CN109318516A - 轮胎硫化模具、充气轮胎的制造方法以及充气轮胎 - Google Patents

Abstract

提供一种可以得到能够抑制在硫化成型时的咬胶而且还能够抑制开裂的充气轮胎的轮胎硫化模具。轮胎硫化模具(10)具有：对胎面部(2)进行成型的扇形铸模(11)和对胎侧部(3)进行成型的胎侧板(12、13)，构成为：所述扇形铸模以及所述胎侧板能够借助径向上相对置的模具分型面(16)而彼此嵌合，在扇形铸模(11)及胎侧板(12、13)中的至少一方的成型面具有：模具突部(20)，其设置于距模具分型面(16)离开了大于等于轮胎剖面高度(H0)的0.7％且小于等于(H0)的12.0％的径向位置(H1)，并且沿着轮胎周向延伸；模具槽部(30)，其在模具突部(20)的模具分型面(16)侧，沿着轮胎周向延伸；以及模具迁移部(40)，其在轮胎径向上将模具突部(20)和模具槽部(30)连接起来，并且沿着轮胎周向延伸。

Description

轮胎硫化模具、充气轮胎的制造方法以及充气轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎硫化模具、充气轮胎的制造方法以及充气轮胎。

背景技术

在专利文献1中，公开了一种轮胎硫化模具，其具有：对胎面部进行成型的扇形铸模、和对胎侧部进行成型的胎侧板，扇形铸模和胎侧板在合模时借助模具分型面而彼此在轮胎径向上嵌合。

在该轮胎硫化模具中，在扇形铸模及胎侧板的至少一方的成型面，且在模具分型面的附近设置有沿着轮胎周向延伸的模具突部，在合模时，利用模具突部，来延迟胎胚的外表面与模具分型面的接触，由此意图在于抑制胎胚咬入于模具分型面。另外，通过在轮胎周向上断续地形成模具突部，由此，经过在轮胎周向上相邻接的模具突部之间，能够促进空气的排出，意图在于抑制充气不良的情形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-198999号公报

发明内容

在专利文献1的轮胎硫化模具中，由于在模具分型面的附近设置有模具突部，因此，在合模时，胎胚之中的被模具突部按压的部分有可能会被挤压出到位于其附近位置的模具分型面而对其咬入。另外，在利用该轮胎硫化模具而被硫化成型的充气轮胎中，在利用模具突部而形成的轮胎槽部，容易在由载荷转动导致的变形时产生应力集中。

本发明的课题在于，提供一种可以得到能够抑制在硫化成型时的咬胶而且还能够抑制开裂的充气轮胎的轮胎硫化模具及充气轮胎的制造方法、以及能够抑制咬胶和开裂的充气轮胎。

本发明提供一种轮胎硫化模具，其具备：对胎面部进行成型的扇形铸模、以及对胎侧部进行成型的胎侧板，构成为：所述扇形铸模以及所述胎侧板能够借助径向上相对置的模具分型面而彼此嵌合，在所述扇形铸模及所述胎侧板中的至少一方的成型面具有：模具突部，其设置于距所述模具分型面离开了大于等于轮胎剖面高度的0.7％且小于等于轮胎剖面高度的12.0％的径向位置，并且沿着轮胎周向延伸；模具槽部，其在所述模具突部的所述模具分型面侧，沿着轮胎周向延伸；以及模具迁移部，其在轮胎径向上将所述模具突部和所述模具槽部连接起来，并且沿着轮胎周向延伸。

根据本发明，在合模时，由于胎胚被位于模具分型面附近位置的模具突部按压，因此，胎胚朝向模具分型面侧的流动得到抑制。并且，胎胚之中的被模具突部挤压出的部分是被收容于在该模具分型面侧设置的模具槽部。即，在硫化成型时，胎胚朝向扇形铸模与胎侧板之间的模具分型面探出的情形得到抑制，因此，模具分型面处的不良咬胶得到抑制。

