CN109309307B - 端子结构、便携终端及端子部的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种端子结构。本发明的端子结构，在触点的前端部被接触的被接触部上设有沿规定的方向延伸的槽，通过为了使所述前端部接触于所述被接触部上而所述前端部被触碰于所述被接触部时的按压力，所述前端部沿所述槽而滑动所述槽的边缘。

Description

端子结构、便携终端及端子部的制造方法

技术领域

本发明涉及用于便携终端、便携电话机等电子设备的端子结构、包括其的便携终端及端子部的制造方法。

背景技术

例如，在用于对便携终端进行充电的支架中，目前得知如下结构(例如，日本特开2012-248373号公报)：如专利文献1中记载的那样，设置便携终端的端部插入至基座的嵌合凹部，并且在基座的内部使可动触点端子在嵌合凹部内可进退地设置，在使便携终端的端部安装至基座的嵌合凹部时，基座的可动触点端子以接触于便携终端的端部上设置的端子的被接触部的状态滑动，由此，电连接便携终端的端子和基座的可动触点端子。

这种支架的可动触点端子包括：接触突起部，在基座的嵌合凹部内可进退地突出；臂部，设置于位于基座的内部的接触突起部的内端部；支撑部，支撑该臂部的一端部；弹簧部，将该支撑部作为支点将接触突起部朝向嵌合凹部的内部弹力地施力。

由此，该支架被构成为如下的形式：在便携终端的端部被安装至基座的嵌合凹部时，便携终端的端子的被接触部接触于可动触点端子的接触突起部上，在该状态下便携终端的端部被压入基座的嵌合凹部，若便携终端的端子的被接触部按压可动触点端子的接触突起部，臂部以可动触点端子的支撑部为中心旋转，接触突起部随着该臂部的旋转而移动，由此，该接触突起部以弹性接触于便携终端的端子的被接触部的状态滑动。

发明内容

但是，在这样的支架中存在如下的问题：可动触点端子的接触突起部以接触于便携终端的端子的被接触部上的状态滑动，因此，即使能够除去便携终端的端子上的被接触部的污垢，在接触突起部的滑动结束的终端部上，不能完全地除去便携终端的端子上被接触部的污垢。不止如此，由于接触突起部通过一点接触或线接触接触于便携终端的端子的被接触部上，因此，便携终端的端子的被接触部和可动触点端子的接触突起部的导通性容易变得不稳定，欠缺与连接性能相对的可靠性。

本发明的端子结构，在触点的前端部被接触的被接触部上设有沿规定的方向延伸的槽，通过为了使所述前端部接触于所述被接触部上所述前端部被触碰于所述被接触部时的按压力，所述前端部沿所述槽而滑动所述槽的边缘。

此外，本发明的端子结构，在触点的前端部被接触的被接触部上设有沿规定的方向延伸的突起部，通过为了使所述前端部接触于所述被接触部上所述前端部被触碰于所述被接触部时的按压力，所述前端部沿所述突起部而滑动所述突起部的一侧。

此外，本发明的端子部的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点的前端部被接触的被接触部的第一面上设置了沿规定的方向延伸的槽的端子，第二步骤，使第二模具叠加在保持所述端子的第一模具上，以使所述第二模具接触于所述被接触部的所述第一面上的状态，将位于所述被接触部的所述第一面的背面的第二面通过按压部顶压而固定在所述第二模具上，以及第三步骤，向在所述第一模具、第二模具内形成的空间部注入树脂，除了所述被接触部的所述第一面以外而模制所述端子。

此外，本发明的端子部的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点的前端部被接触的被接触部的第一面上设置了沿规定的方向延伸的突起部的端子；第二步骤，使第二模具叠加在保持所述端子的第一模具上，除了所述突起部以外而以使所述第二模具接触于所述被接触部的所述第一面上的状态，将位于所述被接触部的所述第一面的背面的第二面通过按压部顶压而固定在所述第二模具上，以及第三步骤，向在所述第一模具、第二模具内形成的空间部注入树脂，除了所述被接触部的所述第一面及所述突起部以外而模制所述端子。

附图说明

图1是表示将第一实施方式的便携终端安装至支架上的状态的立体图。

图2A是安装图1所示的便携终端的支架的嵌合凹部的主要部分的放大立体图。

图2B是进一步扩大图2A的主要部分的立体图。

图3是表示设置于图2A及图2B所示的支架上的连接部的主要部分的放大立体图。

图4是表示图1所示的便携终端和支架的在A-A线处的主要部分的放大剖视图。

图5是表示图1所示的便携终端的下端部侧的主要部分的放大立体图。

图6A是将图5所示的便携终端的端子部在B-B线处分开主要部分而表示的放大立体图。

图6B是表示图5所示的便携终端的端子部的端子的放大立体图。

图7是表示触点被顶压于图6A及图6B所示的端子上的状态的主要部分的放大剖视图。

图8A是从表面侧观察图5所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图8B是从背面侧观察图5所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图8C是在图8B的C-C线处分开而表示的主要部分的放大立体图。

图9是表示制造图6B所示的端子的过程的一部分的主要部分的放大平面图。

图10A是表示制造图8A～图8C所示的端子部的模具的主要部分的放大剖视图。

图10B是图10A的在D-D线处的放大剖视图。

图11是表示图10A及图10B中所示的模具的按压部的主要部分的放大立体图。

图12是表示第二实施方式的便携终端的下端部侧的主要部分的放大立体图。

图13A是将图12所示的便携终端的端子部在B-B线处分开主要部分而表示的放大立体图。

图13B是表示图12所示的便携终端的端子部的端子的放大立体图。

图14是表示触点被顶压于图13A及图13B所示的端子上的状态的主要部分的放大剖视图。

图15A是从表面侧观察图12所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图15B是从背面侧观察图12所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图15C是在图15B的C-C线处分开而表示的主要部分的放大立体图。

图16是表示制造图13B所示的端子的过程的一部分的主要部分的放大平面图。

图17A是表示制造图15A～图15C所示的端子部的模具的主要部分的放大剖视图。

图17B是图17A的在D-D线处的放大剖视图。

图18是表示第三实施方式的便携终端的下端部侧的主要部分的放大立体图。

图19A是将图18所示的便携终端的端子部在B-B线处分开主要部分而表示的放大立体图。

图19B是表示图18所示的便携终端的端子部的端子的放大立体图。

图20是表示触点被顶压于图19A及图19B所示的端子的凹部上的状态的主要部分的放大剖视图。

图21A是从表面侧观察图18所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图21B是从背面侧观察图18所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图21C是在图21B的C-C线处分开而表示的主要部分的放大立体图。

图22是表示制造图19B所示的端子的过程的一部分的主要部分的放大平面图。

图23A是表示制造图21A～图21C所示的端子部的模具的主要部分的放大剖视图。

图23B是图23A的在D-D线处的放大剖视图。

图24是表示第四实施方式的便携终端的下端部侧的主要部分的放大立体图。

图25A是将图24所示的便携终端的端子部在B-B线处分开主要部分而表示的放大立体图。

图25B是表示图24所示的便携终端的端子部的端子的放大立体图。

图26是表示触点被顶压于图25A及图25B所示的端子的突起部上的状态的主要部分的放大剖视图。

图27A是从表面侧观察图24所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图27B是从背面侧观察图24所示的便携终端的端子部的放大立体图。

图27C是在图27B的C-C线处分开而表示的主要部分的放大立体图。

图28是表示制造图25B所示的端子的过程的一部分的主要部分的放大平面图。

图29A是表示制造图27所示的端子部的模具的主要部分的放大剖视图。

图29B是图29A的在D-D线处的放大剖视图。

具体实施方式

接下来，参照图1～图11对将该发明适用于便携终端的第一实施方式进行说明。

如图1所示，该便携终端1构成为可装卸地插装于支架2的形式。该便携终端1包括设备外壳3。该设备外壳3形成在纵向(图1中上下方向)上长的大致长方形的箱形。

如图1所示，在该设备外壳3的表面上，设有显示信息的显示部4和输入信息的输入部5，在该设备外壳3的侧面上设有侧面开关6。显示部4是液晶显示板、EL(电致发光)显示板等平面型的显示板，构成为如下的形式：设置于设备外壳3的上边侧的大致一半的区域上，以电子或光学方式显示信息。

如图1所示，输入部5构成为如下的形式：包括数字键、光标键、确定键、功能键等各种键，通过设置于设备外壳3的下边侧大约一半的区域上的键操作使信息的输入成为可能。侧面开关6是触发键，构成为如下的形式：使设置于设备外壳3的上边部的光学读取部(未图示)驱动从而使物品的条码被读取至光学读取部。

另一方面，如图1所示，安装便携终端1的支架2用于对便携终端1进行充电并且在便携终端1之间执行数据的交换。该支架2包括基座7。该基座7上设有嵌合凹部8，便携终端1的设备外壳3从斜上方可拆卸地被插装。

如图2A、图2B及图3所示，该嵌合凹部8内的底部上设有用于将支架2与便携终端1电连接的连接部10。该连接部10包括：多个触点11、分别保持这些多个触点11的多个板簧12、配置这些多个板簧12的连接座13、配置该连接座13的连接基板9。连接基板9和连接座13被配置于基座7的内部。

如图3所示，多个板簧12构成为如下的形式：各一端部分别被安装在多个支撑座12a上，多个支撑座12a以规定的间隔被排列在连接座13上，他端部以各支撑座12a为支点在上下方向上挠曲变形。多个触点11分别在各他端部上竖立设置，各他端部位于多个板簧12的支撑座12a的相反侧上。

如图2A、图2B及图3所示，这些多个触点11分别形成为圆柱形，位于其各上端的各前端部11a形成为半球形或者弯曲形。这些多个触点11构成为如下的形式：其各前端部11a穿过基座7的嵌合凹部8的底部上设置的各开口部8a而在嵌合凹部8内可进退程度地突出。

如图2A～图4所示，由此，在便携终端1的设备外壳3被插装至支架2的嵌合凹部8上时，连接部10构成为如下的形式：便携终端1的下边部侧的端部上设置的端子部14的各端子15分别弹性地接触于多个触点11的各前端部11a上。

如图2A～图4所示，即，在便携终端1的设备外壳3被压入支架2的嵌合凹部8，便携终端1的端子部14的各端子15按压多个触点11的各前端部11a时，该连接部10构成为如下的形式：各板簧12分别挠曲变形，由此在多个触点11的各前端部11a弹性接触于便携终端1的各端子15上的状态下，根据各板簧12的挠曲变形而沿规定的方向滑动。

其中，如图5～图8C所示，便携终端1的端子部14包括：以一定间隔排列的多个端子15和在这些多个端子15的排列方向(在图8A中左右方向)上长的大致长方形的端子保持件(树脂保持件)16。该端子部14构成为如下的形式：以多个端子15沿端子保持件16的长度方向排列的状态被埋入至合成树脂制的端子保持件16，在该状态下被安装至设备外壳3内的下端部上，从设置于设备外壳3的下端部上的开口部3a露出至外部。

