CN109346664A - 一种用于锂离子电池极片补锂的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于锂离子电池极片补锂的装置及方法，所述装置包括锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元；其中，所述锂液转移单元包括第一转动辊，所述锂液供应单元的锂液出口设置于所述第一转动辊的上方；锂液涂覆单元包括第二转动辊，所述第二转动辊上搭载极片，所述第二转动辊的转动轴与第一转动辊的转动轴位于同一水平线上，且搭载极片的第二转动辊与第一转动辊相接触。本发明所述极片补锂装置结构简单，操作过程稳定可控，补锂精度高，能够高效、定量、均匀地给电池极片补锂，提高组装成的锂离子电池的能量密度和循环寿命；本发明补锂过程均可以机器完成，安全性好，有利于工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，涉及一种用于锂离子电池极片补锂的装置及方法。
背景技术
锂离子电池因具有工作电压高、能量密度大、循环寿命长、安全性能好等诸多优点，成为应用最广泛的二次电池之一，目前已经占领便携式电子产品电源市场，并逐渐被电动汽车等大型移动设备选为动力电池。随着新能源汽车的发展，现有市场对电动汽车的续航里程及使用寿命要求越来越高，而这些性能主要是由锂离子电池决定的，因此，人们对锂离子电池的能量密度也提出了更高的要求。
在现有的化学体系的基础上，通过减少非活性物质的质量而提高能量密度的办法已经到达了当前制造工艺的瓶颈，但是，通过电池极片补锂的方法可以进一步提高锂离子电池的能量密度，提高其首次充放电效率。通过锂金属来补锂不会引入其他杂质，可作为优选地锂源。目前，常用的补锂方法是锂带贴合或锂粉撒在极片表面。锂带贴合的方法所需设备一般较为复杂，而且锂的机械性能较差，连续锂带的制备较为困难，造成成本较高。CN203282824 U公开了一种向锂离子电池负极片双面连续补充锂粉的装置，包括依次设置的放卷机构、第一补锂系统、保护膜系统、第一辊压系统、张力调节翻转机构、第二补锂系统、第二辊压系统和收卷机构，使锂粉能够均匀的分散在负极片上下表面，但该装置的结构较为复杂，同时仍存在锂粉补充方法的安全隐患：锂粉活泼性强，在空气中极易被氧化或者与空气中的水分反应而造成失效或者起火；锂粉重量轻，易漂浮，易被吸入而造成伤害。
基于上述方法的存在的不足，目前也有采用熔融锂来给极片补锂的方法，可以有效避免锂带或锂粉补充存在的一些问题，而且锂的熔点较低，使得该方法相对较易实施。CN108598372 A公开了一种极片补锂系统及方法，所述系统包括极片放卷装置、极片收卷装置、锂液供应装置、锂液冷却装置和锂液转移装置，锂液转移装置包括两个相对设置的转移辊，两个转移辊辊压配合且能够将涂覆在转移辊上的锂液转移至所述极片上，采用该系统能够简化补锂的过程，但涂覆里层的厚度不易调节，容易造成极片表面不均匀。
综上所述，目前急需一种操作简单、稳定可控、安全性好的极片补锂方法，同时能够有效调节补充锂层的厚度，提高补锂的精度。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于锂离子电池极片补锂的装置及方法，本发明中金属锂以熔融锂液的形式涂覆后，快速、定量转移到极片上，实现电池极片的补锂，大幅度提高电池的能量密度和循环寿命；同时，该操作过程简单、稳定可控，机械化程度高。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一方面，本发明提供了一种用于锂离子电池极片补锂的装置，所述装置包括锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元；
其中，所述锂液转移单元包括第一转动辊，所述锂液供应单元的锂液出口设置于所述第一转动辊的上方；锂液涂覆单元包括第二转动辊，所述第二转动辊上搭载极片，所述第二转动辊的转动轴与第一转动辊的转动轴位于同一水平线上，且搭载极片的第二转动辊与第一转动辊相接触。
本发明中，所述装置可实现极片的补锂过程，为了实现定量补锂，提高补锂的精度，锂液先涂覆到锂液转移单元，再转移到极片上，在转移过程中，通过第一转动辊与第二转动辊的配合，可控制附着锂层的厚度，从而实现电池极片的定量补锂；该补锂过程操作步骤少，均可以机器完成，利于工业化生产，也可以减少人为操作可能带来的安全事故。
本发明中，转动辊前的“第一”和“第二”，并不是对转动辊的限制，只是方便对不同位置及功能的转动辊进行区分。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述极片包括阳极极片。
优选地，所述锂液供应单元包括锂熔融装置，所述锂熔融装置的下部出口处设有阀门。
作为本发明优选的技术方案，所述第一转动辊内部设有加热部件，可以避免熔融锂液在第一转动辊表面直接凝固而影响后续涂覆过程。
优选地，所述第一转动辊和第二转动辊独立地为陶瓷辊或表面涂有陶瓷层的金属辊。
优选地，所述第一转动辊和第二转动辊的转动方向相同。
作为本发明优选的技术方案，所述装置还包括锂液厚度调节单元，所述锂液厚度调节单元包括位于第一转动辊上方的逗号辊。
优选地，所述逗号辊的中心轴、逗号辊的尖角以及第一转动辊的转动轴位于同一竖直线上。
