CN115365889A - 一种断刀检测方法、系统及存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种断刀检测方法、系统及存储介质，方法包括：获取待加工工件的加工区域和非加工区域，基于加工区域中需要使用的加工刀具类型，将加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个子加工区域使用一个加工刀具；每个加工刀具根据预设轨迹在相应子加工区域进行工作，待完成工作后，每个加工刀具在非加工区域的标志子区域进行标记；判断标志子区域的标记是否与预设标记一致，若是，加工刀具没有断刀；否则，标志子区域的标记与预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。本申请能够在原有的设备基础上，不增加任何器件，简单直观精准地确定加工刀具是否发生断刀现象，以及简单直观精准地确定完成的待加工工件的质量。

Description

一种断刀检测方法、系统及存储介质

技术领域

本申请涉及断刀检测技术领域，特别涉及一种断刀检测方法、系统及存储介质。

背景技术

随着电路板行业的快速发展，电子元件的集成度越来越高，对电路板的加工精度也越来越高，相应的安装孔也越来越小，而加工工具的直径需要与安装孔的直径配合，因此加工工具也需要变细，导致加工工具在高速切削过程中断裂的可能性变大，加工工具的断裂即为断刀，如果电路板加工刀具在加工过程中一旦发生断刀现象，则导致加工的电路板产生镂空，漏孔残次品混入正常产品中，影响后期的加工流程，所以需要及时发现电路板加工刀具在加工工程中的断刀现象。

申请号为201811226014.X公开了一种数控机床的断刀检测方法和系统。断刀检测方法包括断刀检测电路和控制电路，断刀检测电路包括第一微控制器和断刀信号采集电路，安装在机床工作台上的工件与机床工作台绝缘，工件通过刀具与机床工作台电连接，工件和机床工作台串接在断刀信号采集电路的回路中，数控机床运行时，断刀信号采集电路按设定的时间周期连续采集机床工作台的电压，第一微控制器将采集的电压形成的电压数据后与存储的电压数据样板中对应时间点的电压数据进行比较，当连续存在差异的点数超过设定的点数时，判定为采集的电压出现异常，断刀检测电路的第一微控制器通知控制电路采取相应措施。

上述中的现有技术方法存在以下缺陷：现有的数控机床的断刀检测方法需要在该设备上部署电路，如断刀检测电路和控制电路，用以采集电路中的电压值，并与设定值进行比较，因此增加了工艺步骤。而且电压值在采集过程中也会存在一定的误差，从而影响测量值和设定值的比较，降低检测准确性。

发明内容

本申请基于需要加工的加工类型，对电路板的加工区域进行划分，使得每个加工区域都只需要相同类型的刀具进行加工，待加工完成之后，加工刀具在标志位置进行标记，通过查看标志位置来确定刀具是否发生断刀现象。能够在原有的设备基础上，不增加任何器件，简单直观精准地确定加工刀具是否发生断刀现象。

第一方面，本实施例提供了一种断刀检测方法，所述方法包括：

获取待加工工件的加工区域和非加工区域，基于所述加工区域中需要使用的加工刀具类型，将所述加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个所述子加工区域使用一个加工刀具；每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作，待完成工作后，每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记；

判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致，若是，所述加工刀具没有断刀；否则，所述标志子区域的标记与所述预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

在其中的一些实施例中，所述将所述加工区域划分成若干个子加工区域包括：

获取所述加工区域中所有待加工位置需要使用的若干个加工刀具类型，将需要使用相同加工刀具类型的待加工位置打包为一个子加工区域，其中，所述子加工区域的数量与所述加工刀具类型的数量相同。

在其中的一些实施例中，所述每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作之前包括在所述非加工区域确定所述待加工工件的定位孔。

在其中的一些实施例中，所述每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作包括：

获取所述加工刀具与所述子加工区域的对应关系，基于所述对应关系确定所述加工刀具需要加工的子加工区域；

以所述定位孔为参考点，上一个加工刀具在标志子区域的位置为起点，所述加工刀具根据所述预设轨迹在所述需要加工的子加工区域进行工作。

在其中的一些实施例中，所述每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记包括：

基于所述加工刀具类型的数量，确定所述标志子区域中相同数量的标志位置，其中，每个所述加工刀具类型对应不同的标志位置；

所述加工刀具从当前工作的子加工区域中最后一个所述待加工位置运动到所述加工刀具相对应的标志位置进行标记。

在其中的一些实施例中，所述判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致包括判断所述标志位置是否被穿透。

