CN109292636A - 一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法领域，具体为一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，装置包括：起重小车、钢主梁、顶立钢管、千斤顶、钢贴板、腹板和塞焊孔；钢主梁设有两个，起重小车滑动连接于两个钢主梁顶部横向，顶立钢管设有六根，且每三根顶立钢管为一组，每组顶立钢管之间的间距为3m，且两组顶立钢管分别固定于两个钢主梁下中部，千斤顶固定于每根顶立钢管延伸至末端，且千斤顶重达10t一台；本发明专利的有益效果在于：解决火焰多点烘烤矫正起拱度后主梁腹板局部变形被拉直、钢主梁继续下挠问题；也可以避免起重机钢主梁下部张拉钢索矫正起拱度后钢主梁颤动变形问题。

Description

一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法

技术领域

本专利发明方法涉及钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，具体指露天钢结构龙门起重机主梁或钢结构桥式起重机主粱下挠起拱修复方法。

背景技术

钢结构龙门起重机和钢结构桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的最常用起重设备。起重机沿轨道纵向运行时，可以充分利用起重机主梁下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。它们是使用范围最广、数量最多的起重机械。

钢结构龙门起重机或钢结构桥式起重机在长期起重荷载或超载作业的循环作用下，起重机钢主梁将产生塑性变形、起重机起重小车运行将产生爬坡形象，而多年以来，业界处理起重机钢主梁塑性变形主要有以下两种方法:1、火焰多点烘烤矫正起拱度，但起重机工作一两年以后，主梁腹板局部变形被拉直，钢主梁继续下挠，已火焰烘烤过后的腹板再不允许烘烤矫正；2、起重机钢主梁下部张拉钢索矫正起拱度，起重小车工作时钢主梁容易发生颤动、稳定性不好，导致钢主梁平面外变形，小车卡轨，且经常需要更换钢索，所以很少采用。

发明内容

（一）解决的方法问题

本发明专利需要解决的技术问题是，克服背景技术的不足，针对上述起重机钢主梁下挠问题，提供一种结构简单受力合理的钻孔贴板式钢结构起重机主粱下挠起拱修复技术，以解决钢主梁下挠起拱问题。按本发明技术，可以解决火焰多点烘烤矫正起拱度后主梁腹板局部变形被拉直、钢主梁继续下挠问题；也可以避免起重机钢主梁下部张拉钢索矫正起拱度后钢主梁颤动变形问题。

（二）方法方案

为实现上述不仅减少了拧螺丝的时间和拧螺丝时的不便，而且拆卸时还减少了工具的使用等目的，本发明提供如下方法方案：一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，所述装置包括：起重小车、钢主梁、顶立钢管、千斤顶、钢贴板、腹板和塞焊孔；所述钢主梁设有两个，所述起重小车滑动连接于两个所述钢主梁顶部横向，所述顶立钢管设有六根，且每三根顶立钢管为一组，每组顶立钢管之间的间距为3m，且两组所述顶立钢管分别固定于两个所述钢主梁下中部，所述千斤顶固定于每根所述顶立钢管延伸至末端，且所述千斤顶重达10t一台，所述腹板焊接于两个所述钢主梁前后表面的中部，且所述钢贴板设有四个，四个所述钢贴板分别安装就位于两根所述钢主梁中腹板的下部两侧并与其贴紧，所述塞焊孔开孔于所述钢贴板表面纵横方向每隔100mm的位置。

优选的，所述钢贴板长度等于钢主梁长度、且所述钢贴板宽度等于所述腹板高度的三分之一，所述钢贴板厚度与所述腹板厚度相同。

优选的，两根所述钢主梁下端两侧均固定有两根支杆。

优选的，每根所述支杆末端均转动连接有行走轮。

优选的，一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置的使用方法，所述方式包括以下步骤：

步骤一：将起重小车移动到钢主梁顶端部，测量两根钢主梁现有挠度值，并在两根钢主梁下部设置三根间距约3m的顶立钢管，每根顶立钢管下部设置一台10t千斤顶,千斤顶在修理工统一指挥下与顶立钢管配合顶起两根钢主梁，并测量钢主梁被顶起后的起拱值；

步骤二：将四块钢贴板分别安装就位于两根钢主梁中腹板下部两侧并贴紧，使其保证塞焊孔与腹板焊接后共同受力工作，通过电焊点焊定位钢贴板；

步骤三：从钢主梁中部开始，通过塞焊孔将钢贴板与腹板位置塞焊，再通过大电流焊接钢贴板与腹板下部贴合位置焊缝，促使钢贴板与腹板下部焊接收缩变形，再通过小电流、分段焊接钢贴板与腹板上部贴合位置焊缝；