优选地，所述逗号辊的位置可上下调节，不与所述第一转动辊相接触。
本发明中，涂覆到第一转动辊上的锂液存在厚度不均匀的问题，通过调节逗号辊与第一转动辊的间隙，其尖角部分与锂层接触可以有效调节锂层的厚度，并使其分布均匀。
优选地，所述逗号辊内部设有加热部件。
优选地，所述逗号辊为陶瓷辊或表面涂有陶瓷层的金属辊。
作为本发明优选的技术方案，所述装置还包括极片冷却单元，所述极片冷却单元位于锂液涂覆单元的下游。
优选地，所述极片冷却单元与锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元除留有极片通过的位置，其他位置均隔开。
本发明中，所述锂液供应单元、锂液喷涂单元和极片补锂单元可以均设置于密闭工作室中，极片冷却单元设置于极片冷却室中，由于极片冷却所需温度低于极片涂覆过程的温度，两者分隔布置有助于对各自区域温度的设置，也可避免相互影响。
本发明中，所述装置还包括气体干燥单元，所述气体干燥单元设置于密闭工作室外侧，并与密闭工作室相连，为密闭工作室和极片冷却室提供干燥的惰性气体。
另一方面，本发明提供了一种采用上述装置进行极片补锂的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将金属锂加热至熔融态，得到锂液；
(2)将步骤(1)得到的锂液涂覆到第一转动辊上，形成锂液层；
(3)将步骤(2)第一转动辊上形成的锂液层转移到第二转动辊搭载的极片上，得到补锂极片；
其中，所述方法在干燥惰性气体环境下进行。
作为本发明优选的技术方案，所述极片为阳极极片。
优选地，所述极片的厚度为50～200μm，例如50μm、75μm、100μm、120μm、140μm、160μm、180μm或200μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
步骤(1)所述惰性气体包括氦气、氖气、氩气、氪气或氙气中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：氦气和氖气的组合，氩气和氪气的组合，氦气、氩气和氙气的组合，氖气、氩气、氪气和氙气的组合等。
优选地，所述惰性气体的表压为3～7kPa，例如3kPa、3.5kPa、4kPa、4.5kPa、5kPa、5.5kPa、6kPa、6.5kPa或7kPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，由于该补锂过程需要在惰性气体环境下进行，故上述锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元可以设置于密闭工作室内，其中填充惰性气体，维持一定的压力，同时也需要维持干燥环境，气体先进行干燥再通入。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述金属锂加热至180℃以上，例如180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃或240℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地步骤(2)锂液涂覆前，先将所第一转动辊加热至180℃以上，例如180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃或240℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，补锂过程中锂均为熔融态，因此先将金属锂加热至熔点以上，锂液所接触的第一转动辊也需要加热至该温度以上，避免金属锂提前凝固。
优选地，步骤(2)所述第一转动辊上锂液层的厚度为5～20μm，例如5μm、6μm、8μm、10μm、12μm、15μm、18μm或20μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述锂液层先进行厚度调节，再转移到第二转动辊搭载的极片上。
优选地，所述第一转动辊上锂液层的厚度采用逗号辊进行调节。
优选地，所述逗号辊的尖角与第一转动辊之间的距离为5～20μm，例如5μm、6μm、8μm、10μm、12μm、15μm、18μm或20μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述第一转动辊与第二转动辊点接触。
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊接触点处的压力为0～500N，例如1N、10N、50N、100N、200N、300N、400N或500N等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊接触点处线速度方向相反。
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊的转速比为(0.5～2):1，例如0.5:1、0.6:1、0.75:1、0.9:1、1:1、1.2:1、1.5:1、1.8:1或2:1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，第一转动辊和第二转动辊在接触点处线速度方向相反，可以使得第一转动辊上的锂液转移到第二转动辊的极片表面，其原理在于：第一转动辊表面粘附一层锂液转动，在与第二转动辊接触的地方，由于相对运动，锂液会被刮到第二转动辊上的极片表面，从而实现极片的补锂，转移到第二转动辊上锂层的厚度还可以通过两者的辊速比调节。