即，如图5～图8C所示，该端子部14以如下的状态被安装在设备外壳3内的下端部上，即：设备外壳3的下端部上设置的开口部3a的边缘部卡合在合成树脂制的端子保持件16的周围设置的安装槽16a上。由此，端子部14构成为如下的形式：多个端子15的各被接触部17从设备外壳3的开口部3a露出至外部。

如图6A及图6B所示，这些多个端子15分别由金属板形成，该金属板的表面上实施金、银等的导电镀膜。这些多个端子15分别包括：在纵向上长的四边形的被接触部17、在该被接触部17的两侧被弯折而设置的一对加强部18、在该一对加强部18的一方上设置的连接片19。

即，如图5～图8C所示，这些多个端子15分别以如下的状态在端子保持件16上沿其长度方向排列而设置，即：被接触部17露出至端子保持件16的表面而配置，一对加强部18被埋入至端子保持件16内，连接片19向端子保持件16的背面侧突出。

因此，如图5～图8C所示，一对加强部18被埋入至端子保持件16内，由此，多个端子15分别被牢固地安装在端子保持件16上。此外，连接片19向端子保持件16的背面侧突出，由此，多个端子15构成为与便携终端1的内部的电路基板(未图示)电连接的形式。

此外，如图6A及图6B所示，被接触部17是所述连接部10的触点11的前端部11a在其第一面即表面接触而滑动的部分，形成为四边形的平板形。在该被接触部17上，在触点11的前端部11a滑动的纵向上延伸的槽部20在被接触部17的表面侧开放设置。

即，如图6A及图6B所示，该槽部20以从被接触部17的表面朝向背面突出的倒山形状，向被接触部17的表面的纵向的中心线上延长而设置。该槽部20形成为：其延长方向即纵向的长度与触点11的前端部11a滑动的长度相同或比它稍长。

此外，如图6A、图6B及图7所示，该槽部20形成为：与其延长方向即纵向垂直的横向(宽度方向)的槽宽小于触点11的前端部11a的直径。由此，槽部20形成为：触点11的前端部11a弹性接触于位于其槽宽方向的两侧的边缘20a上，以该状态使前端部11a沿槽部20的延长方向滑动。

即，如图6A、图6B及图7所示，该槽部20构成为如下的形式：当触点11的前端部11a触碰于被接触部17时，前端部11a弹性接触于位于槽部20的槽宽方向的两侧的边缘20a上，由此，限制槽部20的槽宽方向上的前端部11a的位置。由此，槽部20构成为如下的形式：使触点11的前端部11a沿槽部20的延长方向滑动。

因此，如图7所示，触点11的前端部11a构成为如下形式：在槽部20的槽宽方向上的两侧的边缘20a的两个位置上2点接触于被接触部17。即，触点11的前端部11a构成为如下形式：当触碰于被接触部17的槽部20的槽宽方向上的两侧的边缘20a时，接触(2点接触)槽部20的两侧的边缘20a的两个位置从而2点接触，以该状态沿槽部20滑动。

接着，参照图9～图11，对制造便携终端1的端子部14的步骤进行说明。

首先，如图9所示，在第一步骤中，一起制作多个端子15。即，以在带状的金属板21上使多个槽部20沿规定的方向，即图9中相对于金属板21的长度方向垂直的宽度方向延长的状态，隔开规定的间隔通过冲压加工一起形成多个端子15。

如图9所示，在该状态下，对于多个槽部20的每个，确保各端子区域E(在图9中通过两点虚线表示的区域)沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。

从而一起形成多个展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的状态的端子15。然后，在该端子15的被接触部17的两侧(在图9中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向槽部20的开放侧的相反侧弯折。由此，形成图6B所示端子15。

接着，如图10A及图10B所示，在第二步骤中，将多个端子15固定在成型用模具22内。成型用模具22包括第一模具23和第二模具24，它们构成为互相重叠的形式。因此，首先脱模第一模具23和第二模具24，该脱模的第一模具23内保持多个端子15。

此时，将从端子15的一对加强部18的一方突出的连接片19插入至第一模具23的保持孔23a中。由此，使多个端子15保持在第一模具内。在该状态下，使第二模具24叠加在第一模具23上。此时，第二模具24上设置的框形凸部24a以包围多个端子15的外周的状态配置。

由此，除槽部20以外端子15的被接触部17的第一面即表面接触于第二模具24的内面。在该状态下，将在第一模具23上可滑动地设置的按压部25压入至由第一模具23和第二模具24形成的空间部26内，将端子15的被接触部17的第二面即背面朝向第二模具24的内面推压。

此时，如图11所示，按压部25形成为截面形状稍小于端子15的被接触部17的大小的四边形的方杆，其前端部的四角上设有抵接突起25a。因此，当该按压部25被压入至第一模具23和第二模具24的内部的空间部26时，四角的抵接突起25a将位于端子15的槽部20的周围的被接触部17的四角推压至第二模具24的内面。

由此，多个端子15被固定于第一模具23和第二模具24的内部。在该状态下，按压部25的抵接突起25a的突出长度以与加强部18的弯折方向的长度(高度)大致相同的长度形成。因此，在设置了四角的抵接突起25a的按压部25的内面与被接触部17的背面之间形成空间。该空间穿过四角的抵接突起25a间而连通空间部26。

接着，在第三步骤中，向第一模具23和第二模具24的内部的空间26注入树脂27，使多个端子15模制而形成端子部14。即，若向第一模具23和第二模具24的内部的空间部26注入树脂27，树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，穿过位于按压部25的四角的抵接突起25a间从而被填充于被接触部17的背面侧。

由此，除端子15的被接触部17的表面、槽部20和连接片19以外，端子15通过树脂27模制。因此，多个端子15通过树脂27一起模制，形成端子保持件16。此时，通过第二模具24的框形凸部24a，安装槽16a在端子保持件16的表面的周围包围多个端子15而形成。由此，端子部14被成型。

在该状态下，当被模制的树脂27硬化后，首先，将按压部25从第一模具23抽出。然后，使第一模具23和第二模具24脱模，从成型用的模具22内取出成型品即端子部14。由此，被埋入的端子部14以端子保持件16内排列了多个端子15的状态被制造。即，在端子部14上，端子15的被接触部17的表面和槽部20露出至端子保持件16的表面侧而设置，连接片19向端子保持件16的背面侧突出而设置。

然后，若使设备外壳3的下端部上设置的开口部3a的边缘卡合在端子保持件16的表面的周围上设置的安装槽16a上，多个端子15的各被接触部17以从设备外壳3的开口部3a向外部露出的状态被安装至设备外壳3的下端部上。

接下来，对这样的第一实施方式的便携终端1的作用进行说明。

在使用该便携终端1时，设备外壳3握于用户手中，观看显示部4上显示的信息并键操作输入部5，由此，能够输入信息并使输入了的信息显示在显示部4上。此外，若操作设备外壳3的侧面开关6，能够驱动设备外壳3的上端部上设置的光学读取部(未图示)而读取物品的条码。

另一方面，当将该便携终端1安装在支架2而电连接时，使便携终端1从斜上方插入支架2的嵌合凹部8，将便携终端1向支架2的嵌合凹部8内压入。随后，便携终端1的下端部上设置的端子部14与支架2的基座7内设置的连接部10对应，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别顶压在该连接部10的多个触点11上。

即，连接部10的多个触点11，其各前端部11a穿过支架2的嵌合凹部8的底部上设置的各开口部8a而向嵌合凹部8的内部突出。因此，若便携终端1被压入至支架2的嵌合凹部8内，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别压接至多个触点11的各前端部11a上。

随后，连接部10的多个板簧12分别以支撑座12a为支点在下方向上挠曲变形，随着各板簧12的挠曲变形，各触点11的各前端部11a以弹性接触于各端子15的各被接触部17上的状态滑动。即，当触点11的前端部11a被顶压至端子15的被接触部17上时，触点11的前端部11a通过板簧12的弹力被顶压在被接触部17的槽部20上。

此时，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，被接触部17的槽部20的槽宽形成为小于前端部11a的直径。因此，触点11的前端部11a通过板簧12的弹力触碰于被接触部17的槽部20的槽宽方向的两侧的边缘20a上。由此，触点11的前端部11a在槽部20的槽宽方向的位置被限制。

这样，当触点11的前端部11a被顶压于被接触部17的槽部20的槽宽方向的两侧的边缘20a上从而槽宽方向的位置被限制时，触点11的前端部11a接触于槽部20的槽宽方向的两侧的边缘20a的两个位置。因此，触点11的前端部11a相对于被接触部17通过2点接触，在该状态下随着板簧12的弹性变形而沿着槽部20滑动。

由此，端子部14的各多个端子15和连接部10的各多个触点11通过2点导通，因此，多个端子15和多个触点11的导通性稳定，便携终端1的端子部14和支架2的接触部10可靠地电连接，确保与连接性能相对的可靠性。因此，便携终端1通过支架2可靠且良好地被充电，并且，在便携终端1和支架2之间数据的交换可靠且良好地被执行。

这样，通过该便携终端1的端子结构，触点11的前端部11a被接触的被接触部17上设有在规定的方向上延伸的槽部20，为了接触于被接触部17上，前端部11a被触碰于被接触17上，通过此时的按压力，前端部11a沿槽部20滑动槽部20的边缘20a，由此，能够通过在多个位置上的点接触确保与连接性能相对的可靠性。

即，在该便携终端1的端子结构中，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形并且直径大于槽部20的槽宽，以使得接触于槽部20的两侧的各边缘20a上，由此，能够使前端部11a接触于槽部20的两侧的各边缘20a上，由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定，因此，能够确保触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性。

此外，在该便携终端1的端子结构中，被接触部17以使位于槽部20的开放侧的被接触部17的第一面即表面露出的状态，并排排列而设置于端子保持件16上，由此，能够使多个端子15简单且良好地组装至便携终端1上，由此，能够将多个端子15一起连接至多个触点11上。因此，能够在便携终端1和支架2之间高效地执行大量的数据的交换。

进一步地，根据该端子部14的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的第一面即表面上设置了在规定的方向上延伸的槽部20的端子15；第二步骤，使第二模具24叠加在保持了端子15的第一模具23上，在使第二模具24接触于被接触部17的表面上的状态下，将被接触部17的第二面即背面通过按压部25顶压而固定在第二模具24上；第三步骤，向在第一模具23、第二模具24内形成的空间部26中注入树脂27，除了被接触部17的表面以外而模制端子15，由此，能够高效容易地制造端子部14。

即，在第一步骤中，当制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的表面上设置了在规定的方向上延伸的槽部20的端子15时，能够在带状的金属板21上使多个槽部20在规定的方向上延伸，在该状态下，隔开规定的间隔而通过冲压加工一起形成。

