CN109333799A - 一种非金属矿物制品的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种非金属矿物制品的生产工艺，步骤如下，1模具、模台清理→2模具的组装→3脱模剂的涂刷→4钢筋绑扎→5预埋件的放置→6浇筑前隐蔽工程检查→7浇筑（收光）→8养护→9拆模吊运→10成品检验→11堆放运输；本发明的优点是工艺完善，操作安全可靠，能够有效保证产品的质量，生产效率提高，满足市场需求。

Description

一种非金属矿物制品的生产工艺

技术领域

本发明涉及非金属矿物制品领域，具体是一种非金属矿物制品的生产工艺。

背景技术

我公司生产的非金属矿物制品主要是混凝土结合一些预埋件形成设计的结构产品，但是目前市场上生产制作工艺简陋，安全系数低，同时质量不好，生产周期长，不能满足市场需求；因此如何有效快速设计制作形成我们所需要的非金属矿物制品，保证质量，满足市场需求，一直是我们研究的方向。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种非金属矿物制品的生产工艺，工艺完善，构思巧妙，操作合理安全，能够有效快速的生产制作出合格的产品，满足市场需求。

本发明的技术方案：

一种非金属矿物制品的生产工艺，步骤如下，1模具、模台清理→2模具的组装→3脱模剂的涂刷→4钢筋绑扎→5预埋件的放置→6浇筑前隐蔽工程检查→7浇筑(收光)→8养护→9拆模吊运→10成品检验→11堆放运输；

具体步骤如下：

1)模具、模台的清理

(1)用长柄铲刀和角磨机清理沾附在模台模具表面的残余混凝土，直至模具和模台光亮清洁；

(2)质检员需要定时对模台表面用2m靠尺和塞尺进行测量，控制模台面误差在±2mm之内，每浇筑测量10次；

(3)清理模具外边的混凝土；

(4)清理模具上的垃圾并分类处理；

2)模具的组装

(1)按照模具组装的顺序，在模具上编号，在边模上编上东南西北，防止模具装反；

(2)定位好边模，测量长度(1，-2mm)、宽度(1，-2mm)、对角线(±3mm)，调整符合要求后四个角用废钢筋头焊死固定；

(3)安装工装件，焊死紧固件螺丝，压紧模具边模，防止其移动偏位；

(4)注意模具的组装后是否处于同一水平面，否则影响收光；

(5)注意接缝处缝隙是否过大，组装后需用双面胶条或玻璃胶进行封堵，防止漏浆；

3)脱模剂的涂刷

(1)使用水性脱模剂，严格按照脱模剂和水1:3的比例进行比兑；与模台大面积的构件使用专用的油性脱模剂进行涂刷；

(2)用喷壶对模台面和模具上进行喷洒，喷洒注意均匀，不得过多或过少；

(3)喷洒后，使用专用的拖布进行涂抹，使得脱模剂均匀的布满，不得漏刷接缝处；

4)钢筋绑扎

(1)绑扎前对照图纸钢筋明细图检查钢筋的型号、尺寸、数量和形状是否相符；

(2)按照图纸要求的摆放位置进行摆放，注意桁架筋、水平筋、纵向筋的位置；

(3)按照要求进行满扎钢筋，不得跳扎，扎丝尾巴方向朝构件内侧；

(4)注意按照图纸放置保护层垫块，每隔60cm左右布置一个；

(5)钢筋与预埋件、孔洞冲突时，不得私自剪断钢筋，应将钢筋打弯绕过，如无法绕过需要上报生产线管理员处理；

(6)叠合板桁架筋吊点加强钢筋处，应用红漆进行标识；

5)预埋件的放置

(1)安装前对照图纸检查预埋件的型号、尺寸、数量；

(2)确定预埋件的位置和埋深，是否有凹凸要求，对拉螺栓孔上部应拉线使其处于同一垂直线上；

(3)固定预埋件后需要检查预埋件是否固定牢靠；

(4)注意哈芬连接件的摆放位置和钢筋穿插绑扎方式，固定措施，要使其处于垂直状态；

(5)灌浆套筒埋件检查其是否固定牢靠，灌浆套筒和盲孔位置是否正确；

(6)墙板上同一高度的线盒，宜采用连体线盒，应控制线盒底部处于同一水平位置；

6)浇筑前隐蔽工程检查验收

(1)检查钢筋的型号、尺寸、数量、形状、保护层厚度、外伸长度、绑扎是否牢靠，满扎，摆放位置；

(2)检查预埋件的型号、尺寸、数量、摆放位置、固定是否牢靠；

(3)检查模具模台内是否按要求涂刷脱模剂；

(4)检查模具长、宽、厚，查看模具是否有变形和漏浆隐患；

7)浇筑

(1)浇筑前目测坍落度大小是否处于120-180mm范围之内，如明显超过，应立即通知生产线管理员处理；

(2)浇筑过程中注意浇筑的厚度的均匀，浇筑厚度超过30cm以上的需要分层浇筑，分层浇筑时，振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合，振捣时不要碰到模板、钢筋和预埋件，在钢筋密集处和模具边角处，应配合使用铁钎捣实；

(3)浇筑时遇到工装处，工装上铺垫蛇皮袋，叠合板桁架筋、线盒应用专用盖板遮盖，防止污染；

(4)浇筑过程中有涨模、漏浆、预埋件、钢筋偏位现象应立即通知生产线管理处理；

(5)振动平台振动时间宜控制在10s左右，插入式振动棒振动时间控制在4-7秒，大振动棒移动间距控制在30cm左右，小振动棒控制在15cm左右，采用快插慢拔，直至混凝土表面出浆，无明显气泡冒出为止；

(6)浇筑完成后质检员对预埋件、外伸钢筋进行检查，有偏位时，在初凝前进行调整；

(7)浇筑完成后，用铝合金靠尺进行刮平，用铁抹子抹平第一次收光，静置15-30分钟后，待混凝土进行初凝后，大拇指按下去可清晰看到拇指螺纹，可开始第二次进行压光；

(8)混凝土收光要低于模具上口，保持在模具口下1-1.5毫米左右，这样的好处在于保证拆模后混凝土上口阳角90度；

(9)按照要求进行拉毛和压光，叠合板拉毛要求不得低于4mm，叠合梁表面拉毛不得低于6mm，墙板一般毛面拉细毛；

(10)收光前，应将工装进行拆除，拆除时间不得过早，拆除时防止灰浆进入预埋件孔内；

(11)浇筑外墙板时，先浇筑外叶墙板时，应等外叶墙板初凝，铺盖保温板，铺盖保温板时注意之间无接缝，宜为整体板；外叶板与内叶板浇筑时间间隔不超过4小时；

8)养护

(1)混凝土拉毛收光后，应用薄膜进行覆盖，薄膜覆盖前上面需要洒水；

(2)蒸养时，应注意控制升温和降温速度不得超过20℃/h，养护温度最高温度不得超过60℃，开始加温时不得开蒸汽加热，否则蒸汽冷凝水会落在构件表面上，产生脱皮现象，2小时后，开蒸汽进行加热，湿度宜控制在90％，

(3)蒸养过程中应有专人进行巡查，每隔一小时用测温枪检测温度是否与上述不符；

(4)叠合板养护时间不得低于4小时，墙板、阳台大型构件养护时间不得低于8小时；

9)拆模吊运

(1)得到试验室通知可拆模命令后，并用回弹仪测的多点平均强度高于15Mpa时，方可进行拆模；

(2)确认先卸完所有的螺丝后，再拆除模具；

(3)注意拆模时产品保护，不得使用大锤锤击模具和模台拆模；

(4)经过质检员验收合格后，构件标识牌进行盖章，写好构件的编号、生产日期、楼层信息内容，叠合板要有漆画出安装标识方向；

(5)选择合适的吊具进行吊装，吊装前应检查吊具和配件是否有损坏，否则应放弃使用；10)成品出厂检测

(1)检查外伸钢筋的型号、尺寸、数量；

(2)预埋线管、灌浆套筒是否通畅；

(3)构件标识牌是否正确，填写信息是否齐全；

(4)预埋件的位置、尺寸、是否变形歪斜；

(5)构件表观质量；

11)构件的运输堆放

(1)构件按照要求用垫木进行合理位置的摆放，需要堆叠时，应注意上下层垫木处于同一垂直位置，保证其受力均匀；

(2)合格构件和不合格构件应分区放置，不得混淆；

(3)叠合板的堆叠：叠合板在车间出厂时，底部垫两根150*150H型钢做为托吊吊具，叠合板之间采用12mm木模板垫在桁架筋上，注意垫平，保证上下垫木片处于同一垂直位置，所垫的位置在叠合板1/3～1/4处，堆叠层数不得超过8层，长度大于4m的板子不得超过6层，尺寸差别大的板子不能堆放在一起；