在其中的一些实施例中，所述判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致之后包括：

在所述加工刀具没有断刀的情况下，判断所述标志子区域的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，所述加工刀具没有错刀且所述加工刀具没有发生磨损；否则，所述完成的待加工工件为残次品。

第二方面，本实施例提供了一种断刀检测系统，所述系统包括获取模块、划分模块、标记模块和第一判断模块；其中，

所述获取模块，用来获取待加工工件的加工区域和非加工区域；

所述划分模块，用来基于所述加工区域中需要使用的加工刀具类型，将所述加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个所述子加工区域使用一个加工刀具；

所述标记模块，用来每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作，待完成工作后，每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记；

所述第一判断模块，用来判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致，若是，所述加工刀具没有断刀；否则，所述标志子区域的标记与所述预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

在其中的一些实施例中，所述系统还包括第二判断模块；其中，

所述第二判断模块，用来在所述加工刀具没有断刀的情况下，判断所述标志子区域的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，所述加工刀具没有错刀且所述加工刀具没有发生磨损；否则，所述完成的待加工工件为残次品。

第三方面，本申请实施例提供了一种存储介质，其上存储有能在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如第一方面所述的断刀检测方法。

通过采用上述方案，首先将待加工工件分为加工区域和非加工区域。在加工区域中，根据待加工位置需要使用加工刀具类型，将需要使用相同加工刀具类型的待加工位置打包为一个子加工区域，这样完成所有待加工位置需要使用多少个加工刀具类型，该加工区域就会被划分成相应数量的子加工区域。然后在非加工区域中完成定位孔和标志子区域，其中定位孔用来对整个待加工工件进行定位操作，标志子区域用来加工刀具在完成加工区域工作后，在标志子区域进行标记。为了可以清晰准确地分辨出哪个加工刀具在标志子区域中进行了标记，不同的加工刀具类型在标志子区域进行标记的位置不同。这样当前加工刀具开始进行工作的起点，就是上一个加工刀具在标志子区域进行标记的位置。因此每个加工刀具以定位孔为参考点，上一个加工刀具在标志子区域的位置为起点，根据预设轨迹在相应子加工区域进行工作，待完成工作后，每个加工刀具在非加工区域的标志子区域进行标记，通过判断标志子区域的标记与预设标记是否一致，能够在原有的设备基础上，不增加任何器件，简单直观精准地确定加工刀具是否发生断刀现象。

附图说明

图1是本实施例提供的一种断刀检测方法流程图。

图2是本实施例提供的待加工工件结构示意图。

图3是本实施例提供的一种断刀检测系统框架图。

图4是本实施例提供的一种断刀检测的逻辑图。

附图标记：1、定位孔；2、标志子区域；3、边长为3cm的正方形孔的子加工区域；4、直径为8mm的圆孔的子加工区域；5、直径为5mm的圆孔的子加工区域。

具体实施方式

为更清楚地理解本申请的目的、技术方案和优点，下面结合附图和实施例，对本申请进行了描述和说明。然而，本领域的普通技术人员应该明白，可以在没有这些细节的情况下实施本申请。对于本领域的普通技术人员来说，显然可以对本申请所公开的实施例作出各种改变，并且在不偏离本申请的原则和范围的情况下，本申请中所定义的普遍原则可以适用于其他实施例和应用场景。因此，本申请不限于所示的实施例，而是符合与本申请所要求保护的范围一致的最广泛范围。

下面结合说明书附图对本申请实施例作进一步详细描述。

数控铣床主要由床身、铣头、纵向工作台、横向床鞍、升降台和电气控制系统等组成。可以根据零件形状、尺寸、精度和表面粗糙度等技术要求制定加工工艺选择加工参数，通过手工编程或利用CAM软件自动编程，将编好的加工程序输入到控制器。控制器对加工程序处理后，向伺服装置传送指令。伺服装置向伺服电机发出控制信号。主轴电机使刀具旋转，X、Y和Z向的伺服电机控制刀具和工件按一定的轨迹相对运动，从而能够完成基本的铣削、镗削、钻削、攻螺纹及自动循环等工作，可加工各种形状复杂的凸轮、样板及模具零件等。数控铣床的床身固定在底座上，用于安装和机床各部件，控制台上有彩色液晶显示器、机床操作按钮和各种开关及指示灯。纵向工作台、横向床鞍安装在升降台上，通过纵向进给伺服电机、横向进给伺服电机和垂直升降进给伺服电机的驱动，完成X、Y和Z坐标的进给。电气柜安装在床身立柱的后面，其中装有电气控制部分。