另外，由于模具突部和模具槽部是借助模具迁移部被连接起来的，因此，在利用该轮胎硫化模具硫化成型得到的充气轮胎中，利用模具槽部而成型的轮胎突部和利用模具突部而成型的轮胎槽部是借助轮胎迁移部而被连接起来的。由此，充气轮胎在载荷转动时，在轮胎突部与轮胎槽部之间容易产生的应力集中被分散至轮胎迁移部。因此，可以成型出：能够通过在轮胎硫化模具设置模具突部和模具槽部来抑制咬胶，而且还能够抑制由模具突部和模具槽部所引起的开裂的充气轮胎。

优选为，在子午线剖面上，所述模具突部及所述模具槽部通过所述模具迁移部而在轮胎径向上经由至少2个模具拐折点被连接起来。

根据本结构，在载荷转动时，在与子午线剖面上的至少2个模具拐折点相对应地形成于充气轮胎上的至少2条轮胎拐折线上，容易形成出轮胎变形的基点，从而形变被分散，因此，能够抑制在轮胎突部与轮胎槽部之间的过大的应力集中。

另外，优选为，在轮胎径向上，所述模具迁移部的宽度大于等于所述模具突部的宽度的3.0％且小于等于所述模具突部的宽度的35.0％。

根据本结构，模具迁移部在轮胎径向上具有适度的大小，因此，在充气轮胎中，通过轮胎迁移部来分散应力集中，而且，胎胚之中的被模具突部挤压出的部分又被收容于轮胎槽部。

如果模具迁移部的在轮胎径向上的宽度小于3.0％，则由轮胎迁移部进行的应力集中的分散就会容易变得不充分，从而，容易在轮胎突部以及/或者轮胎槽部产生应力集中。另外，如果模具迁移部的轮胎径向上的宽度大于35.0％，则胎胚之中的被模具突部挤压出的部分就会难以被引导至轮胎槽部。

另外，优选为，所述模具迁移部将所述模具突部和所述模具槽部沿着基本成型面连接起来。

根据本结构，由于模具迁移部没有构成为槽，因此，胎胚之中的在硫化成型时被模具突部朝向模具分型面侧挤压出的部分也就没有被填充到模具迁移部。由此，能够抑制：利用轮胎硫化模具而形成的充气轮胎的重量的增大。

另外，优选为，随着从所述模具突部的缘部朝向所述模具槽部的槽底部，所述模具迁移部的深度呈现阶段性地增大。

根据本结构，在硫化成型时，通过深度呈现阶段性地增大的模具迁移部而容易将胎胚之中的被模具突部朝向模具分型面侧挤压出的部分引导至模具槽部。

另外，优选为，所述模具迁移部具有：随着从所述模具突部的缘部朝向所述模具槽部的槽底部而深度呈现渐渐增大的部分。

根据本结构，在硫化成型时，通过深度呈现渐渐增大的模具迁移部而容易将胎胚之中的被模具突部朝向模具分型面侧挤压出的部分引导至模具槽部。

另外，优选为，在子午线剖面上，所述模具突部的剖面面积与所述模具槽部及所述模具迁移部的剖面面积大致相同。

根据本结构，在硫化成型时，被模具突部朝向模具分型面侧挤压出的未硫化橡胶恰好被收容于模具迁移部及模具槽部，因此，容易抑制模具分型面处的咬胶。此外，模具迁移部的剖面面积是表示：相对于基本成型面而向轮胎外表面侧凹陷的部分的剖面面积，在模具迁移部沿着基本成型面延伸的情况下，剖面面积为0。