(4)阳台板的堆放：层间混凝土接触面可采用XPS隔垫，防止砼刚性碰撞产生碰损；

七子型、一字形阳台板层间支垫枕木+3cm厚的XPS保温板或柔性隔板，支垫点应应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过4层；支垫点选择在距端部1/3位置；

(5)楼梯：层间使用方木支垫，支垫点与钢梁在同一垂直线上，层数不得超过4层

(6)空调板：层间混凝土接触面采用垫木片叠放隔离，防止砼刚性碰撞产生碰损；七子型、一字形空调板层间支垫方木9cm*9cm*35cm，XPS板3cm厚，支垫点应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过5层；

(7)墙板：确保外叶墙板不受力的前提下，用夹持杆牢固夹持，使墙体垂直立放在货场货架上；对宽度超过3m的构件，另一端应采取固定措施。

所述的模台装的配焊接步骤：

一、装配

构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及胎架应有足够的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位；在组装平台或支承架上宜画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线的基准线；

1.1装配工段装配前应仔细检查核对：图纸构件号标识是否与施工图对应，零部件外形尺寸、孔径、孔距、几何角度、板厚是否正确，零件板毛刺、飞边、不平度是否修整好，禁止大锤直击矫正，零件板需要切割R角时，在不影响焊缝质量为前提，焊接时顺手把R角堵焊上，以上确认无误后方可装配；

1.2装配定位焊要求焊接均匀、美观、牢固，焊缝长度不小于30㎜间断50㎜；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃；定位焊焊缝如有裂纹、夹渣缺陷须清除重焊；定位焊避免在焊缝的起始端和拐角处施焊，距设计焊缝端30mm以上，不得在焊接域外的母材上引弧；

1.3焊接前先检查所焊接的构件外形尺寸，定位尺寸，板的方向，角度，确认无误后方可焊接；

二、焊接工艺

2.1当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满；

施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；

2.2焊接变形的控制，构件大坡口宜采用分层焊法，避免构件局部热量集中；构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接；

2.3焊接顺序

先焊主焊道，后次焊道，先焊收缩量大的部位，后焊收缩量小的部位，采取对称焊接，使焊接过程加热平衡，应使焊接变形和收缩量最小，注意彻底清根，主焊道应一次连续焊完；

2.4当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于此温度；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处；焊接作业0度以上施工，为防止产生冷裂纹，除严格执行焊条的烘培外，对不预热的钢板应用火焰去除潮气，焊接前预热及层间温度的控制宜采用火焰加热，并采用温度测量仪器测量；

预热温度要求：当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比规定的温度提高20℃；当母材施焊处温度低于0℃时，应将母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；中等热输入指焊接热输入约为15～25kJ/cm，热输入每增大5kJ/cm，预热温度可降低20℃；焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度；焊接接头材质不同时，应按接头中较高高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度；

2.5焊接参数

手把焊：

直径φ3.2，电流100～130A，电压32V；直径φ4.0，电流160～210A，电压38V；

二氧化碳气保焊：

直径φ1.2，电流170～210A，电压28～24V，焊速18～22cm/min；

2.6焊后及时检查修整焊缝裂纹、夹渣、气孔、咬肉、焊瘤、焊高不足缺陷，然后矫正旁弯、翼腹板垂直度后方可流入组装工序。

所述的模具预拼装工艺流程：

1.1材料要求

1)进行预拼装的钢构件，应是经过质量部门检查，质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》规定的构件；

2)焊条、拼装用普通螺栓和螺母的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定；

3)其它材料：支承凳或平台、各种规格的垫铁备用；

1.2施工准备

1)主要施工机具；

电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、手持电砂轮、记号笔、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规；

2)作业条件；

(1)按构件明细核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号是否符合图纸要求；

(2)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置；在厂内用钢板搭建预拼装场地，并对场地进行水平校正，使所有基准点在同一平面上；

1.3操作工艺

1)工艺流程

施工准备→测量放线→构建拼装→拼装检查→编号和标号拆除；

2)在下列情况下须对构件进行预拼装

(1)为保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装；

(2)由于受运输条件、现场安装条件因素的限制，大型钢构件不能整体出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装；

3)预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式；

4)在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸是否符合图纸要求；

5)在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器；

6)按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上；

7)拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位情况，应及时查清原因，认真处理；预拼装中错孔在3mm以内时，一般都用铰刀铣孔，孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；

8)预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点；同时在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便按预拼装的结果进行安装；

9)按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件；

10)在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重新进行检查，并对轴线、中心线、标高控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装；

1.4质量控制

1)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时拆除全部临时固定和拉紧装置；

2)预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座；

3)安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位；

4)为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级为3mm，在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸；对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔；

5)验收标准；

(1)高强和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定：

当采用比孔径直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％；

检查数量：按预拼装单元全数检查；检查方法：采用试孔器检查；

(2)检查数量：按预拼装单元全数检查；

1.5成品保护

1)经处理的面应采取相应的保护措施；

2)已涂装防腐漆的零部件、半成品和组装件，要防止磕碰；

3)预拼装检查合格后，拆除构件，堆放整齐，准备装运。

本发明的优点是工艺完善，操作安全可靠，能够有效保证产品的质量，生产效率提高，满足市场需求。

附图说明

图1是钢梁劲板的焊接顺序的主视示意图。

图2是钢梁劲板的焊接顺序的侧视截面示意图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种非金属矿物制品的生产工艺，步骤如下，1模具、模台清理→2模具的组装→3脱模剂的涂刷→4钢筋绑扎→5预埋件的放置→6浇筑前隐蔽工程检查→7浇筑(收光)→8养护→9拆模吊运→10成品检验→11堆放运输；