图1是本实施例提供的一种断刀检测方法流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：

步骤S101，获取待加工工件的加工区域和非加工区域，基于加工区域中需要使用的加工刀具类型，将加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个子加工区域使用一个加工刀具。

在使用数控铣床对待加工工件进行加工前，为了防止待加工工件在加工过程中发生移动而出现加工残次品，需要将该待加工工件固定在数控铣床中。

待加工工件都会设有加工区域和非加工区域，其中，加工区域用来使用加工刀具进行加工来获得最终需要得到的工件，加工刀具在加工区域中需要按照要求进行工作，加工区域为最终实际需要的部分；非加工区域为最终加工完待加工工件后需要裁剪掉的部分。为了不影响对待加工工件进行的加工工作，使用铣床夹具对非加工区域进行固定，从而完成对待加工工件的固定。

由于在对该加工区域进行加工时，会遇到若干种加工类型，因此需要使用多个加工刀具类型，其中，基于加工区域中需要使用的加工刀具类型，将加工区域划分成若干个子加工区域，这样将加工区域这个庞大的加工区域划分成若干个子加工区域进行工作，在该子加工区域进行工作时只使用同一个加工刀具，可以避免频繁换刀带来的能量损耗和减少频繁换刀过程中出错频次。

在一个实施例中，将加工区域划分成若干个子加工区域包括：获取加工区域中所有待加工位置需要使用的若干个加工刀具类型，将需要使用相同加工刀具类型的待加工位置打包为一个子加工区域，其中，子加工区域的数量与加工刀具类型的数量相同。

图2是本实施例提供的待加工工件结构示意图。如图2所示，加工区域中所有待加工位置有若干种需要进行加工的类型，每种需要进行加工的类型都需要使用不同加工刀具类型。比如加工区域中所有代加工位置需要进行加工的类型有直径为5mm的圆孔、直径为8mm的圆孔和边长为3cm的正方形孔这三种，那么需要的加工刀具类型也需要有三种，即加工直径为5mm的圆孔的加工刀具、加工直径为8mm的圆孔的加工刀具和加工边长为3cm的正方形孔的加工刀具。

为了减少数控铣床频繁换刀，按照使用同一个加工刀具类型的部分划分成一个子加工区域，这样完成该子加工区域的工作时，只需要使用一个加工刀具即可。同理，该加工区域中的其它未划分加工区域的划分标准也是基于该子加工区域只使用一个加工刀具来进行划分。因此，这样将加工区域划分成的子加工区域数量和需要加工刀具类型的数量是一致的，有几个加工刀具类型，该加工区域就被划分成几个子加工区域。比如，如图2所示，加工区域中需要的加工刀具类型需要有三种，即加工直径为5mm的圆孔的加工刀具、加工直径为8mm的圆孔的加工刀具和加工边长为3cm的正方形孔的加工刀具；该加工区域被划分为三个子加工区域，即直径为5mm的圆孔的子加工区域5、直径为8mm的圆孔的子加工区域4和边长为3cm的正方形孔的子加工区域3。

另外，当前加工刀具在完成该子加工区域的加工工作后，也不再进行其它子加工区域中的加工工作。这样，无论当前加工刀具是否发生断刀情况，都不会影响加工设备后续完成对其它子加工区域的加工工作质量。

步骤S102，每个加工刀具根据预设预设轨迹在相应子加工区域进行工作，待完成工作后，每个加工刀具在非加工区域的标志子区域2进行标记。

其中，在每个加工工具根据预设轨迹在相应子加工区域进行工作之前，在非加工区域确定待加工工件的定位孔1。如图2所示，非加工区域中设有定位孔1，加工时，先加工出定位孔1，以便于定位，这里不再对定位孔1进行赘述。

在一个实施例中，每个加工刀具根据预设轨迹在相应子加工区域进行工作包括：获取加工刀具与子加工区域的对应关系，基于对应关系确定加工刀具需要加工的子加工区域；以定位孔1为参考点，上一个加工刀具在标志子区域2的位置为起点，加工刀具根据预设轨迹在需要加工的子加工区域进行工作。

