CN109340122A - 一种陶瓷生产用的高压泵 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种陶瓷生产用的高压泵，包括泵体，所述泵体包括第一进料口、与第一进料口连通的第一空腔、与第一空腔连通的第二空腔、第三空腔以及与第三空腔连通的第一出料口，设置在第一空腔内的破碎轮，分别设置在第二空腔和第三空腔内的叶轮，驱动破碎轮和叶轮转动的转轴，以及连通第二空腔和第三空腔的输料管，浆料从第一进料口进入，依次经过第一空腔、第二空腔、输料管和第三空腔，最后从第一出料口出料。以提高高压泵对浆料的增压效果和浆料的运输效率。
Description
技术领域
本发明涉及高压泵技术领域，尤其涉及一种陶瓷生产用的高压泵。
背景技术
陶瓷是指所有以粘土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品，它包括由粘土或含有粘土的混合物经混炼、成形、煅烧而制成的各种制品，陶瓷生产过程步骤较多，一般分为泥料化浆、高位浆桶、注浆、成型、陶瓷片切割，带模干燥、起坯、坯体转运及干燥、汤釉、补外水、沾釉、扫灰检验、装匣、烧成等等，陶瓷的生产可作为工艺品也可作为建造房屋的材料，其市场需求一直较高。
泥料化浆后需要经过高压泵来进浆料再次混合均匀，并将浆料输送给喷雾干燥塔或压滤机。由于浆料中混杂有大量的颗粒物，浆料在泵体内高压旋转时，浆料中的颗粒物容易打磨泵体的内壁，使本体的厚度慢慢减薄，或者产生裂缝，减短泵体的使用寿命。
此外，高压泵中的转轴在转动的时候，容易发生纵向移动，导致泵体与转轴的连接处产生缝隙，浆料从缝隙中渗透出来，影响高压泵的工作，减短高压泵的使用寿命。
进一步地，由于浆料中含有高硬度的颗粒物，高压泵中的叶轮在旋转时，会与颗粒物产生碰撞和摩擦，高速转动的颗粒物在碰撞到叶轮时，叶轮容易断裂，影响高压泵工作。
还有，由于高压泵中的腔体空间小，从而限制了高压泵的制粉量和转速。
当普通单吸开式叶轮高压泵应用于上浆工艺时，由于压力的波动，影响喷雾干燥塔的制粉效果，喷雾不顺畅、颗粒粒径不均匀。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷生产用的高压泵，以提高高压泵对浆料的增压效果和浆料的运输效率。
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷生产用的高压泵，以保证泵体内压力恒定，无脉冲现象。
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷生产用的高压泵，使得浆料经过高压泵后，能充分混合喷入喷雾干燥塔内，使得喷雾顺畅，颗粒均匀，水份稳定。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种陶瓷生产用的高压泵，包括泵体，所述泵体包括第一进料口、与第一进料口连通的第一空腔、与第一空腔连通的第二空腔、第三空腔以及与第三空腔连通的第一出料口，设置在第一空腔内的破碎轮，分别设置在第二空腔和第三空腔内的叶轮，驱动破碎轮和叶轮转动的转轴，以及连通第二空腔和第三空腔的输料管，浆料从第一进料口进入，依次经过第一空腔、第二空腔、输料管和第三空腔，最后从第一出料口出料；
所述叶轮包括第一轮盘、第二轮盘、设置在第一轮盘和第二轮盘之间的多个弯曲叶片，所述弯曲叶片的弯曲方向与叶轮的旋转方向相反，所述弯曲叶片从第一轮盘的中心向外侧延伸，第一轮盘的中心设有第一通孔，第二轮盘的中心设有第二通孔，所述转轴穿过第一通孔和第二通孔，其中，第一通孔的形状和大小与转轴相配，第二通孔的直径是第二轮盘的直径的0.18-0.35倍，浆料从第二通孔进入，经过弯曲叶片之后从第一轮盘和第二轮盘之间的出口甩出。
作为上述方案的改进，第二通孔的直径是第二轮盘的直径的0.2-0.3倍。