具体步骤如下：

1)模具、模台的清理

(1)用长柄铲刀和角磨机清理沾附在模台模具表面的残余混凝土，直至模具和模台光亮清洁；

(2)质检员需要定时对模台表面用2m靠尺和塞尺进行测量，控制模台面误差在±2mm之内，每浇筑测量10次；

(3)清理模具外边的混凝土；

(4)清理模具上的垃圾并分类处理；

2)模具的组装

(1)按照模具组装的顺序，在模具上编号，在边模上编上东南西北，防止模具装反；

(2)定位好边模，测量长度(1，-2mm)、宽度(1，-2mm)、对角线(±3mm)，调整符合要求后四个角用废钢筋头焊死固定；

(3)安装工装件，焊死紧固件螺丝，压紧模具边模，防止其移动偏位；

(4)注意模具的组装后是否处于同一水平面，否则影响收光；

(5)注意接缝处缝隙是否过大，组装后需用双面胶条或玻璃胶进行封堵，防止漏浆；

3)脱模剂的涂刷

(1)使用水性脱模剂，严格按照脱模剂和水1:3的比例进行比兑；与模台大面积的构件使用专用的油性脱模剂进行涂刷；

(2)用喷壶对模台面和模具上进行喷洒，喷洒注意均匀，不得过多或过少；

(3)喷洒后，使用专用的拖布进行涂抹，使得脱模剂均匀的布满，不得漏刷接缝处；

4)钢筋绑扎

(1)绑扎前对照图纸钢筋明细图检查钢筋的型号、尺寸、数量和形状是否相符；

(2)按照图纸要求的摆放位置进行摆放，注意桁架筋、水平筋、纵向筋的位置；

(3)按照要求进行满扎钢筋，不得跳扎，扎丝尾巴方向朝构件内侧；

(4)注意按照图纸放置保护层垫块，每隔60cm左右布置一个；

(5)钢筋与预埋件、孔洞冲突时，不得私自剪断钢筋，应将钢筋打弯绕过，如无法绕过需要上报生产线管理员处理；

(6)叠合板桁架筋吊点加强钢筋处，应用红漆进行标识；

5)预埋件的放置

(1)安装前对照图纸检查预埋件的型号、尺寸、数量；

(2)确定预埋件的位置和埋深，是否有凹凸要求，对拉螺栓孔上部应拉线使其处于同一垂直线上；

(3)固定预埋件后需要检查预埋件是否固定牢靠；

(4)注意哈芬连接件的摆放位置和钢筋穿插绑扎方式，固定措施，要使其处于垂直状态；

(5)灌浆套筒埋件检查其是否固定牢靠，灌浆套筒和盲孔位置是否正确；

(6)墙板上同一高度的线盒，宜采用连体线盒，应控制线盒底部处于同一水平位置；

6)浇筑前隐蔽工程检查验收

(1)检查钢筋的型号、尺寸、数量、形状、保护层厚度、外伸长度、绑扎是否牢靠，满扎，摆放位置；

(2)检查预埋件的型号、尺寸、数量、摆放位置、固定是否牢靠；

(3)检查模具模台内是否按要求涂刷脱模剂；

(4)检查模具长、宽、厚，查看模具是否有变形和漏浆隐患；

7)浇筑

(1)浇筑前目测坍落度大小是否处于120-180mm范围之内，如明显超过，应立即通知生产线管理员处理；

(2)浇筑过程中注意浇筑的厚度的均匀，浇筑厚度超过30cm以上的需要分层浇筑，分层浇筑时，振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合，振捣时不要碰到模板、钢筋和预埋件，在钢筋密集处和模具边角处，应配合使用铁钎捣实；

(3)浇筑时遇到工装处，工装上铺垫蛇皮袋，叠合板桁架筋、线盒应用专用盖板遮盖，防止污染；

(4)浇筑过程中有涨模、漏浆、预埋件、钢筋偏位现象应立即通知生产线管理处理；

(5)振动平台振动时间宜控制在10s左右，插入式振动棒振动时间控制在4-7秒，大振动棒移动间距控制在30cm左右，小振动棒控制在15cm左右，采用快插慢拔，直至混凝土表面出浆，无明显气泡冒出为止；

(6)浇筑完成后质检员对预埋件、外伸钢筋进行检查，有偏位时，在初凝前进行调整；

(7)浇筑完成后，用铝合金靠尺进行刮平，用铁抹子抹平第一次收光，静置15-30分钟后，待混凝土进行初凝后，大拇指按下去可清晰看到拇指螺纹，可开始第二次进行压光；

(8)混凝土收光要低于模具上口，保持在模具口下1-1.5毫米左右，这样的好处在于保证拆模后混凝土上口阳角90度；

(9)按照要求进行拉毛和压光，叠合板拉毛要求不得低于4mm，叠合梁表面拉毛不得低于6mm，墙板一般毛面拉细毛；

(10)收光前，应将工装进行拆除，拆除时间不得过早，拆除时防止灰浆进入预埋件孔内；

(11)浇筑外墙板时，先浇筑外叶墙板时，应等外叶墙板初凝，铺盖保温板，铺盖保温板时注意之间无接缝，宜为整体板；外叶板与内叶板浇筑时间间隔不超过4小时；

8)养护

(1)混凝土拉毛收光后，应用薄膜进行覆盖，薄膜覆盖前上面需要洒水；

(2)蒸养时，应注意控制升温和降温速度不得超过20℃/h，养护温度最高温度不得超过60℃，开始加温时不得开蒸汽加热，否则蒸汽冷凝水会落在构件表面上，产生脱皮现象，2小时后，开蒸汽进行加热，湿度宜控制在90％，

(3)蒸养过程中应有专人进行巡查，每隔一小时用测温枪检测温度是否与上述不符；

(4)叠合板养护时间不得低于4小时，墙板、阳台大型构件养护时间不得低于8小时；

9)拆模吊运

(1)得到试验室通知可拆模命令后，并用回弹仪测的多点平均强度高于15Mpa时，方可进行拆模；

(2)确认先卸完所有的螺丝后，再拆除模具；

(3)注意拆模时产品保护，不得使用大锤锤击模具和模台拆模；

(4)经过质检员验收合格后，构件标识牌进行盖章，写好构件的编号、生产日期、楼层信息内容，叠合板要有漆画出安装标识方向；

(5)选择合适的吊具进行吊装，吊装前应检查吊具和配件是否有损坏，否则应放弃使用；

10)成品出厂检测

(1)检查外伸钢筋的型号、尺寸、数量；

(2)预埋线管、灌浆套筒是否通畅；

(3)构件标识牌是否正确，填写信息是否齐全；

(4)预埋件的位置、尺寸、是否变形歪斜；

(5)构件表观质量；

11)构件的运输堆放

(1)构件按照要求用垫木进行合理位置的摆放，需要堆叠时，应注意上下层垫木处于同一垂直位置，保证其受力均匀；

(2)合格构件和不合格构件应分区放置，不得混淆；

(3)叠合板的堆叠：叠合板在车间出厂时，底部垫两根150*150H型钢做为托吊吊具，叠合板之间采用12mm木模板垫在桁架筋上，注意垫平，保证上下垫木片处于同一垂直位置，所垫的位置在叠合板1/3～1/4处，堆叠层数不得超过8层，长度大于4m的板子不得超过6层，尺寸差别大的板子不能堆放在一起；

(4)阳台板的堆放：层间混凝土接触面可采用XPS隔垫，防止砼刚性碰撞产生碰损；

七子型、一字形阳台板层间支垫枕木+3cm厚的XPS保温板或柔性隔板，支垫点应应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过4层；支垫点选择在距端部1/3位置；

(5)楼梯：层间使用方木支垫，支垫点与钢梁在同一垂直线上，层数不得超过4层

(6)空调板：层间混凝土接触面采用垫木片叠放隔离，防止砼刚性碰撞产生碰损；七子型、一字形空调板层间支垫方木9cm*9cm*35cm，XPS板3cm厚，支垫点应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过5层；

(7)墙板：确保外叶墙板不受力的前提下，用夹持杆牢固夹持，使墙体垂直立放在货场货架上；对宽度超过3m的构件，另一端应采取固定措施。

所述的模台装的配焊接步骤：

一、装配

构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及胎架应有足够的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位；在组装平台或支承架上宜画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线的基准线；

1.1装配工段装配前应仔细检查核对：图纸构件号标识是否与施工图对应，零部件外形尺寸、孔径、孔距、几何角度、板厚是否正确，零件板毛刺、飞边、不平度是否修整好，禁止大锤直击矫正，零件板需要切割R角时，在不影响焊缝质量为前提，焊接时顺手把R角堵焊上，以上确认无误后方可装配；

1.2装配定位焊要求焊接均匀、美观、牢固，焊缝长度不小于30㎜间断50㎜；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃；定位焊焊缝如有裂纹、夹渣缺陷须清除重焊；定位焊避免在焊缝的起始端和拐角处施焊，距设计焊缝端30mm以上，不得在焊接域外的母材上引弧；

1.3焊接前先检查所焊接的构件外形尺寸，定位尺寸，板的方向，角度，确认无误后方可焊接；

二、焊接工艺

2.1当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满；

施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；

2.2焊接变形的控制，构件大坡口宜采用分层焊法，避免构件局部热量集中；构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接；

2.3焊接顺序

先焊主焊道，后次焊道，先焊收缩量大的部位，后焊收缩量小的部位，采取对称焊接，使焊接过程加热平衡，应使焊接变形和收缩量最小，注意彻底清根，主焊道应一次连续焊完；

2.4当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于此温度；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处；焊接作业0度以上施工，为防止产生冷裂纹，除严格执行焊条的烘培外，对不预热的钢板应用火焰去除潮气，焊接前预热及层间温度的控制宜采用火焰加热，并采用温度测量仪器测量；

