CN109333947A - 一种用于制造塑料模型外壳的成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，包括底座、底板、模压组、支撑组和连接组，所述底座上端面安装有底板，所述底板上端面安装有模压组和支撑组，所述底板为矩形板状结构，所述底板中心位置通过连接座设有支撑组，所述模压组包括第一模块、第二模块、第一连接板、顶板、支撑板和推动油缸，所述推动油缸通过推杆、第一连接板与第一模块连接，所述第一模块套置在第二模块上，所述第二模块与第一模块之间设有模具型腔，所述第二模块通过软管与气囊连接，所述支撑组包括立柱和限位块，所述限位块通过螺纹槽与立柱螺纹连接。该用于制造塑料模型外壳的成型装置，设计合理，便于脱模，能够提高工作效率。

Description

一种用于制造塑料模型外壳的成型装置

技术领域

本发明属于模型制造技术领域，具体涉及一种用于制造塑料模型外壳的成型装置。

背景技术

塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。

现有的用于制造塑料模型外壳的成型装置结构均较为复杂，塑料模型外壳一般是注塑制成，在注塑完成后，容易粘附在下模上，从而影响脱模，影响制作效果，降低工作效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，包括底座、底板、模压组、支撑组和连接组，所述底座上端面安装有底板，所述底板上端面安装有模压组和支撑组，所述底板为矩形板状结构，所述底板中心位置通过连接座设有支撑组，所述模压组包括第一模块、第二模块、第一连接板、顶板、支撑板和推动油缸，所述推动油缸通过推杆、第一连接板与第一模块连接，所述第一模块套置在第二模块上，所述第二模块与第一模块之间设有模具型腔，所述第二模块通过软管与气囊连接，所述支撑组包括立柱和限位块，所述限位块通过螺纹槽与立柱螺纹连接，所述立柱通过轴承与连接座相连，所述立柱上开设有第一滑槽，所述第一滑槽通过伸缩杆设有连接组，所述连接组包括第二连接板，所述第二连接板下端面设有注射组，所述注射组包括滑块和注射头。

优选的，所述模压组以支撑组为圆心在底板上端面环形阵列有多组，所述支撑板设有两组，两组所述支撑板顶端均与顶板下端面固定连接，两组所述支撑板远离顶板的一端固定插接在底板上端面。

优选的，所述第二模块通过螺栓与底板上端面固定连接，所述第一连接板通过螺栓与第一模块顶端固定连接，所述第一连接板上端面固定插接有推杆，所述第一模块和第二模块设于两组所述支撑板之间。

优选的，所述顶板上端面固定连接有推动油缸，所述推杆远离第一连接板的一端通过顶板与推动油缸连接，所述第一模块上设有浇口，所述浇口与模具型腔连通。

优选的，所述第二模块内设有出气通道，所述出气通道与模具型腔连通，所述出气通道远离模具型腔的一端插接有软管，所述软管远离出气通道的一端与气囊固定连接。

优选的，所述轴承镶嵌于连接座中，所述立柱底端插接在轴承内，所述伸缩杆设于第一滑槽内，所述伸缩杆顶端与第二连接板固定连接。

优选的，所述立柱内部还设有第二空腔，所述第二连接板内设有第一空腔和第二滑槽，所述第一空腔与第二空腔连通，且所述第一空腔与第二空腔还设有输送管，所述输送管与注射组连接。

优选的，所述第二滑槽内设有滑块，所述滑块底端固定插接有注射头，所述注射头与输送管相连。

本发明的技术效果和优点：该用于制造塑料模型外壳的成型装置，第二模块与第一模块合在一起形成密闭的模具型腔,模具型腔内的形状就是产品的形状，通过第二模块与第一模块的设置，便于根据根据生产需求进行模具的更改，与玻璃钢接触的第二模块底端设有出气通道，按压气囊，通过软管对出气通道内鼓气，气体冲开单向阀，向模具型腔鼓气，从而使成型的塑料模型外壳在气体的冲击下脱离第二模块，便于对成型的塑料模型外壳进行脱模，通过单向阀的设计，避免在注射时，玻璃钢流入出气通道中，立柱插接在轴承中，便于调整注射组的朝向，通过立柱内设置有第一滑槽和伸缩杆，从而便于调整注射组的高度，滑块的设计，使注射头可以更加精准的注射进浇口中，适用于各种型号的模压组，该用于制造塑料模型外壳的成型装置，结构简单，设计合理，便于脱模，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的模压组剖面图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明的立柱立体图；