另外，优选为，所述模具槽部沿着轮胎周向连续地延伸。

根据本结构，在硫化成型时，更容易将胎胚之中的被模具突部朝向模具分型面侧挤压出的部分引导至模具槽部，从而容易抑制对模具分型面的咬胶。

另外，本发明的另一技术方案是提供一种包含有使用上述任意轮胎硫化模具来对胎胚进行硫化成型的工序的充气轮胎的制造方法。

根据本发明，可以成型出：能够通过在轮胎硫化模具设置模具突部和模具槽部来抑制咬胶，而且还能够抑制耐开裂性变差的充气轮胎。

另外，本发明的又一技术方案是提供一种充气轮胎，其具有：轮胎槽部，其在合模线的轮胎径向的一方侧，且在距所述合模线离开了大于等于轮胎剖面高度的0.7％且小于等于轮胎剖面高度的12.0％的径向位置，沿着轮胎周向延伸；轮胎突部，其在所述轮胎槽部的所述合模线侧，沿着轮胎周向延伸；以及轮胎迁移部，其在轮胎径向上将所述轮胎槽部和所述轮胎突部连接起来，且沿着轮胎周向延伸。

根据本发明，可以成型出：在硫化成型时的咬胶得到抑制，而且能够抑制耐开裂性变差的充气轮胎。

发明的效果

根据本发明涉及的轮胎硫化模具、充气轮胎的制造方法以及充气轮胎，可以成型出：能够抑制咬胶而且还能够抑制开裂的充气轮胎。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式涉及的轮胎硫化模具的概略结构的剖视图。

图2是图1的II－II线处的主要部分的剖视图。

图3是将图1的模具分型面的周边进行放大显示的放大图。

图4是概念地表示轮胎硫化装置的动作的图。

图5A是概略地表示模具分型面周边的橡胶的活动变化的图。

图5B是概略地表示模具分型面周边的橡胶的活动变化的图。

图6是表示利用轮胎硫化模具进行硫化成型后的充气轮胎的侧视图。

图7A是将变形例涉及的模具分型面的周边进行放大显示的放大图。

图7B是将另一个变形例涉及的模具分型面的周边进行放大显示的放大图。

图8A是将另一个实施方式涉及的轮胎硫化模具的模具分型面进行放大显示的剖视图。

图8B是将变形例涉及的模具分型面的周边进行放大显示的放大图。

图8C是将另一个变形例涉及的模具分型面的周边进行放大显示的放大图。

图9是将对比例涉及的模具分型面进行放大显示的放大图。

图10是表示利用图9的轮胎硫化模具制造出的充气轮胎的侧视图。

附图标记说明

1 充气轮胎 2 胎面部

3 胎侧部 4 胎圈部

5 轮胎突部 6 轮胎槽部

7 轮胎迁移部 8 轮胎第1拐折线

9 轮胎第2拐折线 10 轮胎硫化模具

11 扇形铸模 12 上侧胎侧板

13 下侧胎侧板 16 模具分型面

20 模具突部 30 模具槽部

40 模具迁移部 41 模具第1拐折点

42 模具第2拐折点

具体实施方式

下面，按照附图，对本发明涉及的实施方式进行说明。此外，下面的说明在本质上仅为例示而已，并非旨在限定本发明、其应用物、或者其用途。另外，附图作为模拟示意图，各距离的比例等与实物是存在有差异的。

图1是表示本发明的一个实施方式涉及的轮胎硫化模具10的概略结构的剖视图，仅示出了轮胎径向的一侧(图1中为右侧)。此外，在图1中，利用虚拟线(双点划线)一并示出了在轮胎硫化模具10中进行硫化成型的充气轮胎1。充气轮胎1是通过下述方式而制造的，即：将胎胚以轮胎轴线朝向上下方向的方式组装于轮胎硫化模具10中，进行硫化成型。

如图1所示，轮胎硫化模具10具有：环状的扇形铸模11，其用于对充气轮胎1的胎面部2进行成型；上下一对的上侧胎侧板12及下侧胎侧板13，它们位于该轮胎径向上的内径侧的位置，用于对胎侧部3进行成型；以及上下一对的上侧胎圈环14及下侧胎圈环15，它们分别被安装于上下一对的胎侧板12、13的轮胎宽度方向内侧的内径侧端部，用于对胎圈部4进行成型。