每个子加工区域都是根据加工区域内所有待加工位置需要使用的加工刀具类型，将加工区域进行划分的。而加工区域内所有待加工位置都是根据实际需要来进行分布的，使得每个子加工区域内待加工位置的数量根据实际需要来确定，且待加工位置在子加工区域的分布情况也是根据实际需要来确定。这样，加工刀具和子加工区域都是一一对应的关系，基于该对应关系，根据加工刀具就可以知道该加工刀具需要加工的子加工区域，加工刀具根据预设轨迹在需要加工的子加工区域进行工作。

加工刀具在相应的子加工区域完成该子加工区域中最后一个待加工位置的工作后，就会运动到非加工区域的标志子区域2进行标记。因此，当前加工刀具在开始工作时，该铣床夹具处于上一个加工刀具在标志子区域2的位置，这样，上一个加工刀具在标志子区域2的位置就是当前加工刀具的起点，而定位孔1作为整个待加工工件进行加工操作的参考点，自然也是当前加工刀具进行工作的参考点。

其中，该预设运动轨迹可以是以最短路径为标准进行规划，也可以是以最短时间为标准进行规划，还可以是以最后一个待加工位置距离标志子区域2最近为标注进行规划等等，这里不进行限定。比如，在以最短路径为标准进行规划时，以定位孔1为坐标原点，数控铣床的X轴为待加工工件的X轴，数控机床的Y轴为待加工工件的Y轴，确定当前子加工区域中待加工位置的坐标和上一个加工刀具在标志子区域2的位置的坐标，根据坐标值计算两个待加工位置的距离，从而在众多中运动轨迹中找到最短路径的那一条运动轨迹。

待当前加工刀具在子加工区域完成工作后，加工刀具在非加工区域的标志子区域2进行标记包括：基于加工刀具类型的数量，确定标志子区域2中相同数量的标志位置，其中，每个加工刀具类型对应不同的标志位置；加工刀具从当前工作的子加工区域中最后一个待加工位置运动到加工刀具相对应的标志位置进行标记。

每个加工刀具在子加工区域完成工作后都会在非加工区域的标志子区域2进行标记，为了可以清楚地看到加工刀具在标志子区域2的标记，不同加工刀具都有不同的标志位置，该标志位置的数量与加工刀具类型的数量是相同的，待加工刀具在子加工区域完成工作后，从最后一个待加工位置运动到与该加工刀具相对应的标志位置上进行标记。

其中，所有加工刀具都完成标记后，所做的标记可以形成一个封闭的图形，也可以每一个加工刀具都在各自相对应的位置上标记为一个独立图形，这里不对标记图形进行任何限定。

在所有标记可以形成一个封闭的图形这种情况下，若只有一种加工刀具类型，那么该加工刀具在标志子区域2中完成一个圆孔；若有两种加工刀具类型，那么第一种加工刀具在标志子区域2中完成一个椭圆孔的一半，另一种加工刀具在标志子区域2中完成一个椭圆孔的另一半；若有三种及以上加工刀具类型，以顺时针方向为进行标记的方向，那么第一种加工刀具在标志子区域2中完成该正M边形的第一条边，第二种加工刀具在标志子区域2中以第一条边的尾端点为起点，按顺时针方向完成该正M边形的第二条边，依次类推，第N种加工刀具在标志子区域2中以第N-1条边的尾端点为起点，按顺时针方向完成该正M边形的第N条边，第M条边的尾端点与第一条边的首端点重合，其中，N≤M。

在每一个加工刀具都在各自相对应的位置上标记为一个独立图形这种情况下，每一个加工刀具可以根据到达标志子区域2的顺序，依次完成一个独立图形。通过这两种情况，通过查看标志子区域2的标记，不仅可以清晰准确地判断哪个加工刀具完成了标记，哪个加工刀具没有完成标记；也可以通过查看标记了解待加工工件的加工进度，给后期工作安排提供指导，便于提前安排调整后续工作。

步骤S103，判断标志子区域2的标记是否与预设标记一致，若是，加工刀具没有断刀；否则，标志子区域2的标记与预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