预热温度要求：当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比规定的温度提高20℃；当母材施焊处温度低于0℃时，应将母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；中等热输入指焊接热输入约为15～25kJ/cm，热输入每增大5kJ/cm，预热温度可降低20℃；焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度；焊接接头材质不同时，应按接头中较高高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度；

2.5焊接参数

手把焊：

直径φ3.2，电流100～130A，电压32V；直径φ4.0，电流160～210A，电压38V；

二氧化碳气保焊：

直径φ1.2，电流170～210A，电压28～24V，焊速18～22cm/min；

2.6焊后及时检查修整焊缝裂纹、夹渣、气孔、咬肉、焊瘤、焊高不足缺陷，然后矫正旁弯、翼腹板垂直度后方可流入组装工序。

所述的模具预拼装工艺流程：

1.1材料要求

1)进行预拼装的钢构件，应是经过质量部门检查，质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》规定的构件；

2)焊条、拼装用普通螺栓和螺母的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定；

3)其它材料：支承凳或平台、各种规格的垫铁备用；

1.2施工准备

1)主要施工机具；

电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、手持电砂轮、记号笔、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规；

2)作业条件；

(1)按构件明细核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号是否符合图纸要求；

(2)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置；在厂内用钢板搭建预拼装场地，并对场地进行水平校正，使所有基准点在同一平面上；

1.3操作工艺

1)工艺流程

施工准备→测量放线→构建拼装→拼装检查→编号和标号拆除；

2)在下列情况下须对构件进行预拼装

(1)为保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装；

(2)由于受运输条件、现场安装条件因素的限制，大型钢构件不能整体出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装；

3)预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式；

4)在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸是否符合图纸要求；

5)在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器；

6)按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上；

7)拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位情况，应及时查清原因，认真处理；预拼装中错孔在3mm以内时，一般都用铰刀铣孔，孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；

8)预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点；同时在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便按预拼装的结果进行安装；

9)按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件；

10)在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重新进行检查，并对轴线、中心线、标高控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装；

1.4质量控制

1)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时拆除全部临时固定和拉紧装置；

2)预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座；

3)安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位；

4)为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级为3mm，在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸；对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔；

5)验收标准；

(1)高强和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定：

当采用比孔径直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％；

检查数量：按预拼装单元全数检查；检查方法：采用试孔器检查；

(2)检查数量：按预拼装单元全数检查；

1.5成品保护

1)经处理的面应采取相应的保护措施；

2)已涂装防腐漆的零部件、半成品和组装件，要防止磕碰；

3)预拼装检查合格后，拆除构件，堆放整齐，准备装运。

实施例一、模台制作下料工艺

1、主体内容与适用范围

1.1主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。

1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。

2、编制依据

JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》

JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》

3、操作前的准备

3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

4、划线

4.1一般规定

4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

4.2划线的技术要求

4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

4.2.3用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

4.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

4.2.6在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

4.3划线的标记

4.3.1划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

4.4尺寸偏差与质量检验

4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。

4.4.2重要工件划线应进行100％检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。

5、下料

5.1下料的一般原则

5.1.1下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。

5.1.2应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。

5.1.3应尽量选用下料精度较高的方法下料。

5.1.4批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。

5.2机械下料

5.2.1机械下料的通用要求

(1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。

(2)工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。

(3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。

5.2.2板材下料的一般规定

(1)钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行、型钢切割机、带锯机上进行。

(2)剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。

剪切间隙参照表1

(3)严禁重叠剪切剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低。

(4)剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。

(5)剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。

4.2.3型材下料的一般规定

(1)型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试后进行下料；

4.2.4管材下料的一般规定

(1)带锯、砂轮切割机等设备进行。薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。

(2)管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切。

(3)切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。

4.3火焰切割下料

4.3.1气割下料通用要求

(1)切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机、型钢切割机等。

(2)提供切割的工件表面应平整、干净。如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割。

(3)为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。

(4)切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割长条工件时，双边应同时切割。

(5)数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。

(6)采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。

(7)点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧,在点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。

(8)气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。

(9)切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。(或工作点供气出口阀)。

4.3.2气割参数的选择

(1)切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。

(2)应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割(割件越厚，预热时间越长)。当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。

(3)切割速度与割件厚度、切割氧纯度与压力、割嘴的氧流孔道形状等有关。切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。氧气纯度为99.8％，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表2。

表2

(4)割嘴倾角直接影响切割速度和后托量。直线切割时，割嘴倾角见表3。曲线切割时，割嘴应垂直于工件。

表3

(5)切割距离(喷嘴与工件的距离)与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。

(6)应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8％。

表4

注：(a)本表为采用氧-丙烷时的规范。

(b)上述所列压力是使用的最低压力，

(c)如果使用丙烷气体作为燃烧气体，切割深度在50mm以内时，喷嘴与工件的距离要加倍。

4.3.3气割下料的一般规定

(1)对于数量多、几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用数控切割下料。

(2)根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。

(3)用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点(呈亮红色)，然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。

(4)手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。

(5)采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。

(6)机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。数控切割割嘴性能及基本参数见表5，用丙烷割嘴间距的参考值见表4。

表5

(7)自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割。

4.4下料尺寸公差(偏差)及质量要求

4.4.1机械下料尺寸偏差及质量要求

(1)剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。

(2)分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。

(3)除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：

一般板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表15规定。表6

4.4.2气割下料尺寸偏差与质量要求

(1)气割下料的尺寸偏差按表六规定。

(2)钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。

(3)火焰切割工作结束后，应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行检查。

(4)对于重要工件应进行逐件检验，成批切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数量由检验部门自行决定。

二、模台装配焊接工艺流程

一、装配

构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及胎架应有足够的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位。在组装平台或支承架上宜画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。

1.1装配工段装配前应仔细检查核对：H型钢构件号标识是否与施工图对应，零部件外形尺寸、孔径、孔距、几何角度、板厚是否正确，零件板毛刺、飞边、不平度是否修整好(禁止大锤直击矫正)，零件板需要切割R角时，在不影响焊缝质量为前提，焊接时顺手把R角堵焊上，以上确认无误后方可装配。有摩擦面的端板、先钻孔后抛丸除锈(除锈要求Sa：2.5)把抛丸较好的一面放在外面；后装配。

1.2装配定位焊要求焊接均匀、美观、牢固，焊缝长度不小于30*5，间距不大于150㎜。定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃；定位焊焊缝如有裂纹、夹渣、等缺陷须清除重焊。定位焊避免在焊缝的起始端和拐角处施焊(距设计焊缝端30mm以上)，不得在焊接域外的母材上引弧。

定位焊标准：

板厚(mm)	焊缝长	间隔(mm)
			T<6	40毫米以上	150以内
T>6	50毫米以上	150以内

1.3焊接前先检查所焊接的构件外形尺寸，定位尺寸，板的方向，角度等，确认无误后方可焊接。

1.4型材的长度需要拼接时、角钢、槽钢、工字钢、要熔透焊开坡口、反面清根，方管、圆管拼接时、里面加衬板或衬管(衬管长度大于50㎜)、留3～5毫米间隙、并且开坡口焊接,焊缝等级为二级)，梁的拼接口易在1/4～1/10范围内，矫正合格后再装配。

二、焊接工艺

2.1当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；

2.2焊接变形的控制，梁端大坡口宜采用分层焊法，避免构件局部热量集中。构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接。

2.3焊接顺序

先焊主焊道，后次焊道，先焊收缩量大的部位，后焊收缩量小的部位，采取对称焊接，使焊接过程加热平衡，应使焊接变形和收缩量最小，注意彻底清根，主焊道应一次连续焊完。

例：1)、钢梁的主焊缝的焊接顺序见下截面图2：先焊接下翼缘主焊缝，完毕后，再焊接上翼缘板焊缝。

2)、钢梁劲板的焊接顺序见图1：由下翼缘板向上翼缘板方向焊接。

2.4当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于此温度。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处。焊接作业0度以上施工，为防止产生冷裂纹，除严格执行焊条的烘培外，对不预热的钢板应用火焰去除潮气，焊接前预热及层间温度的控制宜采用火焰加热，并采用温度测量仪器测量。