在该状态下，对于多个槽部20的每个，能够确保各端子区域E沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。

因此，在第一步骤中，能够一起形成多个被接触部17、一对加强部18以及连接片19被展开状态的端子15，因此，效率高。在该展开状态的端子15的被接触部17的两侧(在图9中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向槽部20的开放侧的相反侧弯折，由此，能够容易地形成端子15。

此外，在第二步骤中，通过第一模具23保持在第一步骤中形成的端子15，使第二模具24叠加在该第一模具23上，在除了端子15的槽部20以外使第二模具24接触于被接触部17的表面上的状态下，将被接触部17的表面通过按压部25顶压在第二模具24上，由此，能够将端子15可靠且良好地固定在第一模具23和第二模具24上。此时，通过第一模具23的保持孔23a保持端子15的连接片19，由此，能够将端子15简单且良好地保持在第一模具23内。

此外，在该第二步骤中，按压部25被顶压在位于端子15的槽部20的周围的被接触部17的背面的多个位置上，由此，按压部25未被顶压于槽部20，此外，能够将被接触部17的背面的多个位置通过按压部25可靠地推压至第二模具24上，由此，能够使端子部15的被接触部17的表面可靠且良好地紧贴第二模具24。

此处，按压部25形成为其截面形状稍小于端子15的被接触部17大小的四边形的方杆，其前端部的四角上设有抵接突起25a，相对于第一模具23沿脱模方向可滑动地构成，由此，当按压部25被压入第一模具23和第二模具24的内部的空间部26时，通过四角的抵接突起25a，能够将位于端子15的槽部20的周围的被接触部17的四角可靠地推压至第二模具24的内面，由此，能够将多个端子15可靠且牢固地固定在第一模具23和第二模具24的内部。

此外，按压部25形成为，其抵接突起25a的突出长度与加强部18的弯折方向的长度(高度)大致相同的长度，因此，能够在设置了四角的抵接突起25a的按压部25的内面与被接触部17的背面之间形成空间，并且，能够穿过四角的抵接突起25a间，使各按压部25的内面与被接触部17的背面之间的空间与空间部26连通。

此外，在第二步骤中，设置多个在第一模具23内保持端子15的连接片的保持孔23a，由此，能够在第一模具23内使多个端子15排列而保持。此外，在第二步骤中，在第一模具23内将多个按压部25可滑动地设置，由此，能够将多个端子15一起固定在第一模具23和第二模具24的内部。

进一步地，在第三步骤中，向第一模具23、第二模具24内形成的空间部26注入树脂27，除了各端子15的被接触部17的表面模制各端子15而形成端子保持件16，由此，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地覆盖。

即，若在第一模具23和第二模具24的内部的空间26注入树脂27，能够通过树脂27覆盖各端子15的一对加强部18的外周，并且，能够穿过位于按压部25的四角的抵接突起25a间而使树脂27流入而填充至被接触部17的背面侧。

因此，在该第三步骤中，能够除了各端子15的被接触部17的表面和槽部20和连接片19，将各端子15通过树脂27可靠且良好地模制，并且，能够将在第一模具23和第二模具24的内部被固定的多个端子15通过树脂27一起模制而形成端子保持件16，因此，能够简单且高效地形成排列了多个端子15的端子部14。

另外，在上述的第一实施方式中，描述了如下的情况，即：将按压部25可滑动地设置在第一模具23上，按压部25将被保持在成型用模具22的第一模具23内的各端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以是将按压部25一体地设置在第一模具23内的结构。

此外，在上述的第一实施方式中，描述了如下的情况，即：触点11的前端部11a通过2点接触而滑动于被接触部17的槽部20的两侧的边缘20a上，但本发明不限于此，也可以采用如下的结构。即在该发明中，例如，也可以采用如下的结构，即：通过将矩形的凹部设置在被接触部17上而使槽部形成，并且使其深度很浅地形成，由此，触点11的前端部11a通过2点接触于被接触部17的槽部的两侧的边缘上，并且，在该状态下进一步还接触槽部的底部，以通过3点接触的状态滑动。

进一步地，在上述的第一实施方式中，描述了适用于便携终端1的情况，但本发明不限于此，还能够适用于便携电话机等电子设备。

以上，说明了本发明的第一实施方式，但本发明不限于此，包含权利要求的范围中所记载的发明和其等同的范围。

下面，参照图12～图17B，对将本发明适用于便携终端的第二实施方式进行说明。另外，对于在附图中与第一实施方式对应的部分标为相同符号而说明。

在第二实施方式中，取代第一实施方式的被接触部17的槽部20而设置突起部30。下面，主要对第二实施方式中与第一实施方式不同的部分进行说明。

如图12～图15C所示，第二实施方式的被接触部17，在其第一面即表面上连接部10的触点11的前端部11a接触而滑动，形成为四边形的平板形。这一点与第一实施方式相同，但在第二实施方式的被接触部17上，沿触点11的前端部11a滑动的纵向延伸的突起部30在被接触部17的表面侧山形地突出而设置。

即，如图13A及图13B所示，该突起部30向被接触部17的表面的纵向的中心线上延伸而设置。该突起部30形成为：其延长方向即纵向的长度与触点11的前端部11a滑动的长度相同，或比它稍长。

此外，如图13A、图13B及图14所示，该突起部30形成为与其延长方向即纵向垂直的横向(宽度方向)的截面形状为圆弧形，其曲率可以小于触点11的前端部11a的曲率，但优选设定为大于。即，优选突起部30的头顶部30a的曲率半径被设定为小于前端部11a的曲率半径。

因此，如图13A、图13B及图14所示，突起部30形成为如下的形式：触点11的前端部11a容易抵接于头顶部30a，并且在抵接时触点11的前端部11a容易变为不稳定的状态。即，触点11构成为如下的形式：其前端部11a可靠地触碰于被接触部17的突起部30的头顶部30a，并且在触碰时，通过板簧12的弹力以突起部30的头顶部30a为界，不可预测地朝向两侧的根部30b中的任意一方的方向。

此外，如图14所示，该突起部30被设为如下的形式：位于头顶部30a的两侧的周边区域的根部30b与突起部30的延长方向平行地延伸。此时，突起部30使从头顶部30a到两侧的根部30b范围的两侧的周边区域分别形成为圆弧形或弯曲形的凹曲面。

如图14所示，该突起部30的周边区域的凹曲面形成为曲率大于前端部11a的曲率。即，凹曲面的曲率半径形成为小于前端部11a的曲率半径。因此，触点11的前端部11a构成为如下的形式：在突起部30的一侧的周边区域上2点接触于被接触部17。

即，如图14所示，触点11的前端部11a构成为如下的形式：当触碰于被接触部17的突起部30的头顶部30a，滑落至突起部30的一侧的周边区域时，接触于位于突起部30的头顶部30a侧的周边区域的位置和位于根部30b侧的周边区域的位置的两个位置，由此，相对于被接触部17通过2点接触，在该状态下沿突起部30而滑动突起部30的一侧。

接着，参照图16～图17对制造第二实施方式的便携终端1的端子部14的步骤进行说明。在第二实施方式中，第一实施方式的第二模具24上设有脱离凹部24a这一点不同。

首先如图16所示，在第一步骤中，一起制作多个端子15。即，以在带状的金属板21上使多个突起部30沿规定的方向，即图16中相对于金属板21的长度方向垂直的宽度方向延伸的状态，隔开规定的间隔通过冲压加工一起形成多个端子15。

如图16所示，在该状态下，对于多个突起部30的每个，确保各端子区域E(在图16中通过两点虚线表示的区域)沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。

随后，同时形成多个展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的状态的端子15。然后，在该端子15的被接触部17的两侧(在图16中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向突起部30的突出方向的相反侧弯折。由此，形成图13B所示端子15。

接着，如图17A及图17B所示，在第二步骤中，将多个端子15固定在成型用模具22内。成型用模具22包括第一模具23和第二模具24，它们构成为互相叠加的形式。因此，首先，脱模第一模具23和第二模具24，该脱模的第一模具23内保持多个端子15。此时，将从端子15的一对加强部18的一方突出的连接片19插入至第一模具23的保持孔23a中。由此，使多个端子15保持在第一模具23内。

在该状态下，使第二模具24叠加在第一模具23上。此时，第二模具24上设置的框形凸部24b以包围多个端子15的外周的状态配置，并且，在第二模具24上设置的多个脱离凹部24a内，多个端子15的各突起部30被分别配置。

由此，除了突起部30以外端子15的被接触部17的第一面即表面接触于第二模具24的内面。在该状态下，将在第一模具23上可滑动地设置的按压部25压入至由第一模具23和第二模具24形成的空间部26，将端子15的被接触部17的第二面即背面朝向第二模具24的内面推压。另外，按压部25的形状如图11所示。

由此，多个端子15被固定于第一模具23和第二模具24的内部。在该状态下，按压部25的抵接突起25a的突出长度以与加强部18的弯折方向的长度(高度)大致相同的长度形成。因此，在设置了四角的抵接突起25a的按压部25的内面与被接触部17的背面之间形成空间。该空间穿过四角的抵接突起25a间而连通空间部26。

接着，在第三步骤中，向第一模具23和第二模具24的内部的空间26注入树脂27，使多个端子15模制而形成端子部14。即，若向第一模具23和第二模具24的内部空间部26注入树脂27，树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，穿过位于按压部25的四角的抵接突起25a间而填充于被接触部17的背面侧。

由此，除端子15的被接触部17的表面、突起部30和连接片19以外，端子15通过树脂27模制。因此，多个端子15通过树脂27一起模制，形成端子保持件16。此时，通过第二模具24的框形凸部24b，安装槽16a在端子保持件16的表面的周围包围多个端子15而形成。由此，端子部14被成型。

在该状态下，当被模制的树脂27硬化后，首先，将按压部25从第一模具23抽出。然后，使第一模具23和第二模具24脱模，从成型用的模具22内取出成型品即端子部14。由此，被埋入的端子部14以端子保持件16内排列了多个端子15的状态被制造。即，在端子部14上，端子15的被接触部17的表面和突起部30露出而设置于端子保持件16的表面侧，连接片19向端子保持件16的背面侧突出而设置。

然后，若使设备外壳3的下端部上设置的开口部3a的边缘卡合在端子保持件16的表面的周围上设置的安装槽16a上，多个端子15的各被接触部17以从设备外壳3的开口部3a向外部露出的状态被安装至设备外壳3的下端部上。

接着，对这样的第二实施方式的便携终端1的作用进行说明。另外，与第一实施方式相同的地方省略说明。

当将该便携终端1安装在支架2而电连接时，使便携终端1从斜上方插入支架2的嵌合凹部8，将便携终端1向支架2的嵌合凹部8内压入。随后，便携终端1的下端部上设置的端子部14与支架2的基座7内设置的连接部10对应，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别顶压在该连接部10的多个触点11上。