标志子区域2中预先设有每个加工刀具类型应该做的标记位置和标记图形，但该预设标记只是通过画笔等工具在待加工工件表面起到展示作用，在预设标记处的待加工工件仍然是完整没有被穿透的状态。在判断标志子区域2的标记是否与预设标记一致时，先判断标志位置是否被穿透。若该标志位置被穿透，则表示该标志位置处所对应的加工刀具没有发生断刀；否则，该标志位置处所对应的加工刀具发生断刀，该加工刀具在相应的子加工区域工作时发生断刀，该子加工区域中的待加工位置没有加工成功。因此，通过查看标志子区域2中所有待加工位置是否被穿透，可以简单直观精准地确定加工刀具是否发生断刀现象。

在加工刀具没有断刀的情况下，判断标志子区域2的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，加工刀具没有错刀且加工刀具没有发生磨损；否则，完成的待加工工件为残次品。

在标志位置被穿透时，待加工工件在该标志位置处会留有标记。由于每个加工刀具的类型都不同，该每个加工刀具留下来的标记尺寸也是不同的。由于对该待加工工件进行加工时需要使用多个加工刀具类型，有些刀具的形状很接近，很难保证每个加工刀具都可以安装在固定的位置上，不存在装错加工刀具这种情况。比如把加工直径为5mm的圆孔的加工刀具安装在加工直径为8mm的圆孔的加工刀具位置上，这样加工直径为5mm的圆孔的加工刀具在加工直径为8mm的圆孔的加工刀具相对应的标志位置进行标记，加工直径为8mm的圆孔的加工刀具在加工直径为5mm的圆孔的加工刀具相对应的标志位置进行标记。此时这两个标志位置处的标记尺寸和预设标记的尺寸是不一致的，那么这两个加工刀具类型在相应的子加工区域也发生了错位，即加工直径为5mm的圆孔的加工刀具在加工直径为8mm的圆孔的加工刀具所对应的子加工区域中进行工作，加工直径为8mm的圆孔的加工刀具在加工直径为5mm的圆孔的加工刀具所对应的子加工区域中进行工作，这样完成的待加工工件为残次品。

另外，加工刀具在加工过程中会存在一定的磨损，若磨损情况超过正常作品允许的情况下，也会对完成的待加工工件造成一定的影响。比如，通过查看标志子区域2中所有的标志位置处的标记，发现只有加工直径为5mm的圆孔的加工刀具所对应的标记存在尺寸异常的情况，而其他加工刀具类型所对应的标记尺寸都正常。由于其他加工刀具类型所对应的标记尺寸都正常，这时不存在错刀，而是因为加工直径为5mm的圆孔的加工刀具发生磨损，使得标记尺寸大于预设标记尺寸，那么加工直径为5mm的圆孔的加工刀具在相应的子加工区域中进行工作时，不排除使用磨损的加工刀具进行工作，这样完成的待加工工件同样也为残次品。

图3是本实施例提供的一种断刀检测系统框架图。如图3所示，该系统包括获取模块、划分模块、标记模块和第一判断模块；其中，

所述获取模块，用来获取待加工工件的加工区域和非加工区域；

所述划分模块，用来基于所述加工区域中需要使用的加工刀具类型，将所述加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个所述子加工区域使用一个加工刀具；

所述标记模块，用来每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作，待完成工作后，每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域2进行标记；

所述第一判断模块，用来判断所述标志子区域2的标记是否与预设标记一致，若是，所述加工刀具没有断刀；否则，所述标志子区域2的标记与所述预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

在该系统中，首先获取模块用来获取待加工工件的加工区域和非加工区域。然后划分模块在加工区域中，根据待加工位置需要使用加工刀具类型将需要使用相同加工刀具类型的待加工位置打包为一个子加工区域，这样完成所有待加工位置需要使用多少个加工刀具类型，该加工区域就会被划分成相应数量的子加工区域。接着标记模块用来在非加工区域中完成定位孔1和标志子区域2，其中定位孔1用来对整个待加工工件进行定位操作，标志子区域2用来加工刀具在完成加工区域工作后，在标志子区域2进行标记。为了可以清晰准确地分辨出哪个加工刀具在标志子区域2中进行了标记，不同的加工刀具类型在标志子区域2进行标记的位置不同。这样当前加工刀具开始进行工作的起点，就是上一个加工加工刀具在标志子区域2进行标记的位置。因此，每个加工刀具以定位孔1为参考点，上一个加工刀具在标志子区域2的位置为起点，根据预设轨迹在相应子加工区域进行工作，待完成工作后，每个加工刀具在非加工区域的标志子区域2进行标记。第一判断模块通过判断标志子区域2的标记与预设标记是否一致，能够在原有的设备基础上，不增加任何器件，简单直观精准地确定加工设备是否发生断刀现象。