作为上述方案的改进，所述第二轮盘向背向第一轮盘的一侧弯曲，所述第二轮盘与第一轮盘之间的距离从边缘向几何中心递增。
作为上述方案的改进，所述输料管包括第二进料口和第二出料口，所述第二进料口设置在第二空腔的上方，所述第二出料口设置在第三空腔的侧壁，并对着叶轮的第二通孔。
作为上述方案的改进，所述第一进料口位于第一空腔的上方，所述第一出料口位于第三空腔的顶部。
作为上述方案的改进，第二空腔内的叶轮与第三空腔内的叶轮对称设置，即，位于第二空腔内的叶轮的第二通孔朝向第一空腔一侧。
作为上述方案的改进，所述破碎轮包括本体和凸齿，所述凸齿环绕在本体的侧壁上，并随着转轴转动，对浆料中的颗粒进行打磨。
作为上述方案的改进，所述第一通孔的侧壁设有凹槽，所述凹槽与所述第一通孔连通。
作为上述方案的改进，所述凹槽的宽度是其深度的1.2-1.5倍。
作为上述方案的改进，所述叶轮由碳化硅陶瓷制成。
实施本发明，具有如下有益效果：
1、本发明的高压泵为恒压设计(压力波动±0.01公斤)，无脉冲现象，浆料经过本发明的高压泵后，能充分混合喷入喷雾干燥塔内，使得喷雾顺畅，颗粒均匀，水份稳定。由于本发明的高压泵采用了双叶轮加压，同时配合本发明的叶轮设计，从而提高高压泵对浆料的增压效果和浆料的运输效率。
2、本发明的高压泵免维护周期长、结构简单、维修方便。由于本发明的叶轮采用的特殊的设计和材料，因此叶轮可连续运行18-30个月以上(介质按普通瓷砖、洁具和日用瓷的泥浆配方和颗粒度计算)，现有的叶轮的寿命一般只有6-12个月。
3、本发明的第一轮盘和第二轮盘之间组成一个浆料腔，其中弯曲叶片设置在浆料腔中，浆料从第二通孔进入浆料腔，经过弯曲方向与叶轮的旋转方向相反设置的弯曲叶片后，并从出料口甩出，使浆料在大气压力的作用下快速流入，并使得浆料中的颗粒和液体会以特定的路径经过叶轮，避免浆料从叶片的面上偏移、分离而出现湍流现象，提高叶轮对浆料的增压效果，进而提高了运输效率。
4、本发明对第二通孔的直径和第二轮盘的直径的比例进行限定，使浆料能够顺畅地从第二通孔进入浆料腔，同时保证叶轮对浆料的增压，提高运输效率。
附图说明
图1是本发明高压泵的结构示意图；
图2是本发明高压泵的立体图；
图3是本发明叶轮的主视图；
图4是本发明叶轮的左视图；
图5是本发明叶轮的右体图；
图6是图3A-A面的剖视图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
参见图1和图2，本发明提供的一种陶瓷生产用的高压泵，包括泵体1，所述泵体1包括第一进料口11、与第一进料口11连通的第一空腔12、与第一空腔12连通的第二空腔13、第三空腔14以及与第三空腔14连通的第一出料口15，设置在第一空腔11内的破碎轮2，分别设置在第二空腔13和第三空腔14内的叶轮3，驱动破碎轮2和叶轮3转动的转轴4，以及连通第二空腔13和第三空腔14的输料管5，浆料从第一进料口11进入，依次经过第一空腔12、第二空腔13、输料管5、第三空腔14和第一出料口15。
参见图3至图6，所述叶轮3包括第一轮盘31、第二轮盘32、设置在第一轮盘31和第二轮盘32之间的多个弯曲叶片33，所述弯曲叶片33的弯曲方向与叶轮的旋转方向相反，所述弯曲叶片33从第一轮盘31的中心向外侧延伸，第一轮盘31的中心设有第一通孔311，第二轮盘32的中心设有第二通孔321，所述转轴4穿过第一通孔311和第二通孔321，其中，第一通孔311的形状和大小与转轴4相配，第二通孔321的直径是第二轮盘32的直径的0.18-0.35倍，浆料从第二通孔321进入，经过弯曲叶片33之后从第一轮盘31和第二轮盘32之间的出口34甩出。
本发明的第一轮盘31和第二轮盘32之间组成一个浆料腔，其中弯曲叶片33设置在浆料腔中，浆料从第二通孔321进入浆料腔，经过弯曲方向与叶轮的旋转方向相反设置的弯曲叶片33后，并从出口34甩出，使浆料在大气压力的作用下快速流入，并使得浆料中的颗粒和液体会以特定的路径经过叶轮，避免浆料从叶片的面上偏移、分离而出现湍流现象，提高叶轮对浆料的增压效果，进而提高了运输效率。
