CN109331761A - 具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜 - Google Patents

Abstract

本发明的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，通过设置工作台、反应釜装置、输送装置、下料装置及搅拌装置。在实际的应用过程中，当反应釜产出聚丙烯酸酯后，向封存胶桶输送聚丙烯酸酯，当封存胶桶装载满聚丙烯酸酯后，压力传感器判定封存胶桶装满，输出信号至下料驱动组件中，下料驱动组件驱动转动盘，将新的未装有聚丙烯酸酯的封存胶桶转动至输送装置的正下方，完成自动下料过程，上述过程代替了传统的人工推封存胶桶，大大提高了生产车间的产出率。

Description

具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜

技术领域

本发明涉及化工反应装置领域，特别是涉及一种具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜。

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等，材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基、合金及其它复合材料。反应釜的广义理解即有物理或化学反应的不锈钢容器，根据不同的工艺条件需求进行容器的结构设计与参数配置，设计条件、过程、检验及制造、验收需依据相关技术标准，以实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配反应功能。生产必须严格按照相应的标准加工、检测并试运行。不锈钢反应釜根据不同的生产工艺和操作条件等不尽相同，反应釜的设计结构及参数不同，即反应釜的结构样式不同，属于非标的容器设备。反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计。从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。其结构一般由釜体、传动装置、搅拌装置、加热装置、冷却装置、密封装置组成。相应配套的辅助设备：分馏柱、冷凝器、分水器、收集罐、过滤器等。

目前，在聚丙烯酸酯的生产过程中，需要用到反应釜，生产人员向反应釜内导入生产聚丙烯酸酯的生产原料，再设定反应釜的反应参数，反应釜在其内部反应一段时间后，生产原料转成成聚丙烯酸酯。在反应釜产出聚丙烯酸酯后，需要将生产后的聚丙烯酸酯封存到一个密闭的储存容器中，防止外来的干扰物质混入聚丙烯酸酯中，降低聚丙烯酸酯的纯度。但在现有的生产车间中，当储存容器装载满聚丙烯酸酯时，生产人员需要人工推移更换为新的储存容器，亦即人工更换储存容器，非常影响生产效率，且储存容器通常装载满过多的聚丙烯酸酯，人工推动容易推翻储存容器，上述情况会严重影响生产车间的产出率，降低企业的利润。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种可提高生产车间聚丙烯酸酯产出率的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，包括：

工作台；

反应釜装置，所述反应釜装置设置于所述工作台上，所述反应釜装置包括反应釜和承载组件，所述承载组件的第一端设置于所述反应釜上，所述承载组件的第二端设置于所述工作台上；

输送装置，所述输送装置的输入端与所述反应釜的出料口连通；

下料装置，所述下料装置设置于所述工作台上，所述下料装置包括下料驱动组件、转动盘、多个压力传感器和多个封存组件，所述下料驱动组件设置于所述工作台上，所述转动盘与所述下料驱动组件的转动轴连接，所述转动盘上开设有多个限位槽，各所述压力传感器一一对应设置于各所述限位槽内，并且各所述压力传感器分别与所述下料驱动组件电连接，多个所述封存组件分别设置于所述转动盘上，在一个所述封存组件中，所述封存组件包括封存胶桶、限位驱动器、限位爪和红外感应器，所述封存胶桶设置于所述限位槽内，并且所述封存胶桶位于所述输送装置的输出端的正下方，所述限位驱动器设置于所述转动盘上，所述限位爪与所述限位驱动器的转动轴连接，所述限位爪为“C”字型结构，所述红外感应器设置于所述限位驱动器上，并且所述红外感应器与所述限位驱动器电连接；及

搅拌装置，所述搅拌装置设置于所述反应釜上。

在其中一个实施方式中，所述输送装置包括输出管道、第一分流组件、第二分流组件、汇流管道、电磁阀和输出头，所述输出管道的输入端与所述反应釜的出料口连通，所述输出管道的输出端分别与所述第一分流组件的输入端和所述第二分流组件的输入端连通，所述汇流管道的第一输入端与所述第一分流组件的输出端连通，所述汇流管道的第二输入端与所述第一分流组件的输出端连通，所述电磁阀的输入端与所述汇流管道的输出端连通，所述输出头的输出端与所述电磁阀的输出端连通，所述输出头的的输出端上开设有多个输出孔，所述封存胶桶位于所述输出头的正下方。