即，连接部10的多个触点11，其各前端部11a穿过支架2的嵌合凹部8的底部上设置的各开口部8a而向嵌合凹部8内部突出。因此，若便携终端1被压入至支架2的嵌合凹部8内，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别顶压至多个触点11的各前端部11a上。

随后，连接部10的多个板簧12分别以支撑座12a为支点在下方向上挠曲变形，随着各板簧12的挠曲变形，各触点11的各前端部11a以弹性接触于各端子15的各被接触部17上的状态滑动。即，当触点11的前端部11a被顶压至端子15的被接触部17上时，首先，触点11的前端部11a通过板簧12的弹力被顶压在被接触部17的突起部30的头顶部30a上。

此时，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，被接触部17的突起部30的头顶部30a形成圆弧形，并且头顶部30a的曲率形成为大于触点11的前端部11a的曲率。由此，触点11的前端部11a可靠第触碰于突起部30的头顶部30a，并且，在触碰时，触点11的前端部11a变为不稳定的状态。

因此，若在该状态下触点11的前端部11a通过板簧12的弹力被顶压于被接触部17的突起部30的头顶部30a上，触点11的前端部11a以突起部30的头顶部30a为界，不可预测地朝向两侧的根部30b中的任意一方的方向滑落。

这样，当触点11的前端部11a滑落至被接触部17的突起部30的一侧的周围区域时，板换12被扭转，接触于位于突起部30的头顶部30a侧的周边区域的位置和位于根部30b侧的周边区域的位置的两个位置上。即，突起部30从头顶部30a到两侧的根部30b范围的两侧的周边区域分别形成为圆弧形或弯曲形的凹曲面，这些凹曲面各自的曲率形成为大于前端部11a的曲率。

因此，当触点11的前端部11a触碰于被接触部17的突起部30的头顶部30a，滑落至突起部30的一侧的周边区域时，接触于位于突起部30的头顶部30a侧的周边区域的位置和位于根部30b侧的周边区域的位置的两个位置。由此，触点11的前端部11a相对于被接触部17通过2点接触，在该状态下随着板簧12的挠曲变形而沿突起部30滑动突起部30的一侧。

由此，端子部14的多个端子15和连接部10的多个触点11通过2点导通，因此，多个端子15和多个触点11的导通性稳定，便携终端1的端子部14和支架2的接触部10可靠地电连接，确保与连接性能相对的可靠性。因此，便携终端1通过支架2可靠且良好地被充电，并且，在便携终端1和支架2之间数据的交换可靠且良好地被执行。

这样，通过该便携终端1的端子结构，触点11的前端部11a被接触的被接触部17上设有在规定的方向上延伸的突起部30，为了接触于被接触部17上，触点11的前端部11a被触碰于被接触17上，通过此时的按压力，前端部11a沿突起部30滑动突起部30的一侧，由此，能够使前端部11a在被接触部17的多个位置上接触，由此能够确保与连接性能相对的可靠性。

即，在该便携终端1的端子结构中，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，在突起部30的一侧上2点接触于被接触部17，由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定，由此，能够确保触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性。

此外，在该便携终端1的端子结构中，当触点11的前端部11a触碰于被接触部17时，在前端部11a沿突起部30而滑动突起部30的一侧之前，前端部11a触碰于突起部30的头顶部30a，由此，抵接于突起部30的前端11a变为不稳定的状态，因此，能够以头顶部30a为界，使前端部11a沿突起部30的两侧的任意的方向移动。

即，突起部30形成为宽度方向的截面形状为圆弧形，截面的曲率形成为大于前端部11a，由此，能够使前端部11a容易触碰突起部30的头顶部30a，并且前端部11a在触碰时，能够使抵接于头顶部30a的前端部11a处于不稳定的状态，因此，能够以头顶部30a为界，使前端部11a在突起部30的两侧的任意的方向上可靠且良好地移动。

此外，突起部30以两侧的根部30b在规定的方向上平行延伸的方式设置，前端部11a触碰于突起部30的头顶部30a之后，不可预测地朝向两侧的根部30b中的任意的一方的方向，由此，能够使前端部11a在两侧的根部30b中的任意的一侧可靠地移动。由此，能够使前端部11a在突起部30的一侧上沿突起部30可靠且良好地滑动。

此外，突起部30从头顶部30a到两侧的根部30b范围的两侧的周边区域分别形成为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率形成为大于前端部11a的曲率，由此，当前端部11a在两侧的根部30b中的一侧的周边区域内移动时，能够使前端部11a可靠地接触于位于头顶部30a侧的周边区域的位置和位于根部30b侧的周边区域的位置的两个位置。

由此，能够使触点11的前端部11a以在被接触部17的2点上接触的状态在突起部30的一侧上沿突起部30可靠且良好的滑动。因此，在该便携终端1的端子结构中，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性进一步地稳定，并且，能够确保触点11的前端部11a和被接触部17的导通状态下的可靠性，由此能够使触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性进一步提高。

进一步，在该便携终端1的端子结构中，被接触部17以使突起部30的突出的被接触部17的第一面即表面及突起部30露出的状态，在端子保持件16上排列而设置，由此，能够使多个端子15简单且良好地组装在便携终端1上，由此能够将多个被接触部17一起连接在多个触点11上。因此，能够在便携终端1和支架2之间高效地执行大量的数据的交换。

此外，根据该端子部14的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的第一面即表面上设置了在规定的方向上延伸的突起部30的端子15；第二步骤，使第二模具24叠加在保持了端子15的第一模具23上，在除了突起部30以外而使第二模具24接触于被接触部17的表面上的状态下，将被接触部17的第二面即背面通过按压部25顶压而固定在第二模具24上；第三步骤，向在第一模具23、第二模具24内形成的空间部26中注入树脂27，除了被接触部17的表面及突起部30而模制端子15，由此，能够高效容易地制造端子部14。

即，在第一步骤中，当制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的表面上设置了在规定的方向上延伸的突起部30的端子15时，能够在带状的金属板21上使多个突起部30在规定的方向上延伸，在该状态下，隔开规定的间隔而通过冲压加工一起形成。

在该状态下，对于多个突起部30的每个，能够确保各端子区域E沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。

因此，在第一步骤中，能够一起形成多个被接触部17、一对加强部18以及连接片19被展开状态的端子15。该展开状态的端子15的被接触部17的两侧(在图16中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向突起部30的突出方向的相反侧弯折，由此，能够容易地形成端子15。

此外，在第二步骤中，通过第一模具23保持在第一步骤中形成的端子15，使第二模具24叠加在该第一模具23上，在除了端子15的突起部30以外使第二模具24接触于被接触部17的表面上的状态下，将被接触部17的表面通过按压部25顶压在第二模具24上，由此，能够将端子15可靠且良好地固定在第一模具23和第二模具24上。

此时，在第二步骤中，通过第一模具23的保持孔23a保持端子15的连接片19，由此，能够将端子15简单且良好地保持在第一模具23内。此外，在该第二步骤中，使端子15的突起部30配置在第二模具上设置的脱离凹部24a内，由此，能够不压垮突起部30而使第二模具24紧贴在端子15的被接触部17的表面上。

此外，在该第二步骤中，按压部25被顶压在位于端子15的突起部30的周围的被接触部17的背面的多个位置，由此，未被顶压于突起部30，此外，能够将被接触部17的背面的多个位置通过按压部25可靠地推压至第二模具24上，因此，能够使端子部15的被接触部17的表面可靠且良好地紧贴第二模具24。

此处，按压部25形成为其截面形状稍小于端子15的被接触部17大小的四边形的方杆，其前端部的四角上设有抵接突起25a，相对于第一模具23沿脱模方向可滑动地构成。由此，当按压部25被压入第一模具23和第二模具24的内部的空间部26时，通过四角的抵接突起25a，能够将位于端子15的突起部30的周围的被接触部17的四角可靠地推压至第二模具24的内面，由此，能够将多个端子15可靠且牢固地固定在第一模具23和第二模具24的内部。

此外，按压部25的抵接突起25a的突出长度以与加强部18的弯折方向的长度(高度)大致相同的长度形成，因此，能够在设置了四角的抵接突起25a的按压部25的内面与被接触部17的背面之间形成空间，并且，能够穿过四角的抵接突起25a间，使各按压部25的内面与被接触部17的背面之间的空间与空间部26连通。

此外，在第二步骤中，设置多个在第一模具23内保持端子15的连接片的保持孔23a，并且，在第二模具上设置多个配置端子15的突起部30的脱离凹部24a，由此，能够在第一模具23内使多个端子15排列而保持。此外，在第二步骤中，在第一模具23上将多个按压部25可滑动地设置，由此，能够将多个端子15一起固定在第一模具23和第二模具24的内部。

进一步骤地，在第三步骤中，向第一模具23、第二模具24内形成的空间部26注入树脂27，除了各端子15的被接触部17的表面及突起部30模制各端子15而形成端子保持件16，由此，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地覆盖。即，若向第一模具23和第二模具24的内部的空间26注入树脂27，能够通过树脂27覆盖各端子15的一对加强部18的外周，并且，能够穿过位于按压部25的四角的抵接突起25a间而使树脂27流入而填充被接触部17的背面侧。

因此，在该第三步骤中，除了各端子15的被接触部17的表面和突起部30和连接片19，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地模制，并且，能够将在第一模具23和第二模具24的内部被固定的多个端子15通过树脂27一起模制而形成端子保持件16，因此，能够简单且高效地形成排列了多个端子15的端子部14。

另外，在上述的第二实施方式中，描述了如下的情况，即：将按压部25可滑动地设置在第一模具23上，按压部25将被保持在成型用模具22的第一模具23内的各端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以是将按压部25一体地设置在第一模具23内的结构。

此外，在上述的第二实施方式中，描述了适用于便携终端1的情况，但本发明不限于此，还能够适用于便携电话机等电子设备。

以上，说明了本发明的第二实施方式，但本发明不限于此，包含权利要求的范围中所记载的发明和其等同的范围。

下面，参照图18～图23B，对将本发明适用于便携终端的第三实施方式进行说明。另外，对于在附图中与第一实施方式对应的部分标为相同符号而说明。

在第三实施方式中，取代第一实施方式的被接触部17的槽部20而设置平坦面17a和凹部40。下面，主要对第三实施方式中与第一实施方式不同的部分进行说明。

如图18～图21C所示，第三实施方式的被接触部17，在其第一面即表面上连接部10的触点11的前端部11a接触而滑动，形成为四边形的平板形。这一点与第一实施方式相同，但第三实施方式的被接触部17，在其第一面即表面上形成平坦面17a和凹部40。

如图19A及图19B所示，在该被接触部17上，在预先定下的位置，即触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，在从被接触部17的中心部错开的位置上设有位置限制部即凹部40。