图5为本发明的立柱剖面图。

图中：1底座、2底板、3模压组、4支撑组、5连接组、6顶板、7浇口、8螺栓、9模具型腔、10第一模块、11第二模块、12第一连接板、13推杆、14推动油缸、15支撑板、16连接座、17限位块、18立柱、19螺纹槽、20轴承、21第一滑槽、22注射组、23第二连接板、24第一空腔、25第二滑槽、26滑块、27注射头、28第二空腔、29输送管、30伸缩杆、31出气通道、32气囊、33软管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-5所示的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，包括底座1、底板2、模压组3、支撑组4和连接组5，所述底座1上端面安装有底板2，所述底板2上端面安装有模压组3和支撑组4，所述底板2为矩形板状结构，所述底板2中心位置通过连接座16设有支撑组4，所述模压组3包括第一模块10、第二模块11、第一连接板12、顶板6、支撑板15和推动油缸14，所述推动油缸14通过推杆13、第一连接板12与第一模块10连接，所述第一模块10套置在第二模块11上，所述第二模块11与第一模块10之间设有模具型腔9，所述第二模块11通过软管33与气囊32连接，所述支撑组4包括立柱18和限位块17，所述限位块17通过螺纹槽19与立柱18螺纹连接，所述立柱18通过轴承20与连接座16相连，所述立柱18上开设有第一滑槽21，所述第一滑槽21通过伸缩杆30设有连接组5，所述连接组5包括第二连接板23，所述第二连接板23下端面设有注射组22，所述注射组22包括滑块26和注射头27。

具体的，所述模压组3以支撑组4为圆心在底板2上端面环形阵列有多组，所述支撑板15设有两组，两组所述支撑板15顶端均与顶板6下端面固定连接，两组所述支撑板15远离顶板6的一端固定插接在底板2上端面。

具体的，所述第二模块11通过螺栓8与底板2上端面固定连接，所述第一连接板12通过螺栓8与第一模块10顶端固定连接，所述第一连接板12上端面固定插接有推杆13，所述第一模块10和第二模块11设于两组所述支撑板15之间。

具体的，所述顶板6上端面固定连接有推动油缸14，所述推杆13远离第一连接板12的一端通过顶板6与推动油缸14连接，所述第一模块10上设有浇口7，所述浇口7与模具型腔9连通，通过浇口7便于对模具型腔9注射玻璃钢，所述推动油缸14中设有电机，所述电机为高精度伺服电机。

具体的，所述第二模块11内设有出气通道31，所述出气通道31与模具型腔9连通，所述出气通道31远离模具型腔9的一端插接有软管33，所述软管33远离出气通道31的一端与气囊32固定连接，所述出气通道31与模具型腔9之间设有单向阀，所述单向阀与第二模块11固定连接。

具体的，所述轴承20镶嵌于连接座16中，所述立柱18底端插接在轴承20内，所述伸缩杆30设于第一滑槽21内，所述伸缩杆30顶端与第二连接板23固定连接。

具体的，所述立柱18内部还设有第二空腔28，所述第二连接板23内设有第一空腔24和第二滑槽25，所述第一空腔24与第二空腔28连通，且所述第一空腔24与第二空腔28还设有输送管29，所述输送管29与注射组22连接，所述输送管29远离注射组22的一端通过底板2与底座1连接，所述底座1内设有塑料注射机。

