CN109337759A - 一种脱除亚麻籽油苦味的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种脱除亚麻籽油苦味的方法，亚麻籽油的存放发苦问题源于苦味前体物在存放过程中发生化学反应转化成苦味物质，由此可见，要彻底解决亚麻籽油的发苦问题不仅需要脱除苦味物质，同时必须脱除苦味前体物质。这两类物质的结构和性质存在差异，因此本专利选取了两种不同吸附性质的吸附剂——大孔吸附树脂、硅胶，复配使用，通过测定亚麻籽油苦味值和加速氧化苦味值，筛选合适的大孔吸附树脂和硅胶比例，以亚麻籽油的苦味值和加速氧化苦味值为评价指标，通过优化脱苦条件，确立合理的亚麻籽油吸附脱苦方案,达到理想的脱苦效果，获得一种长期存放不发苦的亚麻籽油。
Description
技术领域
本发明属于食用油加工技术领域，具体涉及一种脱除亚麻籽油苦味的方法。
背景技术
亚麻籽油，又名胡麻油、胡麻籽油，是我国西北地区常见食用植物油之一。亚麻籽含油率较高，常以压榨方式制油。刚压榨的亚麻籽油口感佳、无苦味；但存放一段时间后，亚麻籽油会产生苦味，影响口感。高温精炼可减少亚麻籽油的苦味，使苦味消失。然而，亚麻籽油富含不饱和脂肪酸，且我国居民偏爱亚麻籽油特有的风味，故亚麻籽油经压榨制取后不宜进行精炼处理。现有技术中通常将亚麻籽油与脱壳亚麻籽粕粉和硅藻土的混合物接触后对亚麻籽油进行脱苦，或者使用硅胶及树脂对亚麻籽油进行脱苦，但是并未对脱苦阶段进行严格控制，导致脱苦后的亚麻籽油中的营养成分及特征风味有部分损失。
发明内容
因此，有必要提供一种高效同时针对亚麻籽油存放进行脱除亚麻籽油苦味的方法。
一种脱除亚麻籽油苦味的方法，具体包括以下步骤：
大孔吸附树脂的前处理：取大孔吸附树脂经过水洗、乙醇浸泡、水洗、酸处理、碱处理、水洗后干燥备用；
硅胶的前处理：取硅胶进行高温活化后备用；
苦味值测定：采用滋味稀释分析法测定亚麻籽油的苦味值；
加速氧化苦味值测定：将亚麻籽油于80℃、空气流速10L/h加速氧化3h，测定亚麻籽油的加速氧化苦味值；
亚麻籽油脱苦：根据上述测定的亚麻籽油的加速氧化苦味值确定需向亚麻籽油中加入的大孔吸附树脂与硅胶的用量以对亚麻籽油进行脱苦；
分离：将上述脱苦后的亚麻籽油与吸附剂的混合物进行离心分离，然后每两个月测定一次亚麻籽油中的苦味值。
优选的，在上述亚麻籽油脱苦步骤中的脱苦时间为0.5-5h，脱苦温度为不超过50℃。
优选的，所述大孔吸附树脂与硅胶的加入量按如下公式计算：加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.01-2)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)；加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(4-15)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)。
优选的，加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.2-0.6)％，加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(5-6)％。
本发明采用上述技术方案，其有益效果为：亚麻籽油的存放发苦问题源于苦味前体物在存放过程中发生化学反应转化成苦味物质，由此可见，要彻底解决亚麻籽油的发苦问题不仅需要脱除苦味物质，同时必须脱除苦味前体物质。这两类物质的结构和性质存在差异，因此本专利选取了两种不同吸附性质的吸附剂——大孔吸附树脂、硅胶，复配使用，通过测定亚麻籽油苦味值和加速氧化苦味值，筛选合适的大孔吸附树脂和硅胶比例，以亚麻籽油的苦味值和加速氧化苦味值为评价指标，通过优化脱苦条件，确立合理的亚麻籽油吸附脱苦方案,达到理想的脱苦效果，获得一种长期存放不发苦的亚麻籽油。
(1)评价指标
包括亚麻籽油的苦味值和加速氧化苦味值，前者反映亚麻籽油的苦味物质含量，后者体现苦味前体物质的含量。
(2)吸附剂——硅胶与大孔吸附树脂比例
鉴于苦味物质和前体物质的结构性质差异，采用大孔吸附树脂、硅胶复配吸附脱苦，以苦味值和加速氧化苦味值为评价指标进行了吸附剂复配比例的优化，数据表明初始苦味值较高的样品需要更多的硅胶，而加速氧化苦味值较高的油样需要更多的大孔吸附树脂；同时发现硅胶用量过多时会导致亚麻籽特征风味的下降，因此在保证脱苦效果的情况下，合理调整大孔吸附树脂和硅胶的比例。加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)；加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)。
脱除苦味物质、苦味前体物质类物质的结构和性质存在差异，因此本专利选取了采用两种不同吸附性质的吸附剂(大孔吸附树脂、硅胶)复配使用，更有效的脱除苦味物质和苦味前体物质，确保存放后亚麻籽油不发苦。
通过加速氧化后的苦味值，预判亚麻籽油常温长期存放发苦的程度，据此确定吸附剂用量更合理。
具体实施方式
本发明提供一种脱除亚麻籽油苦味的方法，具体包括以下步骤：
大孔吸附树脂的前处理：取大孔吸附树脂经过水洗、乙醇浸泡、水洗、酸处理、碱处理、水洗后干燥备用；
硅胶的前处理：取硅胶进行高温活化后备用；
苦味值测定：采用滋味稀释分析法测定亚麻籽油的苦味值；
加速氧化苦味值测定：将亚麻籽油于80℃、空气流速10L/h加速氧化3h，测定亚麻籽油的加速氧化苦味值；
亚麻籽油脱苦：根据上述测定的亚麻籽油的加速氧化苦味值确定需向亚麻籽油中加入的大孔吸附树脂与硅胶的用量以对亚麻籽油进行脱苦；所述大孔吸附树脂与硅胶的加入量按如下公式计算：加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.01-2)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)；加速氧化苦味值大于8 的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(4-15)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)，脱苦时间为0.5-5h，脱苦温度为不超过50℃；通常为15-30℃；加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.2-0.6)％，加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(5-6)％。
分离：将上述脱苦后的亚麻籽油与吸附剂的混合物进行离心分离，然后每两个月测定一次亚麻籽油中的苦味值。
实施例1
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1.5、11，按1000×4％计算确定吸附剂用量为40g，其中包括5.45g硅胶和34.55g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附2h 后，离心或过滤分离得亚麻籽油。室温存放18个月，每两个月测定苦味值。