即，如图18～图20所示，该被接触部17上，在连接部10的触点11的前端部11a被触碰而滑动的滑动方向即纵向上，在前端部11a的滑动结束的终端部附近，凹部40在被接触部17的表面侧开放而设置。因此，在被接触部17上，未设置凹部40的区域即平坦面17a被宽广地设置于开始前端部11a的滑动的一侧(在图19A中下边部侧)。

即，如图19A及图19B所示，该凹部40被设置为呈从被接触部17的平坦面17a的表面朝向背面突出的倒山形状的大致研钵形状。当被接触部17的平坦面17a被顶压于触点11而使板簧12最大程度挠曲时，该凹部40被设置于触点11的前端部11a所对应的位置(在图19A中是上边部侧)上。

由此，如图19A、图19B及图20所示，当触点11的前端部11a触碰而滑动于被接触部17的平坦面17a，该前端部11a到达了终端部附近时，前端部11a的一部分落入至凹部40，由此，变为前端部11a与凹部40的开放侧的边缘40a两点接触的状态。接着，在该两点接触的状态下，前端部11a进一步滑动被接触部17的凹部40后，在凹部40的规定的位置上停止。由此，凹部40构成为如下的形式：限制在与前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向上的前端部11a的位置。

即，如图19A、图19B及图20所示，该凹部40形成为：使与触点11的前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向的长度短于前端部11a的直径。此外，凹部40的开放部的边缘40a形成为：与前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向的长度短于前端部11a的直径，并且，前端部11a的滑动方向的长度稍长于槽宽方向的长度的大致椭圆形。

由此，如图20所示，触点11的前端部11a构成为如下的形式：当随着板簧12的挠曲变形滑动被接触部17的平坦面17a而到达了凹部40时，前端部11a的一部分落入至凹部40，由此，与前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向上的位置被限制，在该状态下通过2点接触于凹部40的开放侧的边缘40a上。此外，构成为如下的形式：在该2点接触的状态下，前端部11a进一步滑动被接触部17的凹部40后，在凹部40的规定的位置上停止。

接着，参照图22～图23B对制造第三实施方式的便携终端1的端子部14的步骤进行说明。在第三实施方式中，将平坦面17a的背面通过按压部35朝向第二模具24推压这一点与第一实施方式不同。

首先，如图22所示，在第一步骤中，一起制作多个端子15。即，以在带状的金属板21上使多个凹部40位于规定的位置，即图22中相对于金属板21的长度方向垂直的宽度方向的上边部的状态，沿金属板21的长度方向隔开规定的间隔通过冲压加工一起形成多个端子15。

如图22所示，在该状态下，对于多个凹部40的每个，确保各端子区域E(在图22中通过两点虚线表示的区域)沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。由此，一起形成展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的端子15。

此时，在触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，即，在从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上设置凹部40。因此，在被接触部17上，未设置凹部40的区域即平坦面17a被宽广地设置于开始前端部11a的滑动的一侧上(在图22中是下边部侧)。从而，在该端子15的被接触部17的两侧(在图22中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向凹部40的开放侧的相反侧弯折。由此，形成图19B所示端子15。

接着，如图23A及图23B所示，在第二步骤中，将多个端子15固定在成型用模具22内。此时，将从端子15的一对加强部18的一方突出的连接片19插入至第一模具23的保持孔23a中。由此，使多个端子15保持在第一模具23内。

在该状态下，使第二模具24叠加在第一模具23上。此时，第二模具24上设置的框形凸部24b以包围多个端子15的外周的状态配置。

由此，除了凹部40以外端子15的被接触部17的第一面即平坦面17a接触于第二模具24的内面。在该状态下，将在第一模具23上可滑动地设置的按压部35压入至由第一模具23和第二模具24围成的空间部26，将端子15的被接触部17的第二面即背面，即平坦面17a的背面通过按压部35朝向第二模具24的内面推压。

此时，按压部35的压接面35a将位于未设置端子15的凹部40的区域的被接触部17的平坦面17a的背面朝向第二模具24的内面推压。由此，除了凹部40以外，被接触部17的平坦面17a紧贴第二模具24的内面，在该状态下多个端子15被固定在第一模具23和第二模具24的内部。

接着，在第三步骤中，向第一模具23和第二模具24包围的空间26注入树脂27，使多个端子15模制而形成端子部14。即，若向第一模具23和第二模具24的内部空间部26注入树脂27，树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，除了按压部35以外填充在被接触部17的背面侧。

由此，使端子15的被接触部17的平坦面17a、凹部40和连接片19露出，端子15通过树脂27模制。因此，多个端子15通过树脂27一起模制，形成端子保持件16。此时，通过第二模具24的框形凸部24b，安装槽16a在端子保持件16的表面的周围包围多个端子15而形成。由此，端子部14被成型。

在该状态下，当被模制的树脂27硬化后，将按压部35从第一模具23抽出，使第一模具23和第二模具24脱模，从成型用模具22内取出成型品即端子部14。由此，被埋入的端子部14以端子保持件16内排列了多个端子15的状态被制造。即，在端子部14上，端子15的被接触部17的平坦面17a和凹部40露出至端子保持件16的表面侧而设置，连接片19向端子保持件16的背面侧突出而设置。

在将这样制造的端子部14安装至便携终端1上时，使设备外壳3的下端部上设置的开口部3a的边缘卡合在端子保持件16的表面的周围上设置的安装槽16a上，使多个端子15的各被接触部17从设备外壳3的开口部3a向外部露出。在该状态下，将端子保持件16安装至设备外壳3的下端部上。由此，端子部14被安装在便携终端1上。

接着，对这样的第三实施方式的便携终端1的作用进行说明。另外，与第一实施方式相同的地方省略说明。

当将该便携终端1安装在支架2而电连接时，使便携终端1从斜上方插入支架2的嵌合凹部8，将便携终端1向支架2的嵌合凹部8内压入。接着，便携终端1的下端部上设置的端子部14与支架2的基座7内设置的连接部10对应，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别顶压在该连接部10的多个触点11上。

即，连接部10的多个触点11，其各前端部11a穿过支架2的嵌合凹部8的底部上设置的各开口部8a而向嵌合凹部8内部突出。因此，若便携终端1被压入至支架2的嵌合凹部8内，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别压接至多个触点11的各前端部11a上。

随后，连接部10的多个板簧12分别以支撑座12a为支点在下方向上挠曲变形，随着各板簧12的挠曲变形，各触点11的各前端部11a以弹性接触于各端子15的各被接触部17的平坦面17a上的状态滑动。即，当触点11的前端部11a被顶压至端子15的被接触部17的平坦面17a上时，首先，触点11的前端部11a在被接触部17的平坦面17a的滑动区域内，在远离凹部40的位置上通过板簧12的弹力被压接。

在该状态下，若便携终端1的端子部14的端子15进一步压下触点11的前端部11a，使连接部10的板簧12进一步挠曲变形，随着板簧12的挠曲变形触点11的前端部11a在弹性接触于被接触部17的平坦面17a上的状态下滑动平坦面17a的滑动区域内，触点11的前端部11a到达被接触部17的限制部即凹部40。

随后，触点11的前端部11a的一部分进入被接触部17的凹部40，触碰在与前端部11a的滑动方向垂直的方向上的凹部40的槽宽方向的两侧的边缘40a上。在该触碰的状态下，前端部11a沿被接触部17的凹部40进一步滑动。由此，触点11的前端部11a被限制凹部40的槽宽方向的位置。

即，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，被接触部17的凹部40的槽宽形成为小于前端部11a的直径。因此，若触点11的前端部11a的一部分通过板簧12的弹力进入被接触部17的凹部40，前端部11a被顶压在凹部40的槽宽方向的两侧的边缘40a上，因此，凹部40的槽宽方向上的前端部11a的位置被限制。

这样，当触点11的前端部11a被顶压至被接触部17的凹部40的槽宽方向的两侧的边缘40a上而被限制了槽宽方向的位置时，接触于凹部40的槽宽方向上的两侧的边缘40a上的2个位置。因此，触点11的前端部11a相对于被接触部17通过两点接触。接着，在该两点接触的状态下，前端部11a沿被接触部17的凹部40进一步滑动，从而在凹部40的规定的位置上停止。

由此，端子部14的多个端子15和连接部10的多个触点11通过两点接触导通，因此，多个端子15和多个触点11的导通性稳定，便携终端1的端子部14和支架2的接触部10可靠地电连接，确保与连接性能相对的可靠性。因此，便携终端1通过支架2可靠且良好地被充电，并且，在便携终端1和支架2之间数据的交换可靠且良好地被执行。

进一步，前端部11a在被接触部17的平坦面17a上被触碰而滑动，此后一部分落入凹部40成为2点接触，在成为该2点接触的状态下进一步沿凹部40滑动。因此，与前端部11a通过1点接触滑动凹部40的情况相比，对两者的互相接触的部分的负担变小，因此，能够抑制触点11及被接触部17的镀层磨削。

这样，通过该第三实施方式的便携终端1的端子结构，触点11的前端部11a被接触的被接触部17的第一面即表面上设有平坦面17a和限制部即凹部40，前端部11a被触碰而滑动于平坦面17a上后，前端部11a被顶压而被限位于凹部40，由此，能够通过在多个位置上的点接触确保与连接性能相对的可靠性。

此外，在与被接触部17的第一面即表面相对的触点11的前端部11a的滑动区域内，凹部40被设置于从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上，由此，能够在前端部11a被触碰而滑动于被接触部17的平坦面17a以后，将前端部11a可靠且良好地顶压在凹部40上。

此外，在该便携终端1的端子结构中，当触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，前端部11a被顶压在凹部40上时，通过两点接触于凹部40的被接触部17的第一面即表面上，由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定，因此，能够确保触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性。

即，在该便携终端1的端子结构中，能够使前端部11a的一部分落入凹部40，对前端部11a限制与其滑动方向垂直的方向的位置，并且，能够使前端部11a可靠地接触于凹部40的边缘40a上。由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定，因此，能够确保触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性。

此时，凹部40形成为与触点11的前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向的长度短于前端部11a的直径，由此，当前端部11a的一部分落入至凹部40时，能够使前端部11a的一部分通过两点可靠且良好地接触于凹部40的两侧的边缘40a上，由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定。

此外，在该便携终端1的端子结构中，被接触部17在使位于凹部40的开放侧的被接触部17的第一面即平坦面17a露出的状态下，被排列而设置在端子保持件16上，由此，能够将多个端子15简单且良好地安装在便携终端1上。由此，能够将多个端子15一起连接至多个触点11上，并且，能够在便携终端1和支架2之间高效地执行大量的数据的交换。

进一步，根据该端子部14的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点11的前端部11a接触而滑动的被接触部17的表面上设置了平坦面17a和凹部40的端子15；第二步骤，使第二模具24叠加在保持了端子15的第一模具23上，在使第二模具24接触于被接触部17的平坦面17a上的状态下，将平坦面17a通过按压部35推押而固定在第二模具24上；第三步骤，向由第一模具23和第二模具24围成的空间部26注入树脂27，使被接触部17的的平坦面17a和凹部40露出而模制端子15，由此，能够高效容易地制造端子部14。