步骤四：解除千斤顶受力，测量钢主梁起拱度，此时钢主梁起拱度一般为设计值加百分之十设计起拱度超值量，满足规范要求。

（三）有益效果

与现有方法相比，本发明提供了一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，具备以下有益效果：该种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，先将起重小车移动到钢主梁顶端部，并测量两根钢主梁现有的挠度值，同时在两根钢主梁下部设置三根顶立钢管，每根顶立钢管下部设置一台千斤顶,在修理工统一指挥下千斤顶与顶立钢管配合顶起两根钢主梁并测量钢主梁被顶起后的起拱值，保证两根支杆和行走轮不会脱离轨道，然后，工作人员将四块钢贴板分别安装就位于腹板下部两侧并贴紧，通过电焊点焊定位钢贴板，使其保证塞焊孔与腹板焊接后共同受力工作，从钢主梁中部开始，通过塞焊孔将钢贴板与腹板位置塞焊，再通过大电流焊接钢贴板与腹板下部贴合位置焊缝，促使钢贴板与腹板下部焊接收缩变形，再通过小电流、分段焊接钢贴板与腹板上部贴合位置焊缝，最后，解除千斤顶受力，测量钢主梁起拱度，此时钢主梁起拱度一般为设计值加百分之十设计起拱度超值量，满足规范要求，并且钢主梁在十年内不会再发生下挠情况，有效地延长了起重机使用寿命。

附图说明

图1为本发明结构整体主视示意图；

图2为本发明结构结构1的局部示意图；

图3为本发明结构整体俯视示意图；

图4为本发明结构整体侧视示意图；

图5为本发明结构钢贴板大样示意图。

图中：1-起重小车；2-钢主梁；3-顶立钢管；4-千斤顶；5-钢贴板；6-腹板；7-塞焊孔；8-行走轮；9-支杆。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有方法中的方法方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通方法人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

在实施例一中，如图1-5所示，本实施公开一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，所述装置包括：起重小车1、钢主梁2、顶立钢管3、千斤顶4、钢贴板5、腹板6和塞焊孔7；钢主梁2设有两个，起重小车1滑动连接于两个钢主梁2顶部横向，顶立钢管3设有六根，且每三根顶立钢管3为一组，每组顶立钢管3之间的间距为3m，且两组顶立钢管3分别固定于两个钢主梁2下中部，千斤顶4固定于每根顶立钢管3延伸至末端，且千斤顶4重达10t一台，腹板6焊接于两个钢主梁2前后表面的中部，且钢贴板5设有四个，四个钢贴板5分别安装就位于两根钢主梁2中腹板6的下部两侧并与其贴紧，塞焊孔7开孔于钢贴板5表面纵横方向每隔100mm的位置，使用者先将起重小车1移动到钢主梁2顶端部，并测量两根钢主梁2现有的挠度值，同时在两根钢主梁2下部设置三根间距约3m的顶立钢3管，每根顶立钢管3下部设置一台10t千斤顶4,千斤顶4在修理工统一指挥下与顶立钢管3配合顶起两根钢主梁2，在顶起的过程中，要保证两根钢主梁2下端的两根支杆9和支杆9下端转动连接的行走轮8不会脱离轨道，便可以进行测量钢主梁2被顶起后的起拱值，然后，通过钢贴板5，由于钢贴板5长度等于钢主梁2长度、且钢贴板5宽度等于腹板6高度的三分之一，钢贴板5厚度与腹板6厚度相同，工作人员将四块钢贴板5分别安装就位于两根钢主梁2中腹板6下部两侧并贴紧，使其保证塞焊孔7与腹板6焊接后共同受力工作，通过电焊点焊定位钢贴板5，从钢主梁2中部开始，通过塞焊孔7将钢贴板5与腹板6位置塞焊，再通过大电流焊接钢贴板5与腹板6下部贴合位置焊缝，促使钢贴板5与腹板6下部焊接收缩变形，然后，通过小电流、分段焊接钢贴板5与腹板6上部贴合位置焊缝，最后，解除千斤顶4受力，测量钢主梁2起拱度，此时钢主梁2起拱度一般为设计值加百分之十设计起拱度超值量，满足规范要求。

在实施例二中，如图1-5所示，在实施例一的基础上，本实施公开一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置及其方法，所述方式包括以下步骤：

步骤一：工作人员将起重小车移动到钢主梁的顶端部，并同时对两根钢主梁的现有挠度值进行测量，然后，便可以在两根钢主梁的下中部分别设置三根间距约3m的顶立钢管，使得顶立钢管的上端固定贴合在钢主梁的下表面，接着，工作人员再在每根顶立钢管的末端设置一台10t千斤顶,固定好千斤顶后，在修理工统一指挥下通过千斤顶与顶立钢管配合顶起两根钢主梁，再此同时要保证起重机中支杆下方的行走轮不脱离轨道，便可以开始测量钢主梁被顶起后的起拱值，同时测量步距为500mm，当然也要注意控制钢主梁起拱度达到原设计值并超过起拱度设计值的百分之二十数据；