在其中一个实施方式中，所述第一分流组件包括第一分流管道和第一流量调节阀，所述第一分流管道的输入端与所述输出管道的输出端连通，所述第一分流管道的输出端与所述汇流管道的第一输入端连通，所述第一流量调节阀设置于所述第一分流管道上。

在其中一个实施方式中，所述第二分流组件包括第二分流管道和第二流量调节阀，所述第二分流管道的输入端与所述输出管道的输出端连通，所述第二分流管道的输出端与所述汇流管道的第一输入端连通，所述第二流量调节阀设置于所述第二分流管道上。

在其中一个实施方式中，所述限位驱动器为电机。

在其中一个实施方式中，所述限位爪上设置有缓冲件。

在其中一个实施方式中，所述缓冲件为橡胶缓冲件。

在其中一个实施方式中，所述反应釜上开设有多个散热槽。

在其中一个实施方式中，各所述散热槽的内侧壁上均涂覆有导热胶。

在其中一个实施方式中，每相邻两个所述散热槽之间设置有间隔。

本发明相比于现有技术的优点及有益效果如下：

本发明的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，通过设置工作台、反应釜装置、输送装置、下料装置及搅拌装置。在实际的应用过程中，当反应釜产出聚丙烯酸酯后，向封存胶桶输送聚丙烯酸酯，当封存胶桶装载满聚丙烯酸酯后，压力传感器判定封存胶桶装满，输出信号至下料驱动组件中，下料驱动组件驱动转动盘，将新的未装有聚丙烯酸酯的封存胶桶转动至输送装置的正下方，完成自动下料过程，上述过程代替了传统的人工推封存胶桶，大大提高了生产车间的产出率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的一实施方式中的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜的结构示意图；

图2为本发明的一实施方式中的搅拌装置的结构示意图；

图3为本发明的一实施方式中的废料二次处理组件的结构示意图；

图4为本发明的一实施方式中的落料盘的结构示意图；

图5为本发明的一实施方式中的保护套的结构示意图；

图6为本发明的一实施方式中的保护组件的内部结构示意图；

图7为本发明的一实施方式中的保护组件的部分内部结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜10包括工作台100、反应釜装置200、输送装置300、下料装置400及搅拌装置；反应釜装置200设置于工作台100上，反应釜装置200包括反应釜210和承载组件220，承载组件220的第一端设置于反应釜210上，承载组件220的第二端设置于工作台100上；输送装置300的输入端与反应釜210的出料口连通；下料装置400设置于工作台100上，下料装置400包括下料驱动组件、转动盘410、多个压力传感器和多个封存组件420，下料驱动组件设置于工作台100上，转动盘410与下料驱动组件的转动轴连接，转动盘410上开设有多个限位槽，各压力传感器一一对应设置于各限位槽内，并且各压力传感器分别与下料驱动组件电连接，多个封存组件420分别设置于转动盘410上，在一个封存组件420中，封存组件420包括封存胶桶421、限位驱动器422、限位爪423和红外感应器424，封存胶桶421设置于限位槽内，并且封存胶桶421位于输送装置300的输出端的正下方，限位驱动器422设置于转动盘410上，限位爪423与限位驱动器422的转动轴连接，限位爪423为“C”字型结构，红外感应器424设置于限位驱动器422上，并且红外感应器424与限位驱动器422电连接；搅拌装置设置于反应釜210上。如此，在实际的应用过程中，当反应釜210产出聚丙烯酸酯后，向封存胶桶输送聚丙烯酸酯，当封存胶桶装载满聚丙烯酸酯后，压力传感器判定封存胶桶421装满，输出信号至下料驱动组件中，下料驱动组件驱动转动盘410，将新的未装有聚丙烯酸酯的封存胶桶421转动至输送装置300的正下方，完成自动下料过程，上述过程代替了传统的人工推封存胶桶421，大大提高了生产车间的产出率。

需要说明的是，为了防止封存胶桶421在转动盘410转动的过程中晃动幅度过大，在封存胶桶421限位在限位槽中时，红外感应器424识别到封存胶桶421就位，向限位驱动器422输出启动信号，限位驱动器422驱动限位爪423转动，向靠近封存胶桶421的方向转动，由于限位爪423为“C”字型结构，使得限位爪423可以将封存胶桶421限位在限位爪423内，当封存胶桶421因转动盘转动而发生晃动时，限位爪423的内侧壁可以与封存胶桶421发生抵持，有效地减小了阻止封存胶桶421的晃动幅度，防止封存胶桶421翻倒。具体地，在一实施方式中，限位驱动器422为电机。