预热温度要求：最低预热温度宜符合规定。

注：1.“/”表示可不进行预热；

2.当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比该表规定的温度提高20℃；

3.当母材施焊处温度低于0℃时，应将表中母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；

4.中等热输入指焊接热输入约为15～25kJ/cm，热输入每增大5kJ/cm，预热温度可降低20℃；

5.焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度；

6.焊接接头材质不同时，应按接头中较高高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度；

7.本表各值不适用于供货状态为调质处理的钢材；控轧控冷(热机械轧制)钢材最低预热温度可下降的数值由试验确定。

2.5焊接参数

手把焊

二氧化碳气保焊

直径	电流	电压	焊速cm/min
				φ1.2	170～210A	28～24V	18～22

2.6焊后及时检查修整焊缝裂纹、夹渣、气孔、咬肉、焊瘤、焊高不足等缺陷，然后矫正旁弯、翼腹板垂直度后方可流入组装工序。

2.7虽未注明的贴角焊缝，原则上为满焊，焊缝高度见下表，

焊接板的厚度	角焊缝hf
		T＝5	5
T＝6	6
		8≤t≤11	8
12≤	10
		14≤t≤16t≤18	坡口等强焊接

三、模台蒸汽管道连接及制作工艺

镀锌管螺纹连接的步骤：测量长度→切断→钻孔→套螺纹→缠绕填料→连接。

一、管子长度的测算

1、螺纹连接时的测算：我们把两管件(或阀门)中心线之间的长度称为构造长度(L1)，管段中管子的实际长度称为下料长度(S)，管道连接过程中，当待连接处所需管子的长度小于6米时(市场上出售的镀锌管其长度为6米)，才需要进行管子实际下料长度的测算。

管子长度测算，测算方法如下：将两管件(或阀门)按构造长度(L)摆在相应的位置，测出两管件(或阀门)端面间的距离(A或B)，然后加上管子拧入两管件(或阀门)的长度即为所需的管子实际下料长度。实际下料长度S1＝A+c+b；

实际下料长度S2＝B+a+b′；

实际施工时因管子直径及螺纹的松紧不同，实际拧入长度与表中数值会有出入。当管子与阀门相连时，管子拧入阀门的最大长度可在阀门上直接量出。

二、管子的切断方法

镀锌管常用的切断方法主要有手工锯割、手工刀割、机械切割等。

1、手工锯割：手工锯割所用的工具为锯弓架和锯条，一般适用于切断DN200mm以下的管子；钢锯条可按每25mm长度内的齿数分为粗齿(<14齿)、中齿、细齿(>22齿)三种规格，锯割时要求有3个齿同时参与切割，否则容易卡掉锯齿，因此锯割时应根据管子的壁厚合理选择锯条；一般地说，DN40mm以下的管子宜选用细齿锯条，DN50～200mm的管子可用中、粗齿锯条。为保证切割断面与管子中心线垂直，锯割前需沿垂直于管子中心线方向，先用样板划好管子切断线；划线样板可采用较厚的纸张等不易折断的材料制成，样板长度为л*(D-2)(其中D为管子外径)，宽度50～100mm，划线时将样板的一侧对准下料尺寸线处，并使样板紧紧包住管子，用划针或石膏笔沿样板侧面绕管子画一圈。锯割时将管子夹持在管子台虎钳(又称管压钳)上，锯割过程中要始终保持锯条与管子中心线垂直，若发现锯口歪斜，可将锯弓反方向偏移，待锯缝回复原线后再扶正锯弓继续锯割，锯割较大的管子时可适当地向锯口处滴入机油以减少摩擦力；快要锯断时，锯割速度要减缓，力度要小，必须用锯断的方式而不能剩余一些用折断来代替锯割，以免管子变形而影响螺纹的套制及安装质量。

夹持管子时，管子台虎钳型号应与管子的规格相适应，若用大号管子台虎钳夹持小管子，容易压扁管子；

2、手工刀割：用管子割刀(又称割管器)切割管子的方法称为刀割。割刀由滚刀、压紧滚轮、滑动支座、螺杆、螺母及手轮等组成；

割管时必须将管子穿在割刀的两个压紧轮与滚刀之间，刀刃对准管子上的切断线，转动把手使两个滚轮适当压紧管子，但压紧力不能太大，否则转动切刀将很困难，还可能压扁管子；转动割刀之前，先在割断处和滚刀刃上加适量机油，以减少刀刃的磨损；每转动割刀一圈拧紧把手一次，滚刀即可不断地切入管子直至切断。若滚刀的刀刃不锋利或有蹦缺要及时更换滚刀。刀割的优点是切口平齐，操作简单，易于掌握，其切割速度较锯割快，但管子切断面因受刀刃挤压而使切口内径变小，为避免因管口断面缩小而增加管道阻力，可用锉刀或刮刀将缩小的部分去除。

3、机械切割：机械切割可以减轻工人的劳动强度，常用的方法有弓锯床锯割、磨割、在电动套丝机上用切刀割断等；弓锯床锯割一般适用于壁厚大于10mm的管子，对较小的管子不适用；在套丝机上切割后面再详述。此处只讨论磨割。磨割是使用砂轮切割机切断管子，切割时电动机带动砂轮片高速旋转，砂轮片不断磨切管子直至磨断为止，切割方法如下：(1)将划好线的管子放在切割机的夹紧装置内，用手压下手柄使砂轮片靠近管子，调整管子的左右位置使砂轮片对准切割位置，然后夹紧管子；(2)启动切割机，压下手柄使砂轮片切入管子直至切断为止；切割时压手柄的力不可过猛，以免砂轮片因受力过大而破裂，切割过程中人不可站在砂轮片一侧，以防砂轮破裂飞出伤人，若发现砂轮片转动不平稳或有冲击、振动现象，应立即停机检查砂轮片有无缺口，对已出现缺口的砂轮片必须及时更换，不得继续使用。(3)若切口部位有较大的毛刺可在砂轮上磨去，或用锉刀锉平。

三、管道钻孔

1、根据所钻的材料选择合适的钻头或钻嘴。2、根据所钻的材料调整合适的转速，转速过快钻头发热低熔点材料会软化，转速过慢软性的材料会发生粘连。3、根据所钻的孔深和孔径，确定钻孔机的进刀次数。4、钻孔机是高速旋转进刀，需要注意安全防护。5、注意保证钻头的锋利程度，需要定期磨钻头或更换钻头。6、对钻轴要进行定期加油润滑。

2、开机前的准备工作①仔细检查钻孔机的各零部件是否齐全。②螺丝有无松动。③润滑油是否达到要求位置。④控制按钮是否灵活可靠。⑤钻杆、钻头有无损坏。⑥支孔架有无断裂。⑦喷雾设施是否安装到位。

3、正常开机①钻孔机空转1至2分钟，仔细听有无异常响声和杂音。②用低速慢慢打眼。③低速档无异常且煤层中无夹矸石可适当调节打眼速度，如果煤层中一直含夹有矸石且夹矸石的硬度较大，就只能用低速档打眼，否则发现一次罚款500元。

4、钻孔①根据图纸要求选择相应规格的镀锌钢管。②划出基准线和钻孔位置线。③检查设备，选用相应直径的钻头。

四、螺纹的套制管道螺纹连接采用英制55°角的管螺纹，阀件、连接件由专业厂按标准制造，其内螺纹是圆柱形，为加强接口的防水效果，要求管端加工成圆锥形外螺纹；管子套螺纹的方法分手工套制和机械套制两种，套制的螺纹其质量要求如下：(1)螺纹端正、不偏扣、不乱扣、光滑无毛刺，断口和缺口的总长度不超过螺纹全长的10％，且在纵方向上不得有断缺处相连；(2)螺纹要有一定的锥度，松紧程度要适中，螺纹套好后要用连接件试拧，以用手能拧进2～3圈为宜，过松则连接后的严密性差，过紧则连接时容易将管件或阀门胀裂，或因大部分管螺纹露在管件外面而降低连接强度(螺纹的松紧与套制时扳牙位置的调整和套入管子的长度有关)；(3)螺纹安装到管件后以尚外露2～3扣为宜；