本发明对第二通孔321的直径和第二轮盘32的直径的比例进行限定，使浆料能够顺畅地从第二通孔进入浆料腔，同时保证叶轮对浆料的增压，提高运输效率。优选的，第二通孔321的直径是第二轮盘32的直径的0.2-0.3倍。
优选的，所述第二轮盘32向背向第一轮盘31的一侧弯曲，所述第二轮盘32与第一轮盘31之间的距离从边缘向几何中心递增，即，浆料腔的宽度从进料口的向出料口递减，进一步提高叶轮对浆料的增压效果，提高运输效率。
更优的，所述叶轮3包括5个弯曲叶片33，所述弯曲叶片33均匀设置在第一轮盘31和第二轮盘32之间，其中，5个弯曲叶片33形成了5个出口34，每个出口的宽度和高度比为8:1-20:1。
为了便于安装转轴，所述第一通孔311的侧壁设有凹槽312，所述凹槽312与所述第一通孔311连通。进一步地，还可以通过凹槽312来降低浆料腔内的压力，避免浆料腔的中压力过大。优选的，所述凹槽312的宽度是其深度的1.2-1.5倍。
需要说明的是，本发明的高压泵用于陶瓷生产用，主要用于输送陶瓷浆料，为了提高叶轮的寿命，增加其耐磨性，同时又不污染浆料，所述叶轮3由碳化硅陶瓷制成。
具体的，所述转轴4穿过第一空腔12、第二空腔13和第三空腔14，并将第二空腔13和第三空腔14隔绝起来。为了防止转轴4发生移位，所述转轴4位于第三空腔14的端部设有紧固件41，所述紧固件41将转轴4限定在泵体1内转动。
由于本体1内的第二空腔13和第三空腔14不连通，因此需要输料管5来将第二空腔13内的浆料输送至第三空腔14。具体的，输料管5包括第二进料51口和第二出料口52。为了使浆料能够充分混合、加压，并在泵体内流畅地流动，所述第二进料口52设置在第二空腔13的上方，所述第二出料口52设置在第三空腔14的侧壁，并对着叶轮3的第二通孔321。其中，第二空腔内13的叶轮3与第三空腔14内的叶轮3对称设置，即，位于第二空腔内13的叶轮3的第二通孔321朝向第一空腔12一侧，这样便于第一空腔12内的浆料进入第二空腔13内的叶轮3。
进一步地，所述第一进料口11位于第一空腔12的上方，这样便于浆料从第一进料口11进入第一空腔12，且便于破碎轮2对浆料中的大颗粒物进行打磨、破碎。所述第一出料口15位于第三空腔14的顶部，所述第二进料口52位于第二空腔13的顶部，由于弯曲叶片33的弯曲方向与叶轮3的旋转方向相反，因此浆料容易从空腔的顶部甩出，这样便于浆料的输送。
本发明的破碎轮2用于打磨、破碎浆料中的大颗粒物，同时对浆料进行混合。具体的，破碎轮2包括本体和凸齿，所述凸齿环绕在本体的侧壁上，并随着转轴4转动，对浆料中的颗粒进行打磨。
由于浆料中混杂有大量的颗粒物，浆料在泵体内高压旋转时，浆料中的颗粒物容易打磨泵体的内壁，使本体的厚度慢慢减薄，或者产生裂缝，减短泵体的使用寿命。优选的，本发明在第二空腔13和第三空腔14的内壁设置了保护片，所述保护片由陶瓷制成，其形状和大小与第二空腔13和第三空腔14的大小和形状相配。为了便于安装和更换，所述保护片包括左保护片61和右保护片62，其中，左保护片61位于第一轮盘31一侧，右保护片62位于第二轮盘32一侧。优选的，左保护片61背向第一轮盘31一侧弯曲，这样可以增加两者之间的间隙，便于对浆料进行混合和加压。
工作时，浆料从第一进料口进入第一空腔，第一空腔内的破碎轮对浆料中的大颗粒物进行打磨、破碎，并对浆料进行一次混合，由于第一空腔与第二空腔连通且第二空腔内的叶轮的第二通孔朝向第一空腔一侧，混合后的浆料可以从第一空腔直接通过第二通孔进入叶轮的浆料腔，然后通过第二空腔内的叶轮加压、混合，并从出口甩出，甩出后的浆料通过第二进料口进入输料管，并通过输料管的第二出料口进入第三空腔内的叶轮，再次通过第三空腔内的叶轮加压、混合，最后进入第一出料口。