优选地，所述第二转动辊的极片上锂层的厚度为5～10μm，例如5μm、6μm、7μm、8μm、9μm或10μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)极片补锂后进行冷却，得到固态金属锂附着的极片。
优选地，所述冷却在极片冷却单元进行。
本发明中，为了避免补锂后的极片在冷却过程中与空气和水反应，极片冷却单元同样需要在干燥惰性气体环境中。
优选地，所述极片冷却的温度为23～27℃，例如23℃、24℃、25℃、26℃或27℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明极片补锂过程稳定可控，补锂精度高，能够高效、定量、均匀地给电池极片补锂；
(2)本发明极片补锂过程操作简单，均可用机器完成，安全性好，有利于工业化生产；
(3)本发明极片补锂后用于锂离子电池，对于镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达89％，循环5000次左右，容量保持率仍可达到80％；对于磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达95％，循环10000次左右，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的锂离子电池极片补锂装置的结构示意图；
其中，1-锂液供应单元，2-锂液转移单元，3-锂液厚度调节单元，4-锂液涂覆单元，5-极片冷却单元，6-气体干燥单元。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种用于锂离子电池极片补锂的装置及方法，所述装置包括锂液供应单元1、锂液转移单元2和锂液涂覆单元4；
其中，所述锂液转移单元2包括第一转动辊，所述锂液供应单元1的锂液出口设置于所述第一转动辊的上方；锂液涂覆单元4包括第二转动辊，所述第二转动辊上搭载极片，所述第二转动辊的转动轴与第一转动辊的转动轴位于同一水平线上，且搭载极片的第二转动辊与第一转动辊相接触。
采用所述装置进行补锂的方法包括：
(1)将金属锂加热至熔融态，得到锂液；
(2)将步骤(1)得到的锂液涂覆到第一转动辊上，形成锂液层；
(3)将步骤(2)第一转动辊上形成的锂液层转移到第二转动辊搭载的极片上，得到补锂极片；
其中，所述方法在干燥惰性气体环境下进行。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种用于锂离子电池极片补锂的装置，所述装置的结构示意图如图1所示，包括锂液供应单元1、锂液转移单元2和锂液涂覆单元4；
其中，所述锂液转移单元2包括第一转动辊，所述锂液供应单元1的锂液出口设置于所述第一转动辊的上方；锂液涂覆单元4包括第二转动辊，所述第二转动辊上搭载极片，所述第二转动辊的转动轴与第一转动辊的转动轴位于同一水平线上，且搭载极片的第二转动辊与第一转动辊相接触。
所述装置还包括锂液厚度调节单元3，所述锂液厚度调节单元3包括位于第一转动辊上方的逗号辊；所述逗号辊的中心轴、逗号辊的尖角以及第一转动辊的转动轴位于同一竖直线上。
所述极片为阳极极片；所述锂液供应单元1包括锂熔融装置，所述锂熔融装置的下部出口处设有阀门；所述第一转动辊和逗号辊内部设有加热部件，所述第一转动辊、逗号辊和第二转动辊均为陶瓷辊。
所述锂液供应单元1、锂液转移单元2、锂液厚度调节单元3和锂液涂覆单元4设置于密闭工作室内，所述密闭工作室内填充惰性气体氖气。
所述装置还包括极片冷却单元5，所述极片冷却单元5位于锂液涂覆单元4的下游；所述极片冷却单元5与密闭工作室除留有极片通过的位置，其他位置均隔开，内部同样填充惰性气体氖气。
所述装置还包括气体干燥单元6，所述气体干燥单元6设置于密闭工作室的外侧且与密闭工作室相连。
实施例2：
本实施例提供了一种用于锂离子电池极片补锂装置，所述装置的结构参照实施例1，区别仅在于：所述第一转动辊、逗号辊和第二转动辊均为表面涂有陶瓷层的金属辊，所述惰性气体为氩气。
实施例3：
本实施例提供了一种用于锂离子电池极片补锂装置，所述装置的结构参照实施例1，区别仅在于：所述装置不包括锂液厚度调节单元3。
实施例4：
本实施例提供了一种锂离子电池极片补锂方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：
(1)向密闭工作室中通入干燥后的氖气，使其内部表压达到5kPa，将锂熔融装置中的金属锂加热至200℃，得到熔融态锂液；
(2)将第一转动辊和逗号辊均自加热至180℃，打开锂熔融装置的阀门，锂液涂覆到第一转动辊上，经逗号辊调节厚度后形成锂液层；
(3)第一转动辊和搭载厚度为120μm的极片的第二转动辊点接触，接触点压力为250N，接触点处线速度方向相反，两者辊速比为1:1，第一转动辊上的锂层转移至极片上，经冷却后得到补锂极片。
观察所得补锂极片的外观，并测试补充锂层的厚度；将该补锂极片用于锂离子电池的组装，对该锂离子电池的首次充放电效率测试和循环性能测试，测试条件为：25℃，1C充放电循环测试，充电或放电后静置10min。