即，在第一步骤中，当制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的第一面即表面上设置了平坦面17a和凹部40的端子15时，能够在前端部11a的终端部附近，将多个凹部40沿金属板21的长度方向隔开规定的间隔而通过冲压加工一起形成，前端部11a在带状的金属板21的规定位置即前端部11a的滑动区域内。

在该状态下，能够对于多个凹部40的每个，确保各端子区域E沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。因此，在第一步骤中，能够一起形成多个展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的端子15，因此，效率良好。

此外，在触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，凹部40被设置在从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上，因此，能够在被接触部17上，将未设置凹部40的区域即平坦面17a宽广地设置于前端部11a的滑动开始侧。此外，在该展开了的状态的端子15的被接触部17的两侧(在图22中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向凹部40的开放侧的相反侧弯折，由此，能够容易地形成端子15。

此外，在第二步骤中，通过第一模具23保持在第一步骤中形成的端子15，使第二模具24叠加在该第一模具23上，在除了端子15的凹部40以外使第二模具24接触于被接触部17的平坦面17a的状态下，将被接触部17的平坦面17a通过按压部35顶压在第二模具24上，由此，能够将端子15可靠且良好地固定在第一模具23和第二模具24上。此时，通过第一模具23的保持孔23a保持端子15的连接片19，由此，能够将端子15简单且良好地保持在第一模具23内。

此外，在第二步骤中，按压部35除了被接触部17的凹部40以外被顶压在被接触部17的平坦面17a上，由此，按压部35未被顶压在凹部40上，能够将被接触部17的平坦面17a的背面可靠地朝向第二模具24推压，因此，能够使端子15的被接触部17的平坦面17a可靠且良好地紧贴在第二模具24上。

即，在端子15的被接触部17上，在触点11的前端部11a滑动的滑动区域内，在从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上设置凹部40，因此，能够在被接触部17上，将未设置凹部40的区域即平坦面17a宽广地设置于前端部11a的滑动开始侧。

因此，能够在按压部35上，将其前端的压接面35a形成为与未设置凹部40的区域相对应的大小。由此，能够将按压部35形成简单的杆状，因此，能够实现按压部35的结构的简化，并且，能够实现制造成本的降低。

此外，在第二步骤中，设置多个在第一模具23内保持端子15的连接片的保持孔23a，由此，能够在第一模具23内使多个端子15排列而保持。此外，在第二步骤中，在第一模具23内将多个按压部35可滑动地设置，由此，能够将多个端子15一起固定在第一模具23和第二模具24的内部。

进一步，在第三步骤中，向由第一模具23和第二模具24包围而形成的空间部26注入树脂27，在使各端子15的被接触部17的表面露出的状态下模制各端子15而形成端子保持件16，由此，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地覆盖。

即，在该第三步骤中，若向由第一模具23和第二模具24包围而的空间26注入树脂27，能够通过树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，能够除了按压部35以外使树脂27流入而填充在被接触部17的背面侧。

因此，在该第三步骤中，在使各端子15的被接触部17的平坦面17a和凹部40和连接片19露出的状态下，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地模制，并且，能够将在第一模具23和第二模具24的内部被固定的多个端子15通过树脂27一起模制而形成端子保持件16，因此，能够简单且高效地形成排列了多个端子15的端子部14。

另外，在上述的第三实施方式中，描述了如下的情况，即：使凹部40形成为以下形状，与触点11的前端部11a的滑动方向垂直的宽度方向上的长度短于前端部11a的直径的大致椭圆形，但本发明不限于此，若凹部40将其形成为非圆形，其形状也可以是三角形、四边形、五边形等多边形。

此时，例如也可以使凹部形成为凹部的宽度方向上的长度短于前端部11a的直径的正方形、正五边形等正多边形。即，当触点11的前端部11a的一部分进入凹部时，凹部如果是正方形，能够使前端部11a通过2点～4点接触于凹部的边缘，凹部如果是正五边形，能够使前端部11a通过2点～5点接触于凹部的边缘。

由此，如果凹部是正多边形，能够使前端部11a通过2点以上的多个点接触于凹部的边缘，因此，能够进一步确保导通性，由此能够进一步提高连接可靠性。

此外，在本发明中，不一定需要使凹部形成多边形，例如也可以使凹部沿前端部11a的滑动方向而凹陷而设置成长的槽状。即，凹部也可以设置为如下的形式：在触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，在避开前端部11a触碰被接触部17的表面而开始滑动的位置的范围内，底部沿前端部11a的滑动方向而形成长的槽底。此时，位于与前端部11a的滑动方向垂直的凹部的槽底的两侧的边缘也可以形成为：其槽宽方向的长度，即间隔短于前端部11a的直径。

此外，在上述的第三实施方式中，描述了如下的情况，即：使按压部35形成为简单的杆状，按压部35将被保持在成型用模具22的第一模具23内的端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以使按压部35形成为前端面比被接触部17的平坦面17a稍小的方杆，也可以设为如下的形式：在避开了该方杆的前端面的凹部40的位置上设置多个抵接突起，将这些抵接突起顶压在平坦面17a的背面上。

另外，在上述的第三实施方式及其变形例中，描述了如下的情况，即：将按压部35可滑动地设置在第一模具23上，按压部35将被保持在成型用模具22的第一模具23内的端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以是将按压部35一体地设置在第一模具23内的结构。

进一步地，在上述的第三实施方式中，描述了将本发明适用于便携终端1的情况，但本发明不限于此，还能够适用于便携电话机等电子设备。

以上，说明了本发明的第三实施方式，但本发明不限于此，包含权利要求的范围中所记载的发明和其等同的范围。

下面，参照图24～图29B，对将本发明适用于便携终端的第四实施方式进行说明。另外，对于在附图中与第一实施方式对应的部分标为相同符号而说明。

在第四实施方式中，取代第一实施方式的被接触部17的槽部20而设置平坦部17a和突起部50。下面，主要对第四实施方式中与第一实施方式不同的部分进行说明。

如图24～图27B所示，第四实施方式的被接触部17，在其第一面即表面上连接部10的触点11的前端部11a接触而滑动，形成为四边形的平板形。这一点与第一实施方式相同，但在第四实施方式的被接触部17上，在其第一面即表面上形成平坦面17a和突起部50。

如图25A及图25B所示，在该被接触部17上，在预先定下的位置，即触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，在从被接触部17的中心部错开的位置上设有限制部即突起50。

即，如图25A、25B及26所示，在该被接触部17上，在连接部10的触点11的前端部11a被触碰而滑动的滑动方向即纵向上，在前端部11a的滑动结束的终端部附近，突起部50在被接触部17的表面侧突出而设置为大致圆锥形的山形。因此，在被接触部17上，未设置突起部50的区域即平坦面17a被宽广地设置于开始前端部11a的滑动的一侧(在图25A中下边部侧)。

即，如图25A及图25B所示，当被接触部17的平坦面17a被顶压于触点11的前端部11a而使板簧12最大程度挠曲时，该突起部50被设置于触点11的前端部11a所对应的位置(在图25A中是上边部侧)上。由此，在实施方式中，构成为如下的形式：在触点11的前端部11a被触碰于被接触部17而滑动平坦面17a之后，前端部11a被顶压于突起部50，由此，限制前端部11a的位置。

此外，如图25A、图25B及图26所示，突起部50被设置为位于头顶部50a的周围的周边区域的根部50b以突起部50的头顶部50a为中心的同心圆形。由此，触点11的前端部11a构成为如下的形式：当随着板簧12的挠曲变形滑动而触碰突起部50的外周时，2点接触于突起部50的被接触部17的第一面即表面上。在该两点接触的状态下，前端部11a沿被接触部17的根部50b进一步滑动。

即，如图25A、图25B及图26所示，从头顶部50a到外周的根部50b范围的周边区域形成为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率大于触点11的前端部11a的曲率而形成。即，周边区域的凹曲面的曲率半径小于触点11的前端部11a的曲率半径而形成。

由此，如图26所示，触点11构成为如下的形式：当其前端部11a滑动被接触部17的平坦面17a而触碰突起部50的外周时，接触于位于突起部50的头顶部50a侧的周边区域的位置和位于根部50b侧的周边区域的位置的2个位置，在该状态下以头顶部50a为界，不可预测地朝向位于与前端部11a的滑动方向垂直的方向上的周边区域的两侧的根部50b部分中的任意一方的方向。

即，如图26所示，触点11的前端部11a构成为如下的形式：曲率形成为小于突起部50的周边区域的凹曲面的曲率，因此，当触碰突起部50时，变为不稳定的状态，在该状态下被板簧12的弹力推压而滑动，由此，以突起部50的头顶部50a为界，不可预测地朝向位于与前端部11a的滑动方向垂直的方向上的周边区域的两侧的根部50b部分中的任意一方的方向。

此外，如图26所示，该触点11的前端部11a构成为如下的形式：当触碰被接触部17的突起部50，在位于与前端部11a的滑动方向垂直的方向上的突起部50的一侧上滑动时，接触于位于突起部50的头顶部50a侧的周边区域的位置和位于根部50b侧的周边区域的位置的2个位置，由此，相对于被接触部17通过2点接触。此外，构成为如下的形式：在该2点接触的状态下，前端部11a沿着被接触部17的根部50b进一步滑动后，从而在规定的位置上停止。

接着，参照图28～图29B对制造第四实施方式的便携终端1的端子部14的步骤进行说明。在第四实施方式中，将平坦面17a的背面通过按压部35朝向第二模具24推压这一点与第一实施方式不同。此外，在第四实施方式中，第一实施方式的第二模具24上设置脱离部24a这一点不同。

首先，如图28所示，在第一步骤中，一起制作多个端子15。即，以在带状的金属板21上使限制部即多个突起部50在规定的位置，即图28中相对于金属板21的长度方向垂直的宽度方向上的上边部侧的规定的位置上，沿金属板21的长度方向隔开规定的间隔通过冲压加工一起形成多个端子15。

如图28所示，在该状态下，对于多个突起部50的每个，确保各端子区域E(在图28中通过两点虚线表示的区域)沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。由此，一起形成多个展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的状态的端子15。

此时，在与被接触部17的表面相对的前端部11a的滑动区域内，即，在从被接触部17的中心部错开的位置上设置突起部50。因此，在被接触部17上，未设置突起部50的区域即平坦面17a被宽广地设置于开始前端部11a的滑动的一侧上(在图28中是下边部侧)。接着，在该端子15的被接触部17的两侧(在图28中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向突起部50的突出方向的相反侧弯折。由此，形成图25B所示的端子15。