具体的，所述第二滑槽25内设有滑块26，所述滑块26底端固定插接有注射头27，所述注射头27与输送管29相连。

具体的，该用于制造塑料模型外壳的成型装置，当注射开始前，通过推动油缸14带动推杆13和第一连接板12向下施加压力，从而带动第一模块10向下运动套置在第二模块11顶端部，第二模块11与第一模块10合在一起形成密闭的模具型腔9,模具型腔9内的形状就是产品的形状，然后通过支撑组4和连接组5操控注射组22，通过注射头27、浇口7对模具型腔9注射玻璃钢，等到玻璃钢冷却硬化成型后，通过推动油缸14带动第一模块10上升，与玻璃钢接触的第二模块11底端设有出气通道31，按压气囊32，通过软管33对出气通道31内鼓气，气体冲开单向阀，向模具型腔9鼓气，从而使成型的塑料模型外壳在气体的冲击下脱离第二模块11，便于对成型的塑料模型外壳进行脱模，立柱18插接在轴承20中，便于调整注射组22的朝向，通过立柱18内设置有第一滑槽21和伸缩杆30，从而便于调整注射组22的高度，滑块26的设计，使注射头27可以更加精准的注射进浇口7中，适用于各种型号的模压组3，且该用于制造塑料模型外壳的成型装置的机械均为不锈钢机械，使机械加工精度更高，操作动作更多，更丰富，增加了传动系统自由度，且推动油缸14中设置的电机采用高精度伺服电机，使其位置的掌控、高度、速度更精确，该用于制造塑料模型外壳的成型装置，结构简单，设计合理，便于脱模，提高工作效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，包括底座(1)、底板(2)、模压组(3)、支撑组(4)和连接组(5)，其特征在于：所述底座(1)上端面安装有底板(2)，所述底板(2)上端面安装有模压组(3)和支撑组(4)，所述底板(2)为矩形板状结构，所述底板(2)中心位置通过连接座(16)设有支撑组(4)，所述模压组(3)包括第一模块(10)、第二模块(11)、第一连接板(12)、顶板(6)、支撑板(15)和推动油缸(14)，所述推动油缸(14)通过推杆(13)、第一连接板(12)与第一模块(10)连接，所述第一模块(10)套置在第二模块(11)上，所述第二模块(11)与第一模块(10)之间设有模具型腔(9)，所述第二模块(11)通过软管(33)与气囊(32)连接，所述支撑组(4)包括立柱(18)和限位块(17)，所述限位块(17)通过螺纹槽(19)与立柱(18)螺纹连接，所述立柱(18)通过轴承(20)与连接座(16)相连，所述立柱(18)上开设有第一滑槽(21)，所述第一滑槽(21)通过伸缩杆(30)设有连接组(5)，所述连接组(5)包括第二连接板(23)，所述第二连接板(23)下端面设有注射组(22)，所述注射组(22)包括滑块(26)和注射头(27)。

2.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述模压组(3)以支撑组(4)为圆心在底板(2)上端面环形阵列有多组，所述支撑板(15)设有两组，两组所述支撑板(15)顶端均与顶板(6)下端面固定连接，两组所述支撑板(15)远离顶板(6)的一端固定插接在底板(2)上端面。

3.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述第二模块(11)通过螺栓(8)与底板(2)上端面固定连接，所述第一连接板(12)通过螺栓(8)与第一模块(10)顶端固定连接，所述第一连接板(12)上端面固定插接有推杆(13)，所述第一模块(10)和第二模块(11)设于两组所述支撑板(15)之间。

4.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述顶板(6)上端面固定连接有推动油缸(14)，所述推杆(13)远离第一连接板(12)的一端通过顶板(6)与推动油缸(14)连接，所述第一模块(10)上设有浇口(7)，所述浇口(7)与模具型腔(9)连通。

5.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述第二模块(11)内设有出气通道(31)，所述出气通道(31)与模具型腔(9)连通，所述出气通道(31)远离模具型腔(9)的一端插接有软管(33)，所述软管(33)远离出气通道(31)的一端与气囊(32)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述轴承(20)镶嵌于连接座(16)中，所述立柱(18)底端插接在轴承(20)内，所述伸缩杆(30)设于第一滑槽(21)内，所述伸缩杆(30)顶端与第二连接板(23)固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述立柱(18)内部还设有第二空腔(28)，所述第二连接板(23)内设有第一空腔(24)和第二滑槽(25)，所述第一空腔(24)与第二空腔(28)连通，且所述第一空腔(24)与第二空腔(28)还设有输送管(29)，所述输送管(29)与注射组(22)连接。

8.根据权利要求7所述的一种用于制造塑料模型外壳的成型装置，其特征在于：所述第二滑槽(25)内设有滑块(26)，所述滑块(26)底端固定插接有注射头(27)，所述注射头(27)与输送管(29)相连。