工系统，其特征在于：所述控制器根据车床刀具或铣床刀具的模式切换，进而分别对G-CODE参数与M-CODE参数进行分类。
5.权利要求1所述的系统实现随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：设定一工作指令；
设定一内部信息，内部信息是根据一刀库内具有一车床刀具或一铣床刀具的模式中车床刀具或铣床刀具分别配置多把刀具，而每一刀具分别具有一刀号进行设定；
内部信息、工作指令与刀号则分别进行比对，比对之后进行车床刀具或铣床刀具的模式切换；根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式显示一切换状况的画面。
6.根据权利要求5所述的随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：所述内部信息包含一刀长补偿设定、刀径补偿设定与刀尖方向补偿设定的信息。
7.根据权利要求5所述的随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：所述切换状况包含一G-CODE参数、一M-CODE参数、一轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与一坐标平面参数。
8.根据权利要求5所述的随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：控制器根据车床刀具或铣床刀具的模式切换，进而分别对G-CODE参数与M-CODE参数进行分类。
9.根据权利要求5所述的随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：通过参数设定单元设定工作指令，其工作指令的设定为车床刀具与铣床刀具的模式内部中的某一把刀具的刀号；控制器根据所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号n进行比对，若比对结果为某一把刀具的刀号为编号n时，则进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换，若比对结果为某一把刀具的刀号不是编号n时，控制器继续判断所设定的某一把刀具的刀号与假想刀尖的编号是否为编号1～n-1进行比对，若比对结果某一把刀具的刀号为编号1～n-1时，进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换，若比对结果某一把刀具的刀号不是编号1～n-1时，进行车床刀具与铣床刀具的模式进行模式切换；
控制器根据比对结果在车床刀具与铣床刀具的模式进行切换，并通过监视画面单元监控车床刀具与铣床刀具的模式切换状况，监视画面单元根据所切换的车床刀具或铣床刀具的模式，将切换状况于监视画面单元上显示其G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数等切换参数；控制器根据切换状况进行G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数进行判断是否切换成功，其判断方式是将每个参数的切换过程进行纪录并最后确认每一个参数的切换是否都成功。
10.根据权利要求9所述的随刀具自动更换的加工方法，其特征在于：控制器根据比对结果在加工系统中的车床刀具与铣床刀具的模式切换为车床刀具的模式时，其监控画面单元分别将G-CODE参数、M-CODE参数、轴向的直径轴与轴向的半径轴参数与坐标平面参数进行切换，而每一个参数切换若为成功则控制器纪录为成功，当其中一个参数切换失败则控制器纪录为失败，当所有参数切换完成之后，控制器根据所记录的成功或失败进行判断，若是其中有一个参数切换的纪录为失败，其控制器再次进行刀库内的车床刀具与铣床刀具的模式进行切换，若所有参数切换的纪录都成功，则代表刀库内的车床刀具与铣床刀具的模式切换为其中一个模式已完成，进行后续的加工。
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