图2是沿着图1的II-II线的剖视图，示出了轮胎硫化模具10的与轮胎轴线垂直的方向上的剖视图。如图2所示，扇形铸模11在轮胎周向上被分割为多个扇形件110，设置为分别在轮胎硫化模具10的开闭时沿着轮胎径向进行移动。

这些扇形件110在开模状态下呈放射状位于径向外侧的位置，彼此分离，在合模状态下移动到径向内侧的位置而彼此在侧面部进行抵接，来构成环状的扇形铸模11。即，轮胎硫化模具10是作为分段铸模而构成的。此外，在图1所示的合模状态下，扇形铸模11和上下一对的胎侧板12、13借助模具分型面16而在轮胎径向上嵌合。

图3是将扇形铸模11与下侧胎侧板13之间的模具分型面16的周边进行放大显示的剖视图。如图3所示，在扇形铸模11设置有模具突部20，该模具突部20是在模具分型面16的附近，相对于基本成型面11a而朝向轮胎内面侧突出。在此，扇形铸模11的基本成型面11a是表示：将用于对胎面部2的胎面表面进行成型的胎面成型面沿着轮胎宽度方向及轮胎径向延伸之后而得到的假想面。

另外，在扇形铸模11设置有模具槽部30，该模具槽部30是：在模具突部20的模具分型面16侧，相对于基本成型面11a而朝向轮胎外面侧凹陷设置的。并且，在扇形铸模11设置有模具迁移部40，该模具迁移部40将模具突部20和模具槽部30沿着轮胎径向连接起来。同时参照图2，模具突部20、模具槽部30以及模具迁移部40分别沿着轮胎周向连续地延伸。

模具突部20设置于：距模具分型面16离开了距离H1的径向位置，该距离H1大于等于轮胎基准剖面高度H0的0.7％且小于等于轮胎基准剖面高度H0的12.0％。参照图1，在本说明书中，轮胎基准剖面高度H0是表示下述的高度，即：在轮胎周向的规定范围(例如，在轮胎周向20mm的范围)内且在轮胎径向上来切割充气轮胎1，并在将一对胎圈部4之间设定为标准轮辋宽度的状态下，对上述切割所得到的样品进行测量，从胎圈部4的内径侧端部至胎面部2的外表面之中的最高的部分(胎面表面与轮胎赤道线的交点)为止的高度。在这里，标准轮辋宽度是：在包含轮胎所依据的规格在内的规格体系中，该规格按照每一轮胎所确定的轮辋，例如，若为JATMA则采用“标准轮辋”，若为TRA则采用“Design Rim”，若为ETRTO则采用“Measuring Rim”。

模具突部20构成为矩形形状剖面，沿着轮胎周向延伸的槽角部则形成为R状。此外，作为模具突部20的剖面形状，能够采用半圆状、三角形状等适当的剖面形状。模具突部20的槽宽W0设定为大于等于1.5mm且小于等于6.0mm。模具突部20的槽深D设定为大于等于0.4mm且小于等于3mm。模具突部20的剖面面积S1设定为大于等于0.6mm²且小于等于17.5mm²。

模具槽部30与模具分型面16相邻接设置。在本说明书中，相邻接是表示形成为大致与模具分型面16连续的，与模具分型面16之间的轮胎径向上的长度设定为小于等于3mm。在本实施方式中，模具槽部30在扇形铸模11的基本成型面11a与模具分型面16之间形成为倒角状。

沿着扇形铸模11的基本成型面11a，来构成模具迁移部40。具体地说，模具迁移部40构成为将模具第1拐折点41和模具第2拐折点42沿着基本成型面11a连接起来，其中，该模具第1拐折点41被划定在模具突部20的轮胎径向的内径侧端部与基本成型面11a之间，该模具第2拐折点42被划定在模具槽部30的轮胎径向的外径侧端部与基本成型面11a之间。另外，模具迁移部40在轮胎径向上的宽度W1被设定为大于等于模具突部20的宽度W0的3.0％且小于等于宽度W0的35.0％。