进一步地，请再次参阅图1，在一实施实施方式中，输送装置300包括输出管道310、第一分流组件320、第二分流组件330、汇流管道340、电磁阀350和输出头360，输出管道310的输入端与反应釜210的出料口连通，输出管道310的输出端分别与第一分流组件320的输入端和第二分流组件330的输入端连通，汇流管道340的第一输入端与第一分流组件320的输出端连通，汇流管道340的第二输入端与第一分流组件320的输出端连通，电磁阀350的输入端与汇流管道340的输出端连通，输出头360的输出端与电磁阀350的输出端连通，输出头360的的输出端上开设有多个输出孔，封存胶桶421位于输出头360的正下方。如此，为了防止反应釜210一次性大流量输出聚丙烯酸酯，设置第一分流组件320和第二分流组件330，第一分流组件320和第二分流组件330起到分流的作用，防止反应釜210一次性输出大流量的聚丙烯酸酯而造成管道的堵塞，保证输送的可持续性。

进一步地，在一实施实施方式中，第一分流组件320包括第一分流管道和第一流量调节阀，第一分流管道的输入端与输出管道的输出端连通，第一分流管道的输出端与汇流管道340的第一输入端连通，第一流量调节阀设置于第一分流管道上。如此，第一流量调节阀起到调整聚丙烯酸酯的输出流量，进一步防止输出大流量的聚丙烯酸酯而造成管道的堵塞。

进一步地，在一实施实施方式中，第二分流组件330包括第二分流管道和第二流量调节阀，第二分流管道的输入端与输出管道的输出端连通，第二分流管道的输出端与汇流管道340的第一输入端连通，第二流量调节阀设置于第二分流管道上。如此，第二流量调节阀起到调整聚丙烯酸酯的输出流量，进一步防止输出大流量的聚丙烯酸酯而造成管道的堵塞。

进一步地，请再次参阅图1，在一实施实施方式中，限位爪423上设置有缓冲件。如此，缓冲件起到缓冲的作用，防止封存胶桶421与限位爪423发生抵持时因两者相互作用力过大而损坏彼此。具体地，在一实施方式中，缓冲件为橡胶缓冲件。

进一步地，在一实施实施方式中，反应釜210上开设有多个散热槽。如此，多个散热槽起到散热的作用。具体地，在一实施方式中，各散热槽的内侧壁上均涂覆有导热胶。如此，导热胶的存在可以加快散热槽的散热效率，提高散热槽的散热效果。更具体地，在一实施方式中，每相邻两个散热槽之间设置有间隔。如此，每相邻两个散热槽之间设置有间隔可以提高散热槽的散热效率，进一步提高散热槽的散热效率。

本发明的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，通过设置工作台、反应釜装置、输送装置、下料装置及搅拌装置。在实际的应用过程中，当反应釜产出聚丙烯酸酯后，向封存胶桶输送聚丙烯酸酯，当封存胶桶装载满聚丙烯酸酯后，压力传感器判定封存胶桶装满，输出信号至下料驱动组件中，下料驱动组件驱动转动盘，将新的未装有聚丙烯酸酯的封存胶桶转动至输送装置的正下方，完成自动下料过程，上述过程代替了传统的人工推封存胶桶，大大提高了生产车间的产出率。

需要说明的是，在生产聚丙烯酸酯的生产过程中，为了得到纯度更加高的聚丙烯酸酯，会在反应釜上设置搅拌装置，在设定好反应釜的化学反应参数后，对位于反应釜中的聚丙烯酸酯进行搅拌，使得生产原料可以在搅拌的过程下，生成出纯度更高的聚丙烯酸酯。在对于现有的搅拌装置，不管是聚丙烯酸酯还是生产原料，其粘合性都较强，在搅拌装置在搅拌的过程中，搅拌装置因为长期搅拌而逐渐降低机械强度，导致搅拌装置损坏，无法正常使用；此外，对于现有的搅拌装置，功能较为单一，搅拌装置仅能起到搅拌的作用，除此以外，并没有什么其他功能，但由于在生产聚丙烯酸酯的过程中，生产原料极容易在反应釜的内侧壁上凝固，形成块状结构，导致一部分生产原料没有办法参与到化学反应中，导致聚丙烯酸酯的转化率低；再者，倘若后期生产人员需要对反应釜的内部进行清洁，凝固的生产原料也不容易从反应釜的内侧壁上处理掉，加大了后期生产人员对反应釜的清洁难度。