实施例和未处理对照油样的苦味值
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.1 | 0.5 | 1.1 | 1.9 | 2.4 | 2.8 |
| 未处理油样 | 1.5 | 1.5 | 2 | 2.8 | 3.8 | 5 | 6.8 | 8.8 | 10 | 10.2 |
实施例2
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1.5、11，按1000×6％计算确定吸附剂用量为60g，其中包括8.18g硅胶和51.82g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附5h 后，离心或过滤分离得亚麻籽油。室温存放18个月，每两个月测定苦味值。
实施例和未处理对照油样的苦味值
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 未处理油样 | 1.5 | 1.5 | 2 | 2.8 | 3.8 | 5 | 6.8 | 8.8 | 10 | 10.2 |
实施例3
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1.5、11，按1000×15％计算确定吸附剂用量为150g，其中包括20.45g硅胶和129.55g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附0.5h后，离心或过滤分离得亚麻籽油。室温存放18个月，每两个月测定苦味值。
实施例和未处理对照油样的苦味值
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 未处理油样 | 1.5 | 1.5 | 2 | 2.8 | 3.8 | 5 | 6.8 | 8.8 | 10 | 10.2 |
实施例4
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1、7，按 1000×7×0.01％计算确定吸附剂用量为0.7g，其中包括0.09g硅胶和0.61g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附2h后，离心或过滤分离得亚麻籽油。常温避光存放18个月，每两个月测定苦味值。
实施例5
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1、7，按1000×7×0.2％计算确定吸附剂用量为14g，其中包括1.71g硅胶和12.29g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附 5h后，离心或过滤分离得亚麻籽油。常温避光存放18个月，每两个月测定苦味值。
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.1 | 0.3 | 0.5 | 0.9 |
| 未处理油样 | 1 | 1.2 | 2.3 | 3.5 | 4.7 | 6 | 6.2 | 6.7 | 7 | 7.8 |
实施例6
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1、7，按1000×7×0.6％计算确定吸附剂用量为42g，其中包括5.12g硅胶和36.88g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附 0.5h后，离心或过滤分离得亚麻籽油。常温避光存放18个月，每两个月测定苦味值。
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 未处理油样 | 1 | 1.2 | 2.3 | 3.5 | 4.7 | 6 | 6.2 | 6.7 | 7 | 7.8 |
实施例7
亚麻籽油1000g，测得苦味值和加速氧化苦味值分别为1、7，按1000×7×2％计算确定吸附剂用量为140g，其中包括17.07g硅胶和122.93g大孔吸附树脂，即，硅胶:大孔吸附树脂＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)，室温下搅拌吸附2h后，离心或过滤分离得亚麻籽油。常温避光存放18个月，每两个月测定苦味值。
| 月 | 0 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 |
| 实施例 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 未处理油样 | 1 | 1.2 | 2.3 | 3.5 | 4.7 | 6 | 6.2 | 6.7 | 7 | 7.8 |
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (4)
1.一种脱除亚麻籽油苦味的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
大孔吸附树脂的前处理：取大孔吸附树脂经过水洗、乙醇浸泡、水洗、酸处理、碱处理、水洗后干燥备用；
硅胶的前处理：取硅胶进行高温活化后备用；
苦味值测定：采用滋味稀释分析法测定亚麻籽油的苦味值；
加速氧化苦味值测定：将亚麻籽油于80℃、空气流速10L/h加速氧化3h，测定亚麻籽油的加速氧化苦味值；
亚麻籽油脱苦：根据上述测定的亚麻籽油的加速氧化苦味值确定需向亚麻籽油中加入的大孔吸附树脂与硅胶的用量以对亚麻籽油进行脱苦；
分离：将上述脱苦后的亚麻籽油与吸附剂的混合物进行离心分离，然后每两个月测定一次亚麻籽油中的苦味值。
2.如权利要求1所述的一种脱除亚麻籽油苦味的方法，其特征在于：在上述亚麻籽油脱苦步骤中的脱苦时间为0.5-5h，脱苦温度为不超过50℃。
3.如权利要求1所述的一种脱除亚麻籽油苦味的方法，其特征在于：所述大孔吸附树脂与硅胶的加入量按如下公式计算：加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.01-2)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:1.2×(加速氧化苦味值-苦味值)；加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(4-15)％，其中硅胶与大孔吸附树脂的加入比例＝苦味值:(加速氧化苦味值-苦味值)。
4.如权利要求3所述的一种脱除亚麻籽油苦味的方法，其特征在于：加速氧化苦味值小于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×加速氧化苦味值×(0.2-0.6)％，加速氧化苦味值大于8的亚麻籽油，吸附剂用量＝油质量×(5-6)％。
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