另外，在下侧胎侧板13，且在基本成型面13a与模具分型面16之间形成有倒角部。即，在扇形铸模11与下侧胎侧板13之间，形成有：在模具分型面16处朝向轮胎外表面侧凹陷的凹部31。凹部31的剖面面积S2被设定为与模具突部20的剖面面积S1大致相同，具体地说，被设定为剖面面积S1的－7.5％～+20％以下的大小。

下面，参照图4，说明在上述的轮胎硫化模具10中实施的对胎胚进行硫化成型的工序。

如图4(a)所示，在开模状态下，将胎胚T以轮胎轴心朝向上下方向的方式载置于下侧胎侧板13之上。此时，胎胚T是在位于下方侧的胎圈部T3处被下侧胎圈环15所支撑。

接下来，如图4(b)所示，使胶囊50进行膨胀，利用胶囊50外周面，来对胎胚T的内侧面进行保持。由此，胎胚T被下侧胎圈环15和胶囊50所支撑。

接下来，如图4(c)所示，使上侧胎侧板12下降，开始进行合模动作。据此，首先，上侧胎圈环14与位于胎胚T的上方侧位置的胎圈部T3抵接。

然后，如图4(d)及(e)所示，随着上侧胎侧板12的下降，胎胚T借助一对胎圈部T3而被上下一对的胎圈环14、15上下按压，以沿着上侧胎侧板12及下侧胎侧板13的方式进行变形。

接下来，如图4(f)所示，在上侧胎侧板12的下降结束时，扇形件110呈放射状向径向内侧移动，来构成环状的扇形铸模11，而且，与上下一对的胎侧板12、13的外径侧嵌合，合模动作完成。

此时，如图5A所示，扇形铸模11的模具突部20与胎胚T的外表面抵接。然后，如图5B所示，扇形铸模11模具突部20对胎胚T的外表面进行按压，据此，胎胚之中的被挤压出的部分朝向模具槽部30流动。其结果，合模一旦完成，胎胚T的被模具突部20挤压出的部分就会被收容于模具槽部30(凹部31)。

如图6所示，利用上述的轮胎硫化模具10而被成型的充气轮胎1形成为：利用凹部31而形成的轮胎突部5和利用模具突部20而形成的轮胎槽部6位于与模具分型面16相对应的合模线(parting line)P的轮胎径向外径侧的位置。另外，在轮胎突部5与轮胎槽部6的轮胎径向之间，形成有：利用模具迁移部40而被成型的轮胎迁移部7。在轮胎迁移部7形成有：与子午线剖面上的模具第1拐折点41及第2拐折点42相对应的轮胎第1拐折线8及第2拐折线9。

根据上面说明的轮胎硫化模具10，取得下面的效果。

(1)在合模时，由于胎胚T被位于模具分型面16的附近位置的模具突部20所按压，因此，能够抑制胎胚T的朝向模具分型面16侧的流动。并且，胎胚T之中的被模具突部20挤压出的部分被引导至在该模具分型面16侧设置的模具槽部30，在合模完成时则被收容于凹部31。即，在硫化成型时，胎胚T朝向扇形铸模11与下侧胎侧板13之间的模具分型面16探出的情形得到抑制，因此，能够抑制模具分型面16处的不良咬胶。

另外，轮胎硫化模具10借助模具迁移部40而将模具突部20和模具槽部30连接起来。即，利用轮胎硫化模具10而被硫化成型得到的充气轮胎1是借助轮胎迁移部7而将轮胎突部5和轮胎槽部6连接起来的，因此，在载荷转动时，在轮胎突部5与轮胎槽部6之间容易产生的应力集中则被分散至轮胎迁移部7。因此，可以成型出：能够通过在轮胎硫化模具10设置模具突部20和模具槽部30来抑制咬胶，而且还能够抑制由模具突部20及模具槽部30引起的开裂的充气轮胎。