因此，为了解决上述搅拌装置的整体机械强度、增加搅拌装置的功能以及后期提高生产人员对反应釜的清洁效率。请参阅图2，在一实施方式中，所述搅拌装置700包括搅拌驱动器710、搅拌套件720和刮除套件730，所述搅拌驱动器710设置于所述反应釜上，所述搅拌套件720设置于所述反应釜内，并且所述搅拌套件720与所述搅拌驱动器710的驱动轴连接，所述搅拌套件720包括转动杆721和多个搅拌组件722，所述转动杆721与所述搅拌驱动器710的驱动轴连接，多个所述搅拌组件722分别设置于所述转动杆721上，在一个所述搅拌组件722中，所述搅拌组件722包括安装杆7221、第一搅拌件7222和第二搅拌件7223，所述安装杆7221设置于所述转动杆721上，所述第一搅拌件7222转动设置于所述安装杆7221的第一端上，所述第一搅拌件7222包括第一转动部、多个第一搅拌扇叶72221和多个第一加强筋72222，所述第一转动部的端部转动设置于所述安装杆7221的第一端上，多个所述第一搅拌扇叶72221分别设置于所述第一转动部上，多个所述第一加强筋7222一一对应设置于相邻两个所述第一搅拌扇叶72221之间，所述第二搅拌件7223转动设置于所述安装杆7221的第二端上，所述第二搅拌件7223包括第二转动部、多个第二搅拌扇叶72231和多个第二加强筋72232，所述第二转动部的端部转动设置于所述安装杆7221的第二端上，多个所述第二搅拌扇叶72231分别设置于所述第二转动部上，多个所述第二加强筋72232一一对应设置于相邻两个所述第二搅拌扇叶72231之间，所述刮除套件730设置于所述转动杆721上，所述刮除套件730包括多个刮除组件731，多个所述刮除组件731分别设置于所述转动杆721上，在一个所述刮除组件731中，所述刮除组件731包括承载杆7311、第一刮除件7312和第二刮除件7313，所述承载杆7311设置于所述承载杆7311的第一端上开设有第一避位槽，所述承载杆7311的第二端上开设有第二避位槽，所述第一刮除件7312转动设置于所述第一避位槽内，所述第一刮除件7312包括第一旋转部和多个第一刮刀73121，所述第一旋转部转动设置于所述第一避位槽内，多个第一刮刀73121分别设置于所述第一旋转部上，所述第二刮除件7313转动设置于所述第二避位槽内，所述第二刮除件7313包括第二旋转部和多个第二刮刀73131，所述第二旋转部转动设置于所述第二避位槽内，多个所述第二刮刀73131分别设置于所述第二旋转部上。

下面对搅拌装置700的具体工作原理进行详细说明：

当需要对生产原料进行搅拌时，启动搅拌装置700，搅拌驱动器710输出驱动转动转动杆721，搅拌驱动器710带动转动杆721转动，随着转动杆721，设置在转动杆721上的搅拌套件720也跟随着转动，当第一搅拌件7222与生产原料发生物理接触时，多个第一搅拌扇叶72221会相对转动杆721转动，对生产原料完成搅拌操作，由于多个第一加强筋72222一一对应设置于相邻两个第一搅拌扇叶72221之间，亦即，每相邻两个第一搅拌扇叶72221之间就设置有一个第一加强筋72222，并且相邻两个第一搅拌扇叶72221之间分别与第一加强筋72222连接，第一加强筋72222的设置可以提高第一搅拌件7222的整体机械强度，有效地防止了第一搅拌件7222在长期对生产原料进行搅拌的情况下，第一搅拌件7222的整体机械强度下降，导致第一搅拌件7222损坏；与此同时，在转动杆721的同时，多个刮除组件731相对转动杆721转动，当刮除组件731相对转动杆721转动时，设置在承载杆7311上第一旋转部上的多个第一刮刀7312与凝固在反应釜内侧壁上的生产原料发生物理接触，第一刮刀7312将凝固的生产原料从反应釜的内侧壁上刮除下来，防止过多的生产原料凝固在反应釜的内侧壁上，导致聚丙烯酸酯的转化率偏低，能够减轻后期生产人员对反应釜清洁负担，大大提高生产人员的清洁效率以及清洁质量。

还需要说明的是，第二搅拌件7223与第一搅拌件7222的工作原理一致，不再对第二搅拌件7223的具体工作原理进行详细解释，参考第一搅拌件7222的工作原理即可；第二刮除件7313和第一刮除件7312的工作原理一致，不再对第二刮除件7313的工作原理进行详细解释，参考第二刮除件7313的工作原理即可。