接着，如图29A及图29B所示，在第二步骤中，将多个端子15固定在成型用模具22内。成型用模具22构成为如下的形式：包括第一模具23和第二模具24，它们互相叠加。因此，首先，使第一模具23和第二模具24脱模，在该脱模了的第一模具23内保持多个端子15。此时，将从端子15的一对加强部18的一方突出的连接片19插入至第一模具23的保持孔23a中。由此，使多个端子15保持在第一模具23内。

在该状态下，使第二模具24叠加在第一模具23上。此时，第二模具24上设置的框形凸部24b以包围多个端子15的外周的状态配置，并且，在设置于第二模具24上的多个脱离部24a内分别配置多个端子15的各突起部50。由此，端子15的被接触部17的第一面即平坦面17a避开突起部50而接触第二模具24的内面。

此外，此时，形成由第一模具23和第二模具24围成的空间部26。在该状态下，将在第一模具23上可滑动地设置的按压部35压入至由第一模具23和第二模具24围成的空间部26，将端子15的被接触部17的第二面即背面，即平坦面17a的背面通过按压部35朝向第二模具24的内面推压。此时，按压部35形成圆杆状或方杆状的杆状。

即，该按压部35形成为：其前端的压接面35a的面积小于未设置被接触部17上的突起部50的区域即平坦面17a的面积。因此，当该按压部35被推入由第一模具23和第二模具24围成的空间部26时，压接面35a将位于未设置突起部50的区域的被接触部17的平坦面17a推压至第二模具24的内面。由此，多个端子15被固定在第一模具23和第二模具24的内部。

接着，在第三步骤中，向由第一模具23和第二模具24围成的空间26注入树脂27，使多个端子15模制而形成端子部14。即，若向由第一模具23和第二模具24围成的内部空间部26注入树脂27，树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，除了按压部35以外填充在被接触部17的背面侧。

由此，使端子15的被接触部17的平坦面17a、突起部50和连接片19露出，除它们以外，端子15通过树脂27模制。因此，多个端子15通过树脂27一起模制，形成端子保持件16。此时，通过第二模具24的框形凸部24b，安装槽16a在端子保持件16的表面的周围包围多个端子15而形成。由此，端子部14被成型。

在该状态下，当被模制的树脂27硬化后，首先，将按压部35从第一模具23抽出。然后，使第一模具23和第二模具24脱模，从成型用模具22内取出成型品即端子部14。由此，被埋入的端子部14以端子保持件16内排列了多个端子15的状态被制造。即，在端子部14上，端子15的被接触部17的平坦面17a和突起部50露出至端子保持件16的表面侧而设置，连接片19向端子保持件16的背面侧突出而设置。

在将这样制造的端子部14安装至便携终端1上时，使设备外壳3的下端部上设置的开口部3a的边缘卡合在端子保持件16的表面的周围上设置的安装槽16a上，使多个端子15的各被接触部17从设备外壳3的开口部3a向外部露出。在该状态下，将端子保持件16安装至设备外壳3的下端部上。由此，端子部14被安装在便携终端1上。

接着，对这样的第四实施方式的便携终端1的作用进行说明。另外，与第一实施方式相同的地方省略说明。

当将该便携终端1安装在支架2而电连接时，使便携终端1从斜上方插入支架2的嵌合凹部8，将便携终端1向支架2的嵌合凹部8内压入。然后，便携终端1的下端部上设置的端子部14与支架2的基座7内设置的连接部10对应，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别压接在该连接部10的多个触点11上。

即，连接部10的多个触点11，其各前端部11a穿过支架2的嵌合凹部8的底部上设置的各开口部8a而向嵌合凹部8的内部突出。因此，若便携终端1被压入至支架2的嵌合凹部8内，便携终端1的端子部14的多个端子15被分别压接至多个触点11的各前端部11a上。

随后，连接部10的多个板簧12分别以支撑座12a为支点在下方向上挠曲变形，随着各板簧12的挠曲变形，各触点11的各前端部11a以弹性接触于各端子15的各被接触部17的平坦面17a上的状态滑动。即，当触点11的前端部11a被顶压至被接触部17的平坦面17a上时，首先，触点11的前端部11a在被接触部17的平坦面17a的滑动区域内，在远离突起部50的位置上通过板簧12的弹力被顶压。

在该状态下，便携终端1的端子部14的端子15进一步压下触点11的前端部11a，使连接部10的板簧12进一步挠曲变形，随着板簧12的挠曲变形，触点11的前端部11a在弹性接触于被接触部17的平坦面17a上的状态下滑动平坦面17a的滑动区域内，触点11的前端部11a触碰被接触部17的突起部50。在该触碰的状态下，前端部11a沿被接触部17的根部50b进一步滑动。

此时，触点11的前端部11a形成为半球形或弯曲形，被设为被接触部17的突起部50以头顶部50a为中心的同心圆形的山形。因此，触点11的前端部11a，在随着板簧12的挠曲变形滑动被接触部17的平坦面17a而触碰突起部50的外周时，以不稳定的状态在位于突起部50的外周的被接触部17的表面上通过2点接触。接着，在该2点接触的状态下，前端部11a沿被接触部17的根部50b进一步滑动后，从而在规定的位置上停止。

即，突起部50形成为，从头顶部50a到外周的根部50b范围的周边区域为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率大于触点11的前端部11a的曲率而形成。因此，触点11的前端部11a在如下的状态下被顶压在突起部50上，即：接触于位于突起部50的头顶部50a侧的位置和位于一侧的根部50b侧的位置的2个位置。

在该状态下，若触点11的前端部11a被顶压在被接触部17的突起部50上，触点11的前端部11a是不稳定的状态，所以，以突起部50的头顶部50a为界，不可预测地朝向周边区域的两侧的根部50b部分中的任意一方的方向移动，两侧的周边区域的根部50b位于与前端部11a的滑动方向垂直的方向上。

这样，当触点11的前端部11a在突起部50的一侧上移动时，板簧12被扭转，接触于位于突起部50的头顶部50a侧的周边区域的位置和位于根部50b侧的周边区域的位置的2个位置。即，突起部50从头顶部50a到外周的根部50b范围的周边区域形成为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率形成为大于前端部11a的曲率。

因此，当触点11的前端部11a在被接触部17的突起部50的一侧上移动时，前端部11a通过板簧12的弹力以如下的状态被顶压在突起部50上，即：接触于位于突起部50的头顶部50a侧的周边区域的位置和位于根部50b侧的周边区域的位置的2个位置上。由此，触点11的前端部11a相对于被接触部17通过2点接触，在该状态下被顶压而限位于突起部50的一侧上。

在该状态下，端子部14的多个端子15和连接部10的多个触点11通过2点导通，因此，多个端子15和多个触点11的导通性稳定，便携终端1的端子部14和支架2的接触部10可靠地电连接，确保与连接性能相对的可靠性。因此，便携终端1通过支架2可靠且良好地被充电，并且，在便携终端1和支架2之间数据的交换可靠且良好地被执行。

这样，通过该便携终端1的端子结构，触点11的前端部11a被接触的被接触部17的第一面即表面上设有平坦面17a和突起部50，触点11的前端部11a被触碰而滑动于被接触部17的平坦面17a上后，前端部11a被顶压在突起部50的外周，由此，能够使前端部11a在被接触部17的多个位置上接触，由此，能够确保与连接性能相对的可靠性。

此时，在相对于被接触部17的第一面即表面的前端部11a的滑动区域内，突起部50被设置于从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上，由此，能够在前端部11a被触碰而滑动于被接触部17的平坦面17a上以后，将前端部11a可靠且良好地顶压在突起部50的外周上。

此外，在该便携终端1的端子结构中，触点11的前端部11a形成为半球形或者弯曲形，当被顶压在突起部50的外周上时，通过2点接触于被接触部17的第一面即表面上，由此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性稳定，由此，能够确保触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性。

进一步地，在被触碰而滑动于被接触部17的平坦面17a上以后，前端部11a变为触碰于突起部50的外周2点接触，在变为该2点接触的状态下进一步沿根部50b滑动。因此，与前端部11a通过1点接触而滑动的情况相比，对两者互相接触的部分的负担变小，因此，能够抑制触点11及被接触部17的镀层磨削。

即，在该便携终端1的端子结构中，触点11的前端部11a在被顶压在被接触部17的平坦面17a上的状态下滑动平坦面17a，若前端部11a触碰突起部50，前端部11a变为在相对于其滑动方向而垂直的方向上不稳定的状态。因此，能够以突起部50的头顶部50a为界，使前端部11a不可预测地朝向突起部50的两侧中任意一方的方向，由此，能够使前端部11a在突起部50的一侧上可靠地移动而限位。

此外，突起部50形成为从头顶部50a到外周的根部50b范围的周边区域为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率大于触点11的前端部11a的曲率而形成，由此，当前端部11a在突起部50的一侧上移动时，能够使前端部11a在位于突起部50的外周的被接触部17的表面上通过2点可靠地接触，并且，能够在该状态下可靠且良好地限制与被接触部17相对的前端部11a的位置。

即，突起部50形成为从头顶部50a到外周的根部50b范围的周边区域为圆弧形或弯曲形的凹曲面，该凹曲面的曲率大于触点11的前端部11a的曲率而形成，由此，能够使前端部11a接触在位于突起部50的头顶部50a侧的周边区域的位置和位于一侧的根部50b侧的周边区域的位置的2个位置上。因此，能够使触点11的前端部11a和被接触部17的导通性进一步地稳定，因此，能够使触点11和端子15的与连接性能相对的可靠性可靠地提高。

进一步，在该便携终端1的端子结构中，在使突起部50的突出的被接触部17的第一面即表面露出的状态下，被接触部17被排列而设置在端子保持件16上，由此，能够在使平坦面17a及突起部50露出的状态下，将多个端子15简单且良好地安装在便携终端1上，由此，能够将多个被接触部17一起连接至多个触点11上。因此，能够在便携终端1和支架2之间高效地执行大量的数据的交换。

此外，根据该端子部14的制造方法，包括如下步骤：第一步骤，制作在触点11的前端部11a接触而滑动的被接触部17的第一表面上设置了平坦面17a和突起部50的端子15；第二步骤，使第二模具24叠加在保持了端子15的第一模具23上，在至少避开突起部50，使第二模具24接触于平坦面17a的状态下，将平坦面17a通过按压部35推押而固定在第二模具24上；第三步骤，向由第一模具23和第二模具24围成的空间部26注入树脂27，以使被接触部17的的平坦面17a的至少一部分及突起部50露出的方式而模制端子15，由此，能够高效容易地制造端子部14。

即，在第一步骤中，当制作在触点11的前端部11a被接触的被接触部17的预定的位置上设置了突起部50的端子15时，能够以在带状的金属板21上使多个突起部50位于前端部11a的滑动方向上的终端部附近的状态，沿金属板21的长度方向隔开规定的间隔而通过冲压加工一起形成。

