CN221067087U - 一种铝制的精密注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝制的精密注塑模具，包括下模座、上模座和固定架，所述下模座上开设有注塑成型腔，所述注塑成型腔的下端安装有脱模块，所述脱模块的下端安装有滑杆，所述滑杆的下端安装有弹簧，所述弹簧的下端安装有固定片，所述下模座的内部设置有气道；本实用新型通过气体进行脱模，在不断吹气的过程中，将注塑件从注塑成型腔内部剥离，实现脱模，脱模方式简单，且顶出力均衡，顶出动作简单，注塑件受力均匀，实现完整的脱模，消除注塑件脱模不良的现象，脱模顶出行程随着吹气量的增大而增大，气体在注塑件的底部施加脱模力，因此，不会因顶出行程不足而降低脱模质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种铝制的精密注塑模具。
背景技术
注塑模具是将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品中常用的工具，能够赋予塑胶制品完整的结构和精确的尺寸，实现塑胶制品的批量化生产。铝制模具主要用于大型注塑成型加工，具有显著降低周期时间、加快模具生产周期、削减加工成本的特点，广泛应用于越来越多的应用领域。
现有的精密注塑模具在进行脱模时，容易出现粘模以及脱模不良现象，导致注塑产品质量下降，如果脱模顶出装置的行程不足、顶出不均衡、顶出动作不良，都会导致注塑件脱模不良。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种铝制的精密注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝制的精密注塑模具，包括下模座、上模座和固定架，所述下模座上开设有注塑成型腔，所述注塑成型腔的下端安装有脱模块，所述脱模块的下端安装有滑杆，所述滑杆的下端安装有弹簧，所述弹簧的下端安装有固定片，所述下模座的内部设置有气道。
其中，所述脱模块、滑杆、弹簧和固定片均位于气道的内部，所述气道与固定片之间固定连接。
其中，所述固定片上开设有多个通槽。
其中，所述下模座外部的一侧安装有主气管，所述主气管的一端安装有分气管，且分气管嵌入气道的内部。
其中，所述脱模块设置有五组，五组所述脱模块分别位于注塑成型腔的中间位置和边角位置，所述分气管设置有五组，且分气管与脱模块一一对应。
其中，所述下模座的下端安装有水冷板，所述水冷板的内部安装有水冷管。
其中，所述固定架的顶端安装有气缸，所述气缸包括推杆，且推杆与上模座之间固定连接，所述上模座下端面的边角处均设置有定位销，所述下模座上端面的边角处均设置有定位孔。
其中，所述上模座上设置有浇口。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过气体进行脱模，在不断吹气的过程中，将注塑件从注塑成型腔内部剥离，实现脱模，脱模方式简单，且顶出力均衡，顶出动作简单，注塑件受力均匀，实现完整的脱模，消除注塑件脱模不良的现象。
2、本实用新型的脱模顶出行程随着吹气量的增大而增大，气体在注塑件的底部施加脱模力，因此，不会因顶出行程不足而降低脱模质量。
附图说明
图1为本实用新型的左视面三维立体图；
图2为本实用新型的右视面三维立体图；
图3为本实用新型脱模块的结构示意图；
图4为本实用新型脱模块与下模座的连接关系图；
图5为本实用新型水冷管的结构示意图。
图中：1、下模座；2、注塑成型腔；3、脱模块；4、滑杆；5、弹簧；6、固定片；7、气道；8、分气管；9、主气管；10、通槽；11、水冷板；12、水冷管；13、上模座；14、固定架；15、气缸；16、定位孔；17、定位销；18、浇口。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种铝制的精密注塑模具，包括下模座1、上模座13和固定架14，下模座1上开设有注塑成型腔2，注塑件在注塑成型腔2的内部冷却固化成型，注塑成型腔2的下端安装有脱模块3，脱模块3的下端安装有滑杆4，滑杆4的下端安装有弹簧5，弹簧5的下端安装有固定片6，下模座1的内部设置有气道7。
其中，脱模块3、滑杆4、弹簧5和固定片6均位于气道7的内部，气道7与固定片6之间固定连接。
其中，脱模时，脱模用气体进入气道7，弹簧5在气体顶升力的作用下被拉伸，脱模块3被顶起，在多个脱模块3的作用下，注塑件被顶起一段距离，顶起后的脱模块3与气道7之间产生缝隙，多余的气体通过该缝隙均匀地分散至注塑件的底部，施加于注塑件底部外力，在不断吹气的过程中，将注塑件从注塑成型腔2内部剥离，实现脱模，脱模方式简单，且顶出力均衡、顶出动作简单，注塑件受力均匀，实现完整的脱模，消除注塑件脱模不良的现象。