还需要说明的是，当第一刮除件7312和第二刮除件7313对凝固在反应釜内侧壁上的生产原料刮除后，块状生产原料还可能会因为再次粘附在反应釜的内侧壁上。因此，为了防止刮除的块状生产原料再次粘附在反应釜的内侧壁上，请一并参阅图3和图4，在一实施方式中，所述搅拌装置700还包括废料二次处理组件740，所述废料二次处理组件740设置于所述转动杆721上，所述废料二次处理组件740包括落料盖体741和落料盘742，所述落料盖体741设置于所述转动杆721上，所述落料盖体741上开设有多个落料口7411，所述落料盘742设置于所述落料盖体741上，所述落料盘742内开设有多个引导槽7421，所述落料盘742内还开设有出料孔7422，各所述引导槽7421分别与所述出料孔连通。

下面对废料二次处理组件740的具体工作原理进行详细说明：

当第一刮除件和第二刮除件对凝固在反应釜内侧壁上的生产原料刮除后，块状的生产原料会从其中一个落料口7411落入至落料盘742中，进而落入某一个引导槽7421中，当需要对刮除废料进行排出时，启动反应釜，反应釜升高其内部温度，将落在引导槽7421中的块状生产原料加热融化，融化后的生产原料变成液体从引导槽7421慢慢流向出料孔，向外排出，进而将反应釜内侧壁已经凝固的生产原料排出。

还需要说明的是，在一实施方式中，所述落料盖体741和所述落料盘742为一体成型结构，一体成型的结构设计可以增加废料二次处理组件740的整体机械强度，延长废料二次处理组件740的使用寿命。

此外，还需要说明的是，由于反应釜为化学容器，在实际的使用过程中，存在较多变化因素，例如，当反应釜因不可控因素发生爆炸时，在反应釜附近的生产人员的生命安全极容易受到威胁，炸裂的反应釜碎片极其容易伤害到生产人员的人身安全；再者，反应釜虽然在加热时，需要上升到一定的温度，但同样也需要对反应釜进行适当散热，防止反应釜过高的温度而引发不可控的事故；再者，反应釜同样还需要对其进行防火、防静电以及防水处理，防止反应釜在较为恶劣的条件发生问题。

因此，为了解决上述问题，请一并参阅图5、图6和图7，在一实施方式中，所述具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜还包括保护套800，所述保护套800套设于所述反应釜上，所述保护套800包括套体810、磁吸体820、金属片和保护组件830，所述套体810套设于所述反应釜上，所述套体810的一侧开设有容置槽，所述磁吸体820设置于所述套体810的另一侧上，所述金属片设置于所述容置槽的底部，所述保护组件830设置于所述套体810内，所述保护组件830包括第一防火部831、隔离部832、第二防火部833、防水部834、缓冲部835、散热部836、第一导热部837、第二导热部838和防静电部839，所述第一防火部831、所述隔离部832、所述第二防火部833、所述防水部834、所述缓冲部835、所述散热部836、所述第一导热部837、所述第二导热部838和所述防静电部839依次堆叠设置，所述缓冲部835内设置有多个缓冲气囊8351，所述散热部836内开设有散热腔体8361和多个散热通孔8362，多个所述散热通孔8362均与所述散热腔体8361连通，所述散热腔体8361临近所述缓冲部835的一侧壁上设置有上隔热层，所述散热腔体8361临近所述第一导热部837的一侧壁上设置有下隔热层，并且所述下隔热层位于所述散热腔体8361临近所述第一导热部837的一侧壁的中部位置处，所述第一导热部837内开设有多个导热通孔8371，多个所述导热通孔8371均与所述散热腔体8361连通。

下面对保护套800的工作原理进行详细说明：

当生产人员将保护套800套设于反应釜上时，将磁吸体820对准容置槽，磁吸体820依靠磁吸力吸住金属片，进而将保护套800稳定套设于反应釜上。上述安装方式简单，且随时可以对保护套800进行更换和拆卸。第一防火部831和第二防火部833均起到防火的作用，需要说明是，当反应釜所处的环境发生火灾时，当火势蔓延至隔离部832时，隔离部832会受热融化，脱落且着火隔离部832会从第二防火部833脱落，阻碍火势进一步蔓延；防水部834起到防水的作用；缓冲部835起到缓冲作用，当反应釜发生爆炸时，炸裂的反应釜碎片会随着撞击到缓冲部835上，设置在缓冲部835内的多个缓冲气囊8351起到缓冲的作用，阻碍炸裂的反应釜碎片的冲击力，减小对生产人员的伤害；当需要对反应釜进行散热时，反应釜的热量会从防静电部慢慢传导至第二导热部838和第一导热部837，需要说明的是，当热量传导至第一导热部837，热量会从导热通孔8371进入至散热腔体8361中，最终散热通孔8362排出，完成对反应釜的散热；防静电部839起到防静电的作用。