步骤二：将已准备好的四块钢贴板，由于钢贴板长度等于钢主梁长度，而钢贴板的宽度等于钢主梁中腹板的三分之一高度，钢贴板的厚度等于钢主梁中腹板的厚度，所以使用者便可以将四块钢贴板分别安装就位于两根钢主梁的腹板下部并与腹板贴紧，安装好之后通过电焊点焊定位即可，在钢贴板上纵横方向每隔100mm位置均匀开有塞焊孔∅20，在安装过程中，要保证钢贴板中的塞焊孔孔眼与腹板相贴合，使其能够在塞焊焊接后达到共同受力工作、消除变形间隙的作用；

步骤三：从钢主梁的中部开始，通过钢贴板中的塞焊孔将钢贴板与腹板位置进行塞焊，再通过大电流焊接钢贴板与腹板下部贴合位置焊缝，促使贴板与腹板下部焊接收缩变形，保证钢主梁起拱矫正，再通过小电流、分段焊接钢贴板与腹板上部贴合位置焊缝，使得钢贴板的上下中部均与腹板紧密焊接为一体，同时能够起到加强腹板受力的作用；

步骤四：焊接完成，工作人员便可以解除千斤顶的受力，并同时对钢主梁的起拱度重新进行测量，而经过修复后的钢主梁此时起拱度一般为设计值加百分之十设计起拱度超值量，满足规范要求，并且钢主梁在十年内不会再发生下挠情况，有效地延长了起重机使用寿命，同时也达到了安全使用要求。

上述实施例中运用的：1-起重小车；2-钢主梁；3-顶立钢管；4-千斤顶；5-钢贴板；6-腹板；7-塞焊孔；8-行走轮；9-支杆均可通过市场购买或私人定制获得。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本方法领域的普通方法人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置，其特征在于，所述装置包括：起重小车（1）、钢主梁（2）、顶立钢管（3）、千斤顶（4）、钢贴板（5）、腹板（6）和塞焊孔（7）；所述钢主梁（2）设有两个，所述起重小车（1）滑动连接于两个所述钢主梁（2）顶部横向，所述顶立钢管（3）设有六根，且每三根顶立钢管（3）为一组，每组顶立钢管（3）之间的间距为3m，且两组所述顶立钢管（3）分别固定于两个所述钢主梁（2）下中部，所述千斤顶（4）固定于每根所述顶立钢管（3）延伸至末端，且所述千斤顶（4）重达10t一台，所述腹板（6）焊接于两个所述钢主梁（2）前后表面的中部，且所述钢贴板（5）设有四个，四个所述钢贴板（5）分别安装就位于两根所述钢主梁（2）中腹板（6）的下部两侧并与其贴紧，所述塞焊孔（7）开孔于所述钢贴板（5）表面纵横方向每隔100mm的位置。

2.根据权利要求1所述的一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置，其特征在于：所述钢贴板（5）长度等于钢主梁（2）长度、且所述钢贴板（5）宽度等于所述腹板（6）高度的三分之一，所述钢贴板（5）厚度与所述腹板（6）厚度相同。

3.根据权利要求1所述的一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置，其特征在于：两根所述钢主梁（2）下端两侧均固定有两根支杆（9）。

4.根据权利要求3所述的一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置，其特征在于：每根所述支杆（9）末端均转动连接有行走轮（8）。

5.根据权利要求1所述的一种钢结构起重机主粱下挠起拱修复装置的使用方法，其特征在于，所述方式包括以下步骤：

步骤一：将起重小车移动到钢主梁顶端部，测量两根钢主梁现有挠度值，并在两根钢主梁下部设置三根间距约3m的顶立钢管，每根顶立钢管下部设置一台10t千斤顶,千斤顶在修理工统一指挥下与顶立钢管配合顶起两根钢主梁，并测量钢主梁被顶起后的起拱值；

步骤二：将四块钢贴板分别安装就位于两根钢主梁中腹板下部两侧并贴紧，使其保证塞焊孔与腹板焊接后共同受力工作，通过电焊点焊定位钢贴板；

步骤三：从钢主梁中部开始，通过塞焊孔将钢贴板与腹板位置塞焊，再通过大电流焊接钢贴板与腹板下部贴合位置焊缝，促使钢贴板与腹板下部焊接收缩变形，再通过小电流、分段焊接钢贴板与腹板上部贴合位置焊缝；

步骤四：解除千斤顶受力，测量钢主梁起拱度，此时钢主梁起拱度一般为设计值加百分之十设计起拱度超值量，满足规范要求。