本实施例中，所述补锂极片厚度均匀，锂层的厚度为8μm；对于组装成的镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达89％，循环4800次后，容量保持率仍可达到80％；对于组装成的磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达95％，循环9500次后，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长。
实施例5：
本实施例提供了一种锂离子电池极片补锂方法，所述方法采用实施例2中的装置进行，包括以下步骤：
(1)向密闭工作室中通入干燥后的氩气，使其内部表压达到3kPa，将锂熔融装置中的金属锂加热至180℃，得到熔融态锂液；
(2)将第一转动辊和逗号辊均自加热至180℃，打开锂熔融装置的阀门，锂液涂覆到第一转动辊上，经逗号辊调节厚度后形成锂液层；
(3)第一转动辊和搭载厚度为50μm的极片的第二转动辊点接触，接触点压力为50N，接触点处线速度方向相反，两者辊速比为0.5:1，第一转动辊上的锂层转移至极片上，经冷却后得到补锂极片。
观察所得补锂极片的外观，并测试补充锂层的厚度；将该补锂极片用于锂离子电池的组装，除该补锂极片外，所述锂离子电池的其他组件均与实施例4相同，对该锂离子电池的首次充放电效率测试和循环性能测试，测试条件参照实施例4。
本实施例中，所述补锂极片厚度均匀，锂层的厚度为5μm；经测试，对于组装成的镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达88％，循环4500次后，容量保持率仍可达到80％；对于组装成的磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达94％，循环8500次后，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长。
实施例6：
本实施例提供了一种锂离子电池极片补锂方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：
(1)向密闭工作室中通入干燥后的氖气，使其内部压力达到7kPa，将锂熔融装置中的金属锂加热至240℃，得到熔融态锂液；
(2)将第一转动辊和逗号辊均自加热至200℃，打开锂熔融装置的阀门，锂液涂覆到第一转动辊上，经逗号辊调节厚度后形成锂液层；
(3)第一转动辊和搭载厚度为200μm的极片的第二转动辊点接触，接触点压力为500N，接触点处线速度方向相反，两者辊速比为2:1，第一转动辊上的锂层转移至极片上，经冷却后得到补锂极片。
观察所得补锂极片的外观，并测试补充锂层的厚度；将该补锂极片用于锂离子电池的组装，除该补锂极片外，所述锂离子电池的其他组件均与实施例4相同，对该锂离子电池的首次充放电效率测试和循环性能测试，测试条件参照实施例4。
本实施例中，所述补锂极片厚度均匀，锂层的厚度为10μm；经测试，对于组装成的镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达89％，循环5000次后，容量保持率仍可达到80％；对于组装成的磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达95％，循环10000次后，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长。
实施例7：
本实施例提供了一种锂离子电池极片补锂方法，所述方法采用实施例3中的装置进行，所述方法参照实施例4的方法，区别仅在于：步骤(2)中锂液涂覆到第一转动辊上形成锂液层后直接与步骤(3)中第二转动辊点接触，不经逗号辊调节锂液层厚度。
观察所得补锂极片的外观；将该补锂极片用于锂离子电池的组装，除该补锂极片外，所述锂离子电池的其他组件均与实施例4相同，对该锂离子电池的首次充放电效率测试和循环性能测试，测试条件参照实施例4。
本实施例中，由于锂层未经逗号辊调节，所得补锂极片厚度均匀性稍差，补锂的精确度低于实施例1；经测试，对于组装成的镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达88％，循环4000次后，容量保持率仍可达到80％；对于组装成的磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达94％，循环8000次后，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长。
对比例1：
将实施例4中未进行补锂的极片用于锂离子电池的组装，除该极片外，所述锂离子电池的其他组件均与实施例3相同，对该锂离子电池的首次充放电效率测试和循环性能测试，测试条件参照实施例3。
本对比例中，经测试，对于组装成的镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率仅为84％，循环2000次后，容量保持率降为80％；对于组装成的磷酸铁锂电池，其首次充放电效率仅为90％，循环4000次后，容量保持率降为80％。