本发明的高压泵为恒压设计(压力波动±0.01公斤)，无脉冲现象，浆料经过本发明的高压泵后，能充分混合喷入喷雾干燥塔内，使得喷雾顺畅，颗粒均匀，水份稳定。由于本发明的高压泵采用了双叶轮加压，同时配合本发明的叶轮设计，从而提高高压泵对浆料的增压效果和浆料的运输效率。
进一步地，本发明的高压泵免维护周期长、结构简单、维修方便。由于本发明的叶轮采用的特殊的设计和材料，因此叶轮可连续运行18-30个月以上(介质按普通瓷砖、洁具和日用瓷的泥浆配方和颗粒度计算)，现有的叶轮的寿命一般只有6-12个月。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，包括泵体，所述泵体包括第一进料口、与第一进料口连通的第一空腔、与第一空腔连通的第二空腔、第三空腔以及与第三空腔连通的第一出料口，设置在第一空腔内的破碎轮，分别设置在第二空腔和第三空腔内的叶轮，驱动破碎轮和叶轮转动的转轴，以及连通第二空腔和第三空腔的输料管，浆料从第一进料口进入，依次经过第一空腔、第二空腔、输料管和第三空腔，最后从第一出料口出料；
所述叶轮包括第一轮盘、第二轮盘、设置在第一轮盘和第二轮盘之间的多个弯曲叶片，所述弯曲叶片的弯曲方向与叶轮的旋转方向相反，所述弯曲叶片从第一轮盘的中心向外侧延伸，第一轮盘的中心设有第一通孔，第二轮盘的中心设有第二通孔，所述转轴穿过第一通孔和第二通孔，其中，第一通孔的形状和大小与转轴相配，第二通孔的直径是第二轮盘的直径的0.18-0.35倍，浆料从第二通孔进入，经过弯曲叶片之后从第一轮盘和第二轮盘之间的出口甩出。
2.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，第二通孔的直径是第二轮盘的直径的0.2-0.3倍。
3.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述第二轮盘向背向第一轮盘的一侧弯曲，所述第二轮盘与第一轮盘之间的距离从边缘向几何中心递增。
4.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述输料管包括第二进料口和第二出料口，所述第二进料口设置在第二空腔的上方，所述第二出料口设置在第三空腔的侧壁，并对着叶轮的第二通孔。
5.如权利要求4所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述第一进料口位于第一空腔的上方，所述第一出料口位于第三空腔的顶部。
6.如权利要求4所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，第二空腔内的叶轮与第三空腔内的叶轮对称设置，即，位于第二空腔内的叶轮的第二通孔朝向第一空腔一侧。
7.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述破碎轮包括本体和凸齿，所述凸齿环绕在本体的侧壁上，并随着转轴转动，对浆料中的颗粒进行打磨。
8.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述第一通孔的侧壁设有凹槽，所述凹槽与所述第一通孔连通。
9.如权利要求8所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述凹槽的宽度是其深度的1.2-1.5倍。
10.如权利要求1所述的陶瓷生产用的高压泵，其特征在于，所述叶轮由碳化硅陶瓷制成。
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- 2018-09-28 CN CN201811137516.5A patent/CN109340122A/zh active Pending
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