(一)、手工套螺纹手工套螺纹常用的工具有普通式铰扳和轻便式铰扳，管道工程施工中多选用普通式铰扳，轻便式铰扳一般用于管道的维修等工作量较小的场合；

1、用普通式铰扳套螺纹：由于3in以上的大直径管子套螺纹劳动强度大，一般用机器套制，因此，常见的普通式铰扳是2in的，通过更换扳牙，可分别套制1/2"、3/4"，1"、1"，1"、2"六种规格的管螺纹，相应的扳牙规格有1/2"～3/4"、1"～1"、1"～2"三组，每组扳牙有四块组成，将扳牙装入铰扳本体时必须按每个扳牙上所标的顺序号(1～4)对号入座(顺时针方向)，否则将套丝乱扣或无法套丝；使用时须在手柄孔7上装接一根或两根长手柄。用普通式铰扳套螺纹的步骤：(1)用毛刷清理干净铰扳本体，将与管子公称直径相对应的一组扳牙按顺序插入铰扳本体的扳牙室内，为保证套出合格的螺纹以及减轻切削力，套制时吃刀不宜过深，一般DN25mm以下的管子可一次套成，DN25以上的管子宜分2～3次套成，根据以上条件，参照固定盘上的刻度将活动标盘旋转至相应的位置并固定；(2)将管子夹紧在合适的管子台虎钳上，管端伸出台虎钳约150mm，注意管口不得有椭圆、斜口、毛刺及喇叭口等缺陷；(3)转动铰扳的后卡爪手柄使后卡爪张开至比管子外径稍大，把铰扳套入管子(后端先进)，然后转动后卡爪手柄将铰扳固定在管子上，移动铰扳使扳牙有2～3扣夹在管子上，并压下扳牙开合把手；(4)套丝操作时，人面向管子台虎钳两脚分开站在右侧，左手用力将铰扳压向管子，右手握住手柄顺时针扳动铰扳，当套出2～3扣丝后左手就不必加压，可双手同时扳动手柄；开始套螺纹时，动作要平稳，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣，套制过程中要间断地向切削部位滴入机油，以使套出的螺纹较光滑以及减轻切削力；当套至接近规定的长度时，边扳动手柄边缓慢地松开扳牙开合把手套出1～2扣螺纹，以使螺纹末端有合适的锥度；(5)转动铰扳的后卡爪手柄使后卡爪张开，取出铰扳，若是分次套制的，则重新调整扳牙并重复步骤2～5直至完全套好为止。

2、用轻型铰扳套丝：在一套轻型铰扳中，有一个铰扳和若干个已装入不同规格扳牙的扳牙体，套丝时根据管径选取相应的一个可换扳牙体放入铰扳即可使用；由于这种铰扳体积较小，除了在工作台上套制螺纹外，还可在已安装的管道系统中就地套螺纹；用轻型铰扳套螺纹的步骤：(1)将管子夹紧在合适的管子台虎钳上，管端伸出台虎钳约150mm，注意管口不得有椭圆、斜口、毛刺及喇叭口等缺陷；(2)根据管径选取相应的一个可换扳牙体放入铰扳，将铰扳套进管子，拨动拨叉使铰扳能顺时针带着可换扳牙体转动；套丝操作时，人面向管子台虎钳两脚分开站在右侧，左手用力将铰扳压向管子，右手握住手柄顺时针扳动铰扳，当套出2～3扣丝后左手就不必加压，可双手同时扳动手柄；开始套丝时，动作要平稳，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣，套制过程中要间断地向切削部位滴入机油，以使套出的螺纹较光滑以及减轻切削力；当套至规定的长度时，拨动拨叉使铰扳逆时针带着可换扳牙体转动退出管子即可。若要在长度100mm左右的短管的两端套丝，由于如此短的管子夹持到管子台虎钳后，伸出的长度小于铰扳的厚度而无法套丝，为此，可先在一根较长的管子上套好一端的螺纹，然后按所需的长度截下，再将其拧入带有管箍(直通)的另一根管子上即可夹紧在管子台虎钳上进行套丝。

(二)在电动套丝机上切断、套丝1、机器的组成及操作时的安全注意事项(1)机器的组成：电动套丝机可进行管子的切断、套丝和扩口，是“EMERSON”牌RT-2型电动套丝机，需要说明的是不同厂家、不同规格的机器在结构和外观上会略有不同，但主要的功能是一样的。

(2)操作时的安全注意事项a、机器必须安放稳固，以确保机器不会翻倒伤人；b、必须使用有接地的三芯电源插座和插头，现场电源与机器标牌上指明的电源一致；维修机器时应断开电源；

c、每天开机前先检查油箱中的润滑油是否足够，并用油壶给机身上的两个油孔注入3～4滴机油以润滑主轴；d、严禁戴手套操作机器，头发长的操作者应戴上工作帽，操作时避免穿太宽松的衣服；e、不可在潮湿的环境或雨中作业；2、操作方法：(1)管子的装夹和拆卸方法管子的装夹和拆卸方法，在进行切断、扩口、套丝操作前，必须将管子先夹紧在套丝机上，操作完毕再把管子拆卸下来。a、松开前后卡盘，从后卡盘一端将管子穿入(管子较短时也可从前卡盘穿入)使管子伸出适当的长度；b、用右手抓住管子，使管子大约处于三个卡爪的中心，用左手朝身体方向转动捶击盘捶击直至将管子夹紧(也可在夹住管子后,换用右手转动捶击盘将管子夹紧)，若管子较长还需旋紧后卡盘；c、拆卸管子时，朝相反方向转动捶击盘和后夹盘。(2)切断方法a、若扳牙头、倒角器、割刀器不在闲置位置，则将它们扳起至空闲位置；b、按前述方法将管子夹紧在卡盘上；c、放下割刀器，用手拉动割刀器手柄使管子位于割刀与滚子之间，若割刀器开度太小，则转动割刀器手柄增大其开度；d、转动滑架手轮移动割刀器，使割刀刃对准需切断的位置，并转动割刀器手柄使割刀与管子接触；e、启动机器，用双手同时转动割刀器手柄使割刀切入管子直至切断为止；但转动割刀器手柄的力不能过猛，否则，将会造成割刀蹦刃和管子变形；完成切断后，反方向转动割刀器手柄增大其开度，并将割刀器扳至空闲位置，若无需进行其它操作，则关闭机器，拆下管子。

(3)管端扩口操作方法：一般情况下管子切断后接着对管口进行倒角扩口。a、扳下倒角器至工作位置，将倒角杆推向管口，转动倒角杆手柄使其上的销子卡进槽内。b、启动机器，转动滑架手轮将倒角器的刃口压向管口，将管口内因切断时受挤压缩小的部分切去并倒出一小角。c、完成倒角后，转动滑架手轮使倒角器的刃口离开管口，转动倒角杆手柄使其上的销子从槽内退出，同时拉出倒角杆，将倒角器扳起至空闲位置，接着进行套丝(或停机)。