在该状态下，能够对于多个突起部50的每个，确保各端子区域E沿带状金属板21的长度方向，将这些多个端子区域E通过冲压加工一起冲压，各端子区域E是使端子15的被接触部17、其两侧的一对加强部18、从一方的加强部18延伸的连接片19展开的形状。因此，在第一步骤中，能够一起形成多个展开了被接触部17、一对加强部18及连接片19的状态的端子15。

此外，在前端部11a相对于被接触部17的第一面即表面滑动的滑动区域内，突起部50被设置在从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上，因此，能够在被接触部17上，将未设置突起部50的区域即平坦面17a宽广地设置于前端部11a的滑动开始侧。此外，在该展开了的状态的端子15的被接触部17的两侧(在图28中通过点线表示的位置)将一对加强部18朝向突起部50的突出方向的相反侧弯折，由此，能够容易地形成端子15。

此外，在第二步骤中，通过第一模具23保持在第一步骤中形成的端子15，使第二模具24叠加在该第一模具23上，在避开端子15的突起部50而使第二模具24接触于被接触部17的平坦面17a的状态下，将被接触部17的平坦面17a通过按压部35顶压在第二模具24上，由此，能够将端子15可靠且良好地固定在第一模具23和第二模具24上。

此外，在第二步骤中，通过第一模具23的保持孔23a保持端子15的连接片19，由此，能够将端子15简单且良好地保持在第一模具23内。此外，在该第二步骤中，使端子15的突起部50配置在第二模具上设置的脱离凹部24a内，由此，能够不压垮突起部50而使第二模具24紧贴在端子15的被接触部17的平坦面17a上。

此外，在第二步骤中，按压部35除了端子15的突起部50以外被顶压在被接触部17的平坦面17a的背面上，由此，按压部35未被顶压在突起部50上，能够将被接触部17的平坦面17a的背面可靠地朝向第二模具24推压。因此，能够使端子15的被接触部17的平坦面17a可靠且良好地紧贴在第二模具24上。

在该实施方式中，按压部35形成圆杆状或方杆状的杆状，其前端的压接面35a的面积小于未设置被接触部17上的突起部50的区域即平坦面17a的面积而形成，在第一模具23上沿脱模方向可滑动地设置，由此，能够使按压部35滑动而容易且可靠地压入至第一模具23和第二模具24的内部的空间26。

因此，当按压部35被压入由第一模具23和第二模具24围成的空间部26时，压接面35a能够将位于未设置突起部50的区域的被接触部17的平坦面17a可靠地推压至第二模具24的内面。由此，能够将多个端子15分别通过按压部35可靠且牢固地固定在第一模具23和第二模具24的内部。

即，在端子15的被接触部17上，在触点11的前端部11a滑动的滑动区域内，在从被接触部17的中心部在前端部11a的滑动方向上错开的位置上设置突起部50，因此，能够在被接触部17上，将未设置突起部50的区域即平坦面17a宽广地设置于前端部11a的滑动开始侧。

因此，在按压部35上，使其前端的压接面35a能够形成为与未设置突起部50的区域相对应的大小。由此，能够将按压部35形成简单的杆状，因此，能够实现按压部35的结构的简化，并且，能够实现制造成本的降低。

此外，在第二步骤中，设置多个在第一模具23内保持端子15的连接片的保持孔23a，并且，设置多个在第二模具上配置端子15的突起部50的脱离部24a，由此，能够在第一模具23内使多个端子15排列而保持。此外，在第二步骤中，在第一模具23内将多个按压部35可滑动地设置，由此，能够将多个端子15一起固定在第一模具23和第二模具24的内部。

进一步，在第三步骤中，向由第一模具23、第二模具24包围而形成的空间部26注入树脂27，在使各端子15的被接触部17的平坦面17a及突起部50露出的状态下模制各端子15而形成端子保持件16，由此，能够将各端子15通过树脂27可靠且良好地覆盖。

即，在第三步骤中，若向由第一模具23和第二模具24包围的空间26注入树脂27，能够通过树脂27覆盖端子15的一对加强部18的外周，并且，能够除了按压部35以外使树脂27流入而填充在被接触部17的背面侧。

因此，在该第三步骤中，能够在使各端子15的被接触部17的平坦面17a和突起部50和连接片19露出的状态下，将各端子15通过树脂27可靠且良好地模制，并且，能够将在第一模具23和第二模具24的内部被固定的多个端子15通过树脂27一起模制而形成端子保持件16。因此，能够简单且高效地形成排列了多个端子15的端子部14。

另外，在上述的第四实施方式中，描述了如下的情况，即：在触点11的前端部11a于被接触部17的表面上被触碰而滑动时的终端部附近，使端子15的被接触部17的第一面即表面上设置的突起部50突出而设置为大致圆锥形的山形，但在本发明中不限于此，也可以使突起部沿前端部11a的滑动方向突出而设置为长的山形。

即，该突起部也可以设置为如下的形式：在触点11的前端部11a相对于被接触部17的表面滑动的滑动区域内，在避开前端部11a触碰被接触部17的表面而开始滑动的位置的范围内，其头顶部沿前端部11a的滑动方向而形成长的脊线。此时，位于与前端部11a的滑动方向垂直的突起部的脊线的两侧的周边区域也可以形成为：其凹曲面的曲率大于前端部11a的曲率。

此外，在上述的第四实施方式中，描述了如下的情况，即：使按压部35形成为简单的杆状，按压部35将被保持在成型用模具22的第一模具23内的端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以是按压部35形成前端面比被接触部17的平坦面17a稍小的方杆，也可以设为如下的形式：在避开了该方杆的前端面的突起部50的位置上设置多个抵接突起，将这些抵接突起顶压在平坦面17a的背面上。

此外，在上述的第四实施方式及其变形例中，描述了如下的情况，即：将按压部35可滑动地设置在第一模具23上，按压部35将被保持在成型用的模具22第一模具23内的端子15的被接触部17推压而固定至第二模具24上，但本发明不限于此，例如也可以是按压部35被一体地设置在第一模具23内的结构。

进一步地，在上述的第四实施方式中，描述了将本发明适用于便携终端1的情况，但本发明不限于此，还能够适用于便携电话机等电子设备。

以上，说明了本发明的几个实施方式，但本发明不限于此，包含权利要求的范围中所记载的发明和其等同的范围。

Claims (18)

1.一种端子结构，其特征在于，

在触点的前端部被接触的被接触部上设有沿规定的方向延伸的槽，

所述槽形成为与所述规定的方向垂直的方向的宽度小于所述前端部的直径，所述槽以从所述被接触部的表面朝向背面突出的倒山形状，向所述被接触部的表面的纵向的中心线上延长而设置，所述槽形成为：所述触点的前端部弹性接触于位于所述槽的槽宽方向的两侧的边缘上，以该状态使前端部沿槽的延长方向滑动，

通过为了使所述前端部接触于所述被接触部上而所述前端部被触碰于所述被接触部时的按压力，所述前端部沿所述槽而滑动所述槽的边缘。

2.根据权利要求1所述的端子结构，其特征在于，

所述前端部被形成为半球形或弯曲形并且直径大于所述槽的宽度，以使得所述前端部接触于所述槽的两边上。

3.根据权利要求1所述的端子结构，其特征在于，

所述被接触部以使所述被接触部的第一面及所述槽露出的状态被排列而设置于树脂支架上。

4.一种端子结构，其特征在于，

在触点的前端部被接触的被接触部上设有沿规定的方向延伸的突起部，

通过为了使所述前端部接触于所述被接触部上所述前端部被触碰于所述被接触部时的按压力，所述前端部沿所述突起部而滑动所述突起部的一侧，

所述前端部被形成为半球形或弯曲形，在所述突起部的一侧上两点接触于所述被接触部上，

所述突起部被形成为从头顶部到两侧的根部范围的两侧的周边区域为圆弧形或者弯曲形的凹曲面，所述凹曲面的曲率被形成为大于所述前端部的曲率。

5.根据权利要求4所述的端子结构，其特征在于，

当所述前端部被触碰于所述被接触部时，在所述前端部沿所述突起部而滑动所述突起部的一侧之前，所述前端部触碰于所述突起部的头顶部。

6.根据权利要求5所述的端子结构，其特征在于，

所述突起部被设置为如下的形式：两侧的根部沿所述规定的方向平行地延伸，

所述前端部在触碰于所述突起部的所述头顶部之后，不可预测地朝向所述两侧的根部中的任意一方的方向。

7.一种便携终端，其特征在于，

包括权利要求1所述的端子结构。

8.一种便携终端，其特征在于，

包括权利要求4所述的端子结构。

9.一种根据权利要求1所述的端子结构的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步骤，制作在触点的前端部被接触的被接触部的第一面上设置了沿规定的方向延伸的槽的端子；

第二步骤，使第二模具叠加在保持所述端子的第一模具上，以使所述第二模具接触于所述被接触部的所述第一面上的状态，将位于所述被接触部的所述第一面的背面的第二面通过按压部顶压而固定在所述第二模具上；以及

第三步骤，向在所述第一模具、所述第二模具内形成的空间部注入树脂，除了所述被接触部的所述第一面以外而模制所述端子。

10.根据权利要求9所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第一步骤中，在所述被接触部的侧部上使连接片朝向所述槽的开放侧的相反侧突出而设置。

11.根据权利要求10所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，通过所述第一模具保持所述连接片，所述按压部被顶压在位于所述槽的周围的所述被接触部的所述第二面上的多个位置上。

12.根据权利要求9所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，所述按压部被设置为在所述第一模具上沿脱模方向可滑动。

13.根据权利要求9所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第一步骤中，一起制作分别具有设置了所述槽的所述被接触部的多个端子，

在所述第二步骤中，使所述多个端子在所述第一模具内排列而保持，

在所述第三步骤中，使所述多个端子通过所述树脂一起模制。

14.一种根据权利要求4所述的端子结构的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步骤，制作在触点的前端部被接触的被接触部的第一面上设置了沿规定的方向延伸的突起部的端子；

第二步骤，使第二模具叠加在保持所述端子的第一模具上，除了所述突起部以外而以使所述第二模具接触于所述被接触部的所述第一面上的状态，将位于所述被接触部的所述第一面的背面的第二面通过按压部顶压而固定在所述第二模具上；以及

第三步骤，向在所述第一模具、第二模具内形成的空间部注入树脂，除了所述被接触部的所述第一面及所述突起部以外而模制所述端子。

15.根据权利要求14所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第一步骤中，在所述被接触部的侧部上使连接片朝向所述突起部的突出方向的相反侧突出而设置。

16.根据权利要求15所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，通过所述第一模具保持所述连接片，使所述突起部配置于所述第二模具上设置的脱离凹部内。

17.根据权利要求14所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，所述按压部被顶压在位于所述突起部的周围的所述被接触部的所述第二面上的多个位置上。

18.根据权利要求14所述的端子结构的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，所述按压部被设置为在所述第一模具上沿脱模方向可滑动。

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