对此，如图9所示，在轮胎硫化模具150中，将模具突部120和模具槽部130沿着轮胎径向连续地形成，这种情况下，如图10所示，通过该轮胎硫化模具150而被硫化成型得到的充气轮胎100则在载荷转动时，会在利用模具突部120而被成型出的轮胎槽部106与利用模具槽部130而被成型出的轮胎突部105之间容易发生应力集中，从而，会容易因为该应力集中而产生开裂。

如果模具突部20被设置于：距模具分型面16离开了超过轮胎剖面高度H0的12.0％的轮胎径向位置，则会减弱：利用模具突部20实现的对胎胚T朝向模具分型面16流动进行抑制的效果。另外，如果模具突部20被设置于：距模具分型面16离开了小于轮胎剖面高度H0的0.7％的轮胎径向位置，则会无法在模具突部20与模具槽部30之间充分地确保模具迁移部40的长度，从而，就会减弱利用模具迁移部40实现的应力分散效果。

(2)模具迁移部40构成为：在子午线剖面上，经由模具第1及第2拐折点41及42而将模具突部20和模具槽部30连接起来，因此，在充气轮胎1中，在载荷转动时，在与模具第1及第2拐折点41及42相对应的轮胎第1及第2拐折线8、9上就会容易构成轮胎变形的基点，以致形变被分散，因此，能够抑制在轮胎突部5与轮胎槽部6之间的过大的应力集中。

(3)模具迁移部40的宽度W1被设定为：大于等于模具突部20的宽度W0的3.0％且小于等于宽度W0的35.0％。由此，模具迁移部40在轮胎径向上具有适度的大小，因此，在充气轮胎1中，通过轮胎迁移部7来分散应力集中，而且，胎胚T之中的被模具突部20挤压出的部分被引导至模具槽部30而被收容于凹部31。

如果模具迁移部40的宽度W1小于模具突部20的宽度W0的3.0％，则在充气轮胎1中利用轮胎迁移部7实现的应力集中的分散就容易变得不充分，从而，容易在轮胎突部5以及/或者轮胎槽部6产生应力集中。另外，如果模具迁移部40的宽度W1大于模具突部20的宽度W0的35.0％，则胎胚T之中的被模具突部20挤压出的部分就会难以被引导至模具槽部30。

(4)模具突部20的剖面面积S1与模具槽部30的剖面面积S2构成为大致相同，因此，在硫化成型时，胎胚T之中的被模具突部20朝向模具分型面16侧挤压出的部分又被引导至模具槽部30而恰好被收容于凹部31，因此，容易抑制模具分型面16处的咬胶。

(5)由于模具槽部30沿着轮胎周向连续地延伸，因此，在硫化成型时，更容易将胎胚之中的被模具突部20朝向模具分型面16侧挤压出的部分引导至模具槽部30，从而，容易抑制模具分型面16处的咬胶。

在上述实施方式中，将模具槽部30构成为处于基本成型面11a与模具分型面16之间的倒角状，但并不限定于此。如图7A所示，也可以将模具槽部33切割成矩形形状。在该情况下，也可以将模具迁移部41构成为：具有随着朝向模具槽部33的槽底面33a而槽深度呈现渐渐增大的倾斜部41a。另外，如图7B所示，也可以将模具迁移部42构成为：随着朝向模具槽部33的槽底面33a而槽深度呈现阶段性地增大。

在该情况下，在模具槽部33的剖面面积S2加上模具迁移部40的剖面面积S3(比基本成型面11a还要位于轮胎外表面侧的部分的剖面面积)而得出的剖面面积S2+S3设定为：模具突部20的剖面面积S1的－7.5％～+20％以下。