(4)套丝操作方法a、检查扳牙头上所装的扳牙及所调的位置是否与管子大小相符，丝长控制盘的刻度是否与管子大小相对应，否则，先调整好；b、放下扳牙头使滚子与仿形块接触；c、启动机器，转动滑架手轮将扳牙头压向管口直至扳牙头在管子上套出2～3扣螺纹后松手，此时机器自动套丝，当扳牙头的滚子超过仿形块时，扳牙头会自动落下而张开扳牙，结束套丝；

d、停机，退回滑架直至整个扳牙头全部退出管子，然后一手拉出扳牙头锁紧销，一手扳起扳牙头至空闲位置；

五、管道的螺纹连接

(一)常用工具：管道螺纹连接时常用的工具是管钳(俗称水管钳)、链钳、活动扳手、呆扳手等，扳手适用于内接等带方头的管件及小规格阀门的连接。1、管钳管钳的规格是以钳头张口中心到钳把尾端的长度来标称的，选用管钳时可参照下表4－5，若用大规格的管钳拧紧小口径的管子，虽然因钳把长而省力，但也容易因用力过大拧得过紧而胀破管件或阀门，反之，若用小管钳去拧紧大管子则费力且不易拧紧，而且容易损坏管钳；由于钳口上的齿是斜向钳口的，因此，拧紧和拧松操作时钳口的卡进方向是不同的，使用时卡进方向应与加力方向一致；为保证加力时钳口不打滑，使用时可一手按住钳头，另一手施力于钳把，扳转钳把时要平稳，不可用力过猛或用整个身体加力于钳把，防止管钳滑脱伤人，特别是双手压钳把用力时更应注意。

2、链钳链钳主要运用于大口径管子的连接；当施工场地受限制用张开式管钳旋转不开时，如在地沟中操作或所安装的管子离墙面较近时也使用链钳；高空作业时采用链钳较安全和便于操作。链钳的使用方法是：把链条穿过管子并箍紧管子后卡在链钳另一侧上，转动手柄使管子转动即可拧紧或松开管子的连接。

(二)、常用填料螺纹连接的两连接面间一般要加填充材料，填充材料有两个作用，一是填充螺纹间的空隙以增加管螺纹接口的严密性，二是保护螺纹表面不被腐蚀；

(三)、连接步骤(1)缠绕(或涂抹)填料：连接前清除外螺纹管端上的污染物、铁屑等，根据输送的介质、施工成本选择合适的填料；当选用水胶布或麻丝时，应注意缠绕的方向必须与管子(或内螺纹)的拧入方向相反(或人对着管口时顺时针方向)，缠绕量要适中，过少起不了密封作用，过多则造成浪费，缠绕前在螺纹上涂上一层铅油可以较好地保护螺纹不锈蚀；(2)缠绕(或涂抹)填料后，先用手将管子(或管件、阀门等)拧入连接件中2～3圈，再用管钳等工具拧紧，如果是三通、弯头、直通之类的管件拧劲可稍大，但阀门等控制件拧劲不可过大，否则极易将其胀裂；连接好的部位一般不要回退，否则容易引起渗漏。

四、模台油漆工艺流程

1、抛丸等级：Sa2.5级，处理后平均表面粗糙度达40～70um。

2、涂装钢材表面不应有旁弯、焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后方可喷涂。

3、采用无气喷涂，涂装环境温度5度以上，相对湿度85％以下，除锈后4小时内必须涂车间底漆，严格控制重涂间隔，对隐蔽部位应进行予除锈和涂装，注意及时充分机械搅拌。

4、检查已喷好的构件：是否有漏喷、误喷、流挂、漆膜厚度不够、厚度不均匀等。不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷，及时发现及时处理。漆膜总厚度应达到设计要求。

5、涂装方案：根据图纸要求喷涂底漆，中间漆，面漆。

6、禁涂部位：高强度螺栓(直径≥16mm)的节点摩擦面、现场待焊部位相邻两侧40mm区域、柱底板与混凝土接触面等。

7、对禁止涂漆的部位，涂装前用粘纸加以保护，严禁在高强螺栓作业面上做标记。

8、涂装完成后，构件的标志，标记和编号应清晰完整。

Claims (3)

1.一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，1模具、模台清理→2模具的组装→3脱模剂的涂刷→4钢筋绑扎→5预埋件的放置→6浇筑前隐蔽工程检查→7浇筑（收光）→8养护→9拆模吊运→10成品检验→11堆放运输；

具体步骤如下：

1）模具、模台的清理

（1）用长柄铲刀和角磨机清理沾附在模台模具表面的残余混凝土，直至模具和模台光亮清洁；

（2）质检员需要定时对模台表面用2m靠尺和塞尺进行测量，控制模台面误差在±2mm之内，每浇筑测量10次；

（3）清理模具外边的混凝土；

（4）清理模具上的垃圾并分类处理；

2）模具的组装

（1）按照模具组装的顺序，在模具上编号，在边模上编上东南西北，防止模具装反；

（2）定位好边模，测量长度（1，-2mm）、宽度（1，-2mm）、对角线（±3mm），调整符合要求后四个角用废钢筋头焊死固定；

（3）安装工装件，焊死紧固件螺丝，压紧模具边模，防止其移动偏位；

（4）注意模具的组装后是否处于同一水平面，否则影响收光；

（5）注意接缝处缝隙是否过大，组装后需用双面胶条或玻璃胶进行封堵，防止漏浆；

3）脱模剂的涂刷

（1）使用水性脱模剂，严格按照脱模剂和水1:3的比例进行比兑；与模台大面积的构件使用专用的油性脱模剂进行涂刷；

（2）用喷壶对模台面和模具上进行喷洒，喷洒注意均匀，不得过多或过少；

（3）喷洒后，使用专用的拖布进行涂抹，使得脱模剂均匀的布满，不得漏刷接缝处；

4）钢筋绑扎

（1）绑扎前对照图纸钢筋明细图检查钢筋的型号、尺寸、数量和形状是否相符；

（2）按照图纸要求的摆放位置进行摆放，注意桁架筋、水平筋、纵向筋的位置；

（3）按照要求进行满扎钢筋，不得跳扎，扎丝尾巴方向朝构件内侧；

（4）注意按照图纸放置保护层垫块，每隔60cm左右布置一个；

（5）钢筋与预埋件、孔洞冲突时，不得私自剪断钢筋，应将钢筋打弯绕过，如无法绕过需要上报生产线管理员处理；

（6）叠合板桁架筋吊点加强钢筋处，应用红漆进行标识；

5）预埋件的放置

（1）安装前对照图纸检查预埋件的型号、尺寸、数量；

（2）确定预埋件的位置和埋深，是否有凹凸要求，对拉螺栓孔上部应拉线使其处于同一垂直线上；

（3）固定预埋件后需要检查预埋件是否固定牢靠；

（4）注意哈芬连接件的摆放位置和钢筋穿插绑扎方式，固定措施，要使其处于垂直状态；

（5）灌浆套筒埋件检查其是否固定牢靠，灌浆套筒和盲孔位置是否正确；

（6）墙板上同一高度的线盒，宜采用连体线盒，应控制线盒底部处于同一水平位置；

6）浇筑前隐蔽工程检查验收

（1）检查钢筋的型号、尺寸、数量、形状、保护层厚度、外伸长度、绑扎是否牢靠，满扎，摆放位置；

（2）检查预埋件的型号、尺寸、数量、摆放位置、固定是否牢靠；

（3）检查模具模台内是否按要求涂刷脱模剂；

（4）检查模具长、宽、厚，查看模具是否有变形和漏浆隐患；

7）浇筑

（1）浇筑前目测坍落度大小是否处于120-180mm范围之内，如明显超过，应立即通知生产线管理员处理；

（2）浇筑过程中注意浇筑的厚度的均匀，浇筑厚度超过30cm以上的需要分层浇筑，分层浇筑时，振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合，振捣时不要碰到模板、钢筋和预埋件，在钢筋密集处和模具边角处，应配合使用铁钎捣实；

（3）浇筑时遇到工装处，工装上铺垫蛇皮袋，叠合板桁架筋、线盒应用专用盖板遮盖，防止污染；

（4）浇筑过程中有涨模、漏浆、预埋件、钢筋偏位现象应立即通知生产线管理处理；

（5）振动平台振动时间宜控制在10s左右，插入式振动棒振动时间控制在4-7秒，大振动棒移动间距控制在30cm左右，小振动棒控制在15cm左右，采用快插慢拔，直至混凝土表面出浆，无明显气泡冒出为止；