在一个实施例中，该系统还包括第二判断模块，用来在加工刀具没有断刀的情况下，判断标志子区域2的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，加工刀具没有错刀且加工刀具没有发生磨损；否则，完成的待加工工件为残次品。

图4是本实施例提供的一种断刀检测的逻辑图。如图4所示，首先判断当前使用的加工刀具是否是最后一把加工刀具，若是的话，直接结束待加工工作，否则，使用该加工刀具按照预设轨迹在该子加工区域中进行加工工作，并实时判断加工刀具是否在对该子加工区域的最后一个待加工位置进行加工，若不是，继续按照预设轨迹在该子加工区域中进行加工工作；若是最后一个待加工位置，加工刀具在标志子区域2进行标记；接着判断该标志位置是否被标记，若是，该加工刀具没有断刀；否则，加工刀具断刀。为了进一步确定成功对待加工工件完成加工工作，在加工刀具没有断刀的情况下，判断标志子区域2的标记的尺寸与预设标记的尺寸一致，若是，加工刀具没有错刀且所述加工刀具没有发生磨损；否则，加工刀具错刀或者磨损，完成的待加工工件为残次品。待当前加工刀具完成工作后，更换下一个加工刀具，继续前述流程。本申请能够在原有的设备基础上，不增加任何器件，简单直观精准地确定加工刀具是否发生断刀现象，以及简单直观精准地确定完成的待加工工件的质量。

本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行前述方法实施例中相应内容。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确地说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。

以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种断刀检测方法，其特征在于，所述方法包括：

获取待加工工件的加工区域和非加工区域，基于所述加工区域中需要使用的加工刀具类型，将所述加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个所述子加工区域使用一个加工刀具；

每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作，待完成工作后，每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记；

判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致，若是，所述加工刀具没有断刀；否则，所述标志子区域的标记与所述预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述加工区域划分成若干个子加工区域包括：

获取所述加工区域中所有待加工位置需要使用的若干个加工刀具类型，将需要使用相同加工刀具类型的待加工位置打包为一个子加工区域，其中，所述子加工区域的数量与所述加工刀具类型的数量相同。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作之前包括在所述非加工区域确定所述待加工工件的定位孔。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作包括：

获取所述加工刀具与所述子加工区域的对应关系，基于所述对应关系确定所述加工刀具需要加工的子加工区域；

以所述定位孔为参考点，上一个加工刀具在标志子区域的位置为起点，所述加工刀具根据所述预设轨迹在所述需要加工的子加工区域进行工作。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记包括：

基于所述加工刀具类型的数量，确定所述标志子区域中相同数量的标志位置，其中，每个所述加工刀具类型对应不同的标志位置；

所述加工刀具从当前工作的子加工区域中最后一个所述待加工位置运动到所述加工刀具相对应的标志位置进行标记。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致包括判断所述标志位置是否被穿透。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致之后包括：

在所述加工刀具没有断刀的情况下，判断所述标志子区域的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，所述加工刀具没有错刀且所述加工刀具没有发生磨损；否则，所述完成的待加工工件为残次品。

8.一种断刀检测系统，其特征在于，所述系统包括获取模块、划分模块、标记模块和第一判断模块；其中，

所述获取模块，用来获取待加工工件的加工区域和非加工区域；

所述划分模块，用来基于所述加工区域中需要使用的加工刀具类型，将所述加工区域划分成若干个子加工区域，其中，每个所述子加工区域使用一个加工刀具；

所述标记模块，用来每个所述加工刀具根据预设轨迹在相应所述子加工区域进行工作，待完成工作后，每个所述加工刀具在所述非加工区域的标志子区域进行标记；

所述第一判断模块，用来判断所述标志子区域的标记是否与预设标记一致，若是，所述加工刀具没有断刀；否则，所述标志子区域的标记与所述预设标记不一致的位置所对应的加工刀具发生断刀。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述系统还包括第二判断模块；其中，

所述第二判断模块，用来在所述加工刀具没有断刀的情况下，判断所述标志子区域的标记的尺寸是否与预设标记的尺寸一致，若是，所述加工刀具没有错刀且所述加工刀具没有发生磨损；否则，所述完成的待加工工件为残次品。

10.一种存储介质，其上存储有能在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至7中任意一项所述的一种断刀检测方法。

Images