由此，容易将胎胚之中的被模具突部20朝向模具分型面16侧挤压出的部分经由模具迁移部41、或者经由模具迁移部42引导至模具槽部33，其中，该模具迁移部41具有深度呈现逐渐增大的倾斜部41a，而该模具迁移部42的深度呈现阶段性地增大。

另外，在上述实施方式中，以在扇形铸模11侧来设置模具突部20、模具槽部30、以及模具迁移部40的情况为例进行了说明，但并不限定于此。即，如图8A～图8C所示，也可以在上侧及下侧胎侧板12、13侧(仅示出了下侧胎侧板13侧)来设置模具突部25、模具槽部36、37、以及模具迁移部45。总之，只要相对于模具分型面16而言在胎侧板及扇形铸模中的一方侧来设置模具突部、模具槽部、以及模具迁移部即可。

即，在图8A中，示出了将模具槽部36在基本成型面13a与模具分型面16之间形成为倒角状的情况。在图8B中示出了下述情况，即：模具槽部37是被切割为矩形形状来构成的，并且模具迁移部47构成为：具有随着朝向模具槽部37的槽底面37a而槽深度呈现逐渐增大的倾斜部47a。另外，在图8C中示出了下述情况，即：将模具迁移部48构成为随着朝向模具槽部37的槽底面37a而深度呈现阶段性地增大。

另外，在上述实施方式中，沿着轮胎周向连续地设置模具突部20，但并不限定于此。即，也可以沿着轮胎周向断续地设置模具突部20，由此，在硫化成型时，容易使介于胎胚表面的空气通过沿着轮胎周向相邻接的模具突部20之间而沿着轮胎径向移动，从而，容易抑制充气不良的情形。

Claims (10)

1.一种轮胎硫化模具，其具备：对胎面部进行成型的扇形铸模、以及对胎侧部进行成型的胎侧板，

构成为：所述扇形铸模以及所述胎侧板能够借助径向上相对置的模具分型面而彼此嵌合，

在所述扇形铸模及所述胎侧板中的至少一方的成型面具有：

模具突部，其设置于距所述模具分型面离开了轮胎剖面高度的0.7％以上且12.0％以下的径向位置，且沿着轮胎周向延伸；

模具槽部，其在所述模具突部的所述模具分型面侧，沿着轮胎周向延伸；以及

模具迁移部，其在轮胎径向上将所述模具突部和所述模具槽部连接起来，且沿着轮胎周向延伸。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化模具，其中，

在子午线剖面上，所述模具突部及所述模具槽部通过所述模具迁移部而在轮胎径向上经由至少2个模具拐折点被连接起来。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

在轮胎径向上，所述模具迁移部的宽度为：所述模具突部的宽度的3.0％以上且35.0％以下。

4.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

所述模具迁移部将所述模具突部和所述模具槽部沿着基本成型面连接起来。

5.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

随着从所述模具突部的缘部朝向所述模具槽部的槽底部，所述模具迁移部的深度呈现阶段性地增大。

6.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

所述模具迁移部具有：随着从所述模具突部的缘部朝向所述模具槽部的槽底部而深度呈现渐渐增大的部分。

7.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

在子午线剖面上，所述模具突部的剖面面积与所述模具槽部及所述模具迁移部的剖面面积大致相同。

8.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具，其中，

所述模具槽部沿着轮胎周向连续地延伸。

9.一种充气轮胎的制造方法，其包含：使用在权利要求1或2中记载的轮胎硫化模具，来对胎胚进行硫化成型的工序。

10.一种充气轮胎，其中，该充气轮胎具有：

轮胎槽部，其在合模线的轮胎径向的一方侧，且在距所述合模线离开了轮胎剖面高度的0.7％以上且12.0％以下的径向位置，沿着轮胎周向延伸；

轮胎突部，其在所述轮胎槽部的所述合模线侧，沿着轮胎周向延伸；以及

轮胎迁移部，其在轮胎径向上将所述轮胎槽部和所述轮胎突部连接起来，且沿着轮胎周向延伸。