其中，脱模顶出行程随着吹气量的增大而增大，气体在注塑件的底部施加脱模力，因此，不会因顶出行程不足而降低脱模质量。
其中，正常注塑时，脱模块3在弹簧5回弹力的作用下复位，脱模块3的上端面与注塑成型腔2的底部处于同一水平高度，使得注塑成型腔2为一个完整的腔体，注塑加工中，不会产生毛边。
其中，固定片6上开设有多个通槽10，脱模吹气过程中，气体穿过多个通槽10施加于脱模块3推力。
其中，下模座1外部的一侧安装有主气管9，主气管9的一端安装有分气管8，且分气管8嵌入气道7的内部，主气管9外接吹气组件，吹气组件包括吹气泵，吹气泵工作时产生脱模用气体，气体经主气管9进入各个分气管8，再通过分气管8进入相对应的气道7内部。
其中，脱模块3设置有五组，五组脱模块3分别位于注塑成型腔2的中间位置和边角位置，分气管8设置有五组，且分气管8与脱模块3一一对应，均匀设置的多组脱模块3提高脱模过程中注塑件的受力均匀度，注塑件的中间位置和边角位置同时受到推力，将注塑件稳定地顶出，提高脱模质量和脱模稳定性。
其中，下模座1的下端安装有水冷板11，水冷板11的内部安装有水冷管12，冷却固化成型时，水冷管12内部通入冷却水，通过流动的冷却水对下模座1进行水冷，提高注塑件的成型效率，缩短注塑周期。
其中，固定架14的顶端安装有气缸15，气缸15包括推杆，且推杆与上模座13之间固定连接，上模座13下端面的边角处均设置有定位销17，下模座1上端面的边角处均设置有定位孔16，气缸15工作驱动推杆，推杆驱动上模座13上移或者下移，上模座13下移时，上模座13与下模座1接触，定位销17嵌入定位孔16的内部，实现模具的合模，上模座13上移时，上模座13与下模座1分离，定位销17从定位孔16的内部移出，实现模具的开模。
其中，上模座13上设置有浇口18，浇口18是将熔体引入到注塑成型腔2的小尺寸通道，熔体在注塑成型腔2的内部成型。
工作原理：在使用时，气缸15工作驱动推杆，推杆驱动上模座13下移，上模座13与下模座1接触，定位销17嵌入定位孔16的内部，实现模具的合模，通过浇口18将熔体引入到注塑成型腔2内部，在注塑成型腔2的内部冷却固化成型，冷却固化成型的过程中，水冷管12内部通入冷却水，通过流动的冷却水对下模座1进行水冷，提高注塑件的成型效率，缩短注塑周期，成型后，气缸15驱动上模座13上移，上模座13与下模座1分离，定位销17从定位孔16的内部移出，实现模具的开模，开模后，吹气泵工作，产生脱模用气体，气体经主气管9进入各个分气管8，再通过分气管8进入相对应的气道7内部，脱模用气体进入气道7，弹簧5在气体顶升力的作用下被拉伸，脱模块3被顶起，在多个脱模块3的作用下，注塑件被顶起一段距离，顶起后的脱模块3与气道7之间产生缝隙，多余的气体通过该缝隙均匀地分散至注塑件的底部，施加于注塑件底部外力，在不断吹气的过程中，将注塑件从注塑成型腔2内部剥离，实现脱模。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种铝制的精密注塑模具，包括下模座（1）、上模座（13）和固定架（14），其特征在于：所述下模座（1）上开设有注塑成型腔（2），所述注塑成型腔（2）的下端安装有脱模块（3），所述脱模块（3）的下端安装有滑杆（4），所述滑杆（4）的下端安装有弹簧（5），所述弹簧（5）的下端安装有固定片（6），所述下模座（1）的内部设置有气道（7），所述下模座（1）外部的一侧安装有主气管（9），所述主气管（9）的一端安装有分气管（8），且分气管（8）嵌入气道（7）的内部，所述脱模块（3）设置有五组，五组所述脱模块（3）分别位于注塑成型腔（2）的中间位置和边角位置，所述分气管（8）设置有五组，且分气管（8）与脱模块（3）一一对应，所述下模座（1）的下端安装有水冷板（11），所述水冷板（11）的内部安装有水冷管（12）。
2.根据权利要求1所述的一种铝制的精密注塑模具，其特征在于：所述脱模块（3）、滑杆（4）、弹簧（5）和固定片（6）均位于气道（7）的内部，所述气道（7）与固定片（6）之间固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种铝制的精密注塑模具，其特征在于：所述固定片（6）上开设有多个通槽（10）。
4.根据权利要求1所述的一种铝制的精密注塑模具，其特征在于：所述固定架（14）的顶端安装有气缸（15），所述气缸（15）包括推杆，且推杆与上模座（13）之间固定连接，所述上模座（13）下端面的边角处均设置有定位销（17），所述下模座（1）上端面的边角处均设置有定位孔（16）。
5.根据权利要求1所述的一种铝制的精密注塑模具，其特征在于：所述上模座（13）上设置有浇口（18）。
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