还需要说明的是，所述散热腔体8361临近所述缓冲部835的一侧壁上设置有上隔热层，由于缓冲部835内设置有多个缓冲气囊8351，气囊在受热时易膨胀，为了杜绝上述情况的发生，所述散热腔体8361临近所述缓冲部835的一侧壁上设置有上隔热层，热量会传导至缓冲部835中，防止多个缓冲气囊8351受热膨胀。

还需要说明的是，所述散热腔体8361临近所述第一导热部837的一侧壁上设置有下隔热层，并且所述下隔热层位于所述散热腔体8361临近所述第一导热部837的一侧壁的中部位置处，当热量从导热通孔8371传导至散热部836，由于下隔热层位于所述散热腔体8361临近所述第一导热部837的一侧壁的中部位置处，热量会从左右两边慢慢向散热腔体8361的两边传导，由于散热通孔8362在侧边位置处，可以第一时间将侧边传导过来的热量排出，达到快速散热的效果。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，包括：

工作台；

反应釜装置，所述反应釜装置设置于所述工作台上，所述反应釜装置包括反应釜和承载组件，所述承载组件的第一端设置于所述反应釜上，所述承载组件的第二端设置于所述工作台上；

输送装置，所述输送装置的输入端与所述反应釜的出料口连通；

下料装置，所述下料装置设置于所述工作台上，所述下料装置包括下料驱动组件、转动盘、多个压力传感器和多个封存组件，所述下料驱动组件设置于所述工作台上，所述转动盘与所述下料驱动组件的转动轴连接，所述转动盘上开设有多个限位槽，各所述压力传感器一一对应设置于各所述限位槽内，并且各所述压力传感器分别与所述下料驱动组件电连接，多个所述封存组件分别设置于所述转动盘上，在一个所述封存组件中，所述封存组件包括封存胶桶、限位驱动器、限位爪和红外感应器，所述封存胶桶设置于所述限位槽内，并且所述封存胶桶位于所述输送装置的输出端的正下方，所述限位驱动器设置于所述转动盘上，所述限位爪与所述限位驱动器的转动轴连接，所述限位爪为“C”字型结构，所述红外感应器设置于所述限位驱动器上，并且所述红外感应器与所述限位驱动器电连接；及

搅拌装置，所述搅拌装置设置于所述反应釜上。

2.根据权利要求1所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述输送装置包括输出管道、第一分流组件、第二分流组件、汇流管道、电磁阀和输出头，所述输出管道的输入端与所述反应釜的出料口连通，所述输出管道的输出端分别与所述第一分流组件的输入端和所述第二分流组件的输入端连通，所述汇流管道的第一输入端与所述第一分流组件的输出端连通，所述汇流管道的第二输入端与所述第一分流组件的输出端连通，所述电磁阀的输入端与所述汇流管道的输出端连通，所述输出头的输出端与所述电磁阀的输出端连通，所述输出头的的输出端上开设有多个输出孔，所述封存胶桶位于所述输出头的正下方。

3.根据权利要求2所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述第一分流组件包括第一分流管道和第一流量调节阀，所述第一分流管道的输入端与所述输出管道的输出端连通，所述第一分流管道的输出端与所述汇流管道的第一输入端连通，所述第一流量调节阀设置于所述第一分流管道上。

4.根据权利要求2所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述第二分流组件包括第二分流管道和第二流量调节阀，所述第二分流管道的输入端与所述输出管道的输出端连通，所述第二分流管道的输出端与所述汇流管道的第一输入端连通，所述第二流量调节阀设置于所述第二分流管道上。

5.根据权利要求2所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述限位驱动器为电机。

6.根据权利要求1所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述限位爪上设置有缓冲件。

7.根据权利要求6所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述缓冲件为橡胶缓冲件。

8.根据权利要求1所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，所述反应釜上开设有多个散热槽。

9.根据权利要求8所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，各所述散热槽的内侧壁上均涂覆有导热胶。

10.根据权利要求9所述的具有自动下料功能的聚丙烯酸酯反应釜，其特征在于，每相邻两个所述散热槽之间设置有间隔。