综合上述实施例和对比例可以看出，本发明所述极片补锂装置结构简单，操作过程稳定可控，补锂精度高，能够高效、定量、均匀地给电池极片补锂，提高组装成的锂离子电池的能量密度和循环寿命，对于镍钴锰三元锂电池，其首次充放电效率可达89％，循环5000次左右，容量保持率仍可达到80％；对于磷酸铁锂电池，其首次充放电效率可达95％，循环10000次左右，容量保持率仍可达80％，电池寿命较长；本发明补锂过程均可以机器完成，有利于工业化生产，也可以减少人为操作可能带来的安全事故，安全性好。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细装置和工艺方法，但本发明并不局限于上述装置和方法，即不意味着本发明必须依赖上述装置和方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明装置组件等效替换及辅助装置的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种用于锂离子电池极片补锂的装置，其特征在于，所述装置包括锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元；
其中，所述锂液转移单元包括第一转动辊，所述锂液供应单元的锂液出口设置于所述第一转动辊的上方；锂液涂覆单元包括第二转动辊，所述第二转动辊上搭载极片，所述第二转动辊的转动轴与第一转动辊的转动轴位于同一水平线上，且搭载极片的第二转动辊与第一转动辊相接触。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述极片包括阳极极片；
优选地，所述锂液供应单元包括锂熔融装置，所述锂熔融装置的下部出口处设有阀门。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述第一转动辊内部设有加热部件；
优选地，所述第一转动辊和第二转动辊独立地为陶瓷辊或表面涂有陶瓷层的金属辊；
优选地，所述第一转动辊和第二转动辊的转动方向相同。
4.根据权利要求1-3任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括锂液厚度调节单元，所述锂液厚度调节单元包括位于第一转动辊上方的逗号辊；
优选地，所述逗号辊的中心轴、逗号辊的尖角以及第一转动辊的转动轴位于同一竖直线上；
优选地，所述逗号辊的位置可上下调节，不与所述第一转动辊相接触；
优选地，所述逗号辊内部设有加热部件；
优选地，所述逗号辊为陶瓷辊或表面涂有陶瓷层的金属辊。
5.根据权利要求1-4任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括极片冷却单元，所述极片冷却单元位于锂液涂覆单元的下游；
优选地，所述极片冷却单元与锂液供应单元、锂液转移单元和锂液涂覆单元除留有极片通过的位置，其他位置均隔开。
6.一种采用权利要求1-5任一项所述装置进行极片补锂的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将金属锂加热至熔融态，得到锂液；
(2)将步骤(1)得到的锂液涂覆到第一转动辊上，形成锂液层；
(3)将步骤(2)第一转动辊上形成的锂液层转移到第二转动辊搭载的极片上，得到补锂极片；
其中，所述方法在干燥惰性气体环境下进行。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述极片为阳极极片；
优选地，所述极片的厚度为50～200μm；
优选地，所述惰性气体包括氦气、氖气、氩气、氪气或氙气中任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述惰性气体的表压为3～7kPa。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述金属锂加热至180℃以上；
优选地，步骤(2)锂液涂覆前，先将所述第一转动辊加热至180℃以上；
优选地，步骤(2)所述第一转动辊上锂液层的厚度为5～20μm；
优选地，步骤(2)所述锂液层先进行厚度调节，再转移到第二转动辊搭载的极片上；
优选地，所述第一转动辊上锂液层的厚度采用逗号辊进行调节；
优选地，所述逗号辊的尖角与第一转动辊之间的距离为5～20μm。
9.根据权利要求6-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第一转动辊与第二转动辊点接触；
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊接触点处的压力为0～500N；
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊接触点处线速度方向相反；
优选地，所述第一转动辊与第二转动辊的转速比为(0.5～2):1；
优选地，所述第二转动辊的极片上锂层的厚度为5～10μm。
10.根据权利要求6-9任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)极片补锂后进行冷却，得到固态金属锂附着的极片；
优选地，所述冷却在极片冷却单元进行；
优选地，所述极片冷却的温度为23～27℃。
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