（6）浇筑完成后质检员对预埋件、外伸钢筋进行检查，有偏位时，在初凝前进行调整；

（7）浇筑完成后，用铝合金靠尺进行刮平，用铁抹子抹平第一次收光，静置15-30分钟后，待混凝土进行初凝后，大拇指按下去可清晰看到拇指螺纹，可开始第二次进行压光；

（8）混凝土收光要低于模具上口，保持在模具口下1-1.5毫米左右，这样的好处在于保证拆模后混凝土上口阳角90度；

（9）按照要求进行拉毛和压光，叠合板拉毛要求不得低于4mm，叠合梁表面拉毛不得低于6mm，墙板一般毛面拉细毛；

（10）收光前，应将工装进行拆除，拆除时间不得过早，拆除时防止灰浆进入预埋件孔内；

（11）浇筑外墙板时，先浇筑外叶墙板时，应等外叶墙板初凝，铺盖保温板，铺盖保温板时注意之间无接缝，宜为整体板；外叶板与内叶板浇筑时间间隔不超过4小时；

8）养护

（1）混凝土拉毛收光后，应用薄膜进行覆盖，薄膜覆盖前上面需要洒水；

（2）蒸养时，应注意控制升温和降温速度不得超过20℃/h，养护温度最高温度不得超过60℃，开始加温时不得开蒸汽加热，否则蒸汽冷凝水会落在构件表面上，产生脱皮现象，2小时后，开蒸汽进行加热，湿度宜控制在90%，

（3）蒸养过程中应有专人进行巡查，每隔一小时用测温枪检测温度是否与上述不符；

（4）叠合板养护时间不得低于4小时，墙板、阳台大型构件养护时间不得低于8小时；

9）拆模吊运

（1）得到试验室通知可拆模命令后，并用回弹仪测的多点平均强度高于15Mpa时，方可进行拆模；

（2）确认先卸完所有的螺丝后，再拆除模具；

（3）注意拆模时产品保护，不得使用大锤锤击模具和模台拆模；

（4）经过质检员验收合格后，构件标识牌进行盖章，写好构件的编号、生产日期、楼层信息内容，叠合板要有漆画出安装标识方向；

（5）选择合适的吊具进行吊装，吊装前应检查吊具和配件是否有损坏，否则应放弃使用；

10）成品出厂检测

（1）检查外伸钢筋的型号、尺寸、数量；

（2）预埋线管、灌浆套筒是否通畅；

（3）构件标识牌是否正确，填写信息是否齐全；

（4）预埋件的位置、尺寸、是否变形歪斜；

（5）构件表观质量；

11）构件的运输堆放

（1）构件按照要求用垫木进行合理位置的摆放，需要堆叠时，应注意上下层垫木处于同一垂直位置，保证其受力均匀；

（2）合格构件和不合格构件应分区放置，不得混淆；

（3）叠合板的堆叠：叠合板在车间出厂时，底部垫两根150*150H型钢做为托吊吊具，叠合板之间采用12mm木模板垫在桁架筋上，注意垫平，保证上下垫木片处于同一垂直位置，所垫的位置在叠合板1/3~1/4处，堆叠层数不得超过8层，长度大于4m的板子不得超过6层，尺寸差别大的板子不能堆放在一起；

（4）阳台板的堆放：层间混凝土接触面可采用XPS隔垫，防止砼刚性碰撞产生碰损；

七子型、一字形阳台板层间支垫枕木+3cm厚的XPS保温板或柔性隔板，支垫点应应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过4层；支垫点选择在距端部1/3位置；

（5）楼梯：层间使用方木支垫，支垫点与钢梁在同一垂直线上，层数不得超过4层

（6）空调板：层间混凝土接触面采用垫木片叠放隔离，防止砼刚性碰撞产生碰损；七子型、一字形空调板层间支垫方木9cm*9cm*35cm，XPS板3cm厚，支垫点应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过5层；

（7）墙板：确保外叶墙板不受力的前提下，用夹持杆牢固夹持，使墙体垂直立放在货场货架上；对宽度超过3m的构件，另一端应采取固定措施。

2.根据权利要求1所述的一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，所述的模台装的配焊接步骤：

一、装配

构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及胎架应有足够的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位；在组装平台或支承架上宜画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线的基准线；

1.1装配工段装配前应仔细检查核对：图纸构件号标识是否与施工图对应，零部件外形尺寸、孔径、孔距、几何角度、板厚是否正确，零件板毛刺、飞边、不平度是否修整好，禁止大锤直击矫正，零件板需要切割R角时，在不影响焊缝质量为前提，焊接时顺手把R角堵焊上，以上确认无误后方可装配；

1.2装配定位焊要求焊接均匀、美观、牢固，焊缝长度不小于30㎜间断50㎜；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃~50℃；定位焊焊缝如有裂纹、夹渣缺陷须清除重焊；定位焊避免在焊缝的起始端和拐角处施焊，距设计焊缝端30mm以上，不得在焊接域外的母材上引弧；

1.3焊接前先检查所焊接的构件外形尺寸，定位尺寸，板的方向，角度，确认无误后方可焊接；

二、焊接工艺

2.1当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满；

施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；

2.2焊接变形的控制，构件大坡口宜采用分层焊法，避免构件局部热量集中；构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接；

2.3焊接顺序

先焊主焊道，后次焊道，先焊收缩量大的部位，后焊收缩量小的部位，采取对称焊接，使焊接过程加热平衡，应使焊接变形和收缩量最小，注意彻底清根，主焊道应一次连续焊完；

2.4当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于此温度；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处；焊接作业0度以上施工，为防止产生冷裂纹，除严格执行焊条的烘培外，对不预热的钢板应用火焰去除潮气，焊接前预热及层间温度的控制宜采用火焰加热，并采用温度测量仪器测量；

预热温度要求：当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比规定的温度提高20℃；当母材施焊处温度低于0℃时，应将母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；中等热输入指焊接热输入约为15～25kJ/cm，热输入每增大5kJ/cm，预热温度可降低20℃；焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度；焊接接头材质不同时，应按接头中较高高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度；

2.5焊接参数

手把焊：

直径φ3.2，电流100~130A，电压32V；直径φ4.0，电流160~210A，电压38V；

二氧化碳气保焊：

直径φ1.2，电流170~210A ，电压28~24V，焊速18~22cm/min；

2.6焊后及时检查修整焊缝裂纹、夹渣、气孔、咬肉、焊瘤、焊高不足缺陷，然后矫正旁弯、翼腹板垂直度后方可流入组装工序。

3.根据权利要求1所述的一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，所述的模具预拼装工艺流程：

1.1材料要求

1）进行预拼装的钢构件，应是经过质量部门检查，质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》规定的构件；

2）焊条、拼装用普通螺栓和螺母的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定；

3）其它材料：支承凳或平台、各种规格的垫铁备用；

1.2施工准备

1）主要施工机具；

电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、手持电砂轮、记号笔、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规；

2）作业条件；

（1）按构件明细核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号是否符合图纸要求；

（2）预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置；在厂内用钢板搭建预拼装场地，并对场地进行水平校正，使所有基准点在同一平面上；

1.3操作工艺

1）工艺流程

施工准备→测量放线→构建拼装→拼装检查→编号和标号拆除；

2）在下列情况下须对构件进行预拼装

（1）为保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装；

（2）由于受运输条件、现场安装条件因素的限制，大型钢构件不能整体出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装；

3）预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式；

4）在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸是否符合图纸要求；

5）在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器；

6）按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上；

7）拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位情况，应及时查清原因，认真处理；预拼装中错孔在3mm以内时，一般都用铰刀铣孔，孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；

8）预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点；同时在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便按预拼装的结果进行安装；

9）按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件；

10）在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重新进行检查，并对轴线、中心线、标高控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装；

1.4质量控制

1）预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时拆除全部临时固定和拉紧装置；

2）预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座；

3）安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位；

4）为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级为3mm，在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸；对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔；

5）验收标准；

（1）高强和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定：

当采用比孔径直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；

当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%；

检查数量：按预拼装单元全数检查；检查方法：采用试孔器检查；

（2）检查数量：按预拼装单元全数检查；

1.5成品保护

1）经处理的面应采取相应的保护措施；

2）已涂装防腐漆的零部件、半成品和组装件，要防止磕碰；

3）预拼装检查合格后，拆除构件，堆放整齐，准备装运。