CN110539131A - 一种龙门吊小车建造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种龙门吊小车建造方法，它涉及起重机械技术领域。它将小车结构拆分为平台结构、支腿结构、设备机构，所述平台结构包括平台主梁、平台联系梁；建造方法为：所述平台结构和支腿结构拆解为多个独立的箱体单元制作，先分别预制成型，然后划出拼装基准将平台结构各箱体单元拼装焊接成型，整体调平安装上方设备机构，最后将支腿结构各箱体单元定位安装；所述平台结构的平台主梁根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量；将设备机构提前与加工好的底座连成整体后，再安装于车架平台结构之上，以缩减机构排装周期。本发明的优点在于：能够高质量、高效率地确保龙门吊小车建造成型。
Description
技术领域
本发明涉及起重机械技术领域，具体涉及一种龙门吊小车建造方法。
背景技术
起重机械是用来对物料进行起重、运输和安装作业的机械，它与我们的生活密切相关，它能减轻体力劳动、提高工作效率，是实现安全生产的传统而重要的辅助机械。而随着船舶和海工修造行业的迅猛发展，对大型门式起重机的需求也日益增多。这些门式起重机钢结构主要由主梁、刚性腿和柔性腿构成，小车机构置于主梁上方，作为龙门吊的起升及移动机构。
为保证小车机构能沿着主梁上的轨道运行顺畅且可靠，并能满足其设计寿命要求，在小车建造阶段，必须要控制好小车结构的梁拱、扭曲度、平直度等关键尺寸及控制好各机构安装的水平度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种龙门吊小车建造方法，能够高质量、高效率地确保龙门吊小车建造成型。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：将小车结构拆分为平台结构、支腿结构、设备机构，所述平台结构包括平台主梁、平台联系梁；建造方法为：所述平台结构和支腿结构拆解为多个独立的箱体单元制作，先分别预制成型，然后划出拼装基准将平台结构各箱体单元拼装焊接成型，整体调平安装上方设备机构，最后将支腿结构各箱体单元定位安装；所述平台结构的平台主梁根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量；所述平台结构、支腿结构、设备机构安装时，通过设定的拼装程序及焊接变形控制手段，控制小车架结构的整体尺寸；将设备机构提前与加工好的底座连成整体后，再安装于车架平台结构之上，以缩减机构排装周期。
所述小车建造方法具体步骤如下：
a.平台主梁及平台联系梁结构制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以上翼板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至上翼板上形成箱梁单元，焊接成型后以中心线为基准敲出各箱梁单元的拼装样冲基准；
b.支腿结构制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以侧板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至侧板上形成支腿箱体单元，焊接成型后以中心线为基准敲出各箱体单元的拼装样冲基准；
c.设备机构底座结构制作：依次进行下料、坡口开制，各设备机构底座组件制作完成后送金工车间，加工其与设备机构的连接面和螺栓连接孔；
d.选择刚性胎架，在地面上划出小车平台十字中心线、箱梁中心线等重要地样拼装基准后，将平台主梁、平台联系梁依次从中往外吊装拼焊；
e.支腿结构安装时点焊固定在小车平台结构上，然后将小车架翻身置于排装胎架上，小车架调平后将已连接为整体的设备机构和底座进行排装，由于小车平台结构排装后受上方设备机构重量的影响会产生一定程度的下挠变形，而安装于其上的支腿结构也会随着平台结构的下挠变形产生一定的外开量，为确保支腿结构之间开档尺寸，支腿结构在设备机构排装后再定位安装，最后根据支腿结构的开档控制要求重新调整定位支腿结构进行焊接；
f.根据设计图纸要求，整体划线加工各滑轮耳板及行走耳板，满足设计尺寸要求后安装行走机构及耳板滑轮组。
进一步的，所述步骤a中，为确保小车结构制作的梁拱成型，平台结构框架的平台主梁腹板根据设计梁拱值增加适当的反变形量（1/1000mm）进行下料，同时在各箱梁单元的拼接端口加放5-10mm补偿余量，作为后期小车平台整体成型控制尺寸的调节量。
进一步的，所述步骤a中，选择刚性胎架，将平台主梁和平台联系梁分别以上翼板为胎，其它三面结构成型后反扣拼焊为箱梁单元，箱梁成型后将上面的耳板组件提前定位装焊，为控制焊接变形，每个箱梁单元制作过程中要通过固胎约束和对称退焊施焊的方式进行控制。
进一步的，所述步骤a中，各箱梁单元焊接成型后，对箱体扭曲度、直线度、垂直度等外形尺寸按标准进行检测和矫正，矫正时必须对加热温度进行测量，控制在小于650℃，避免过烧，矫正合格后划出拼装基准线样冲。
进一步的，所述步骤d、e中，选择刚性胎架，在地面上划出小车平台结构的十字中心线、外形轮廓线、箱梁中心线，从中往外依次定位拼装平台主梁和平台联系梁等箱梁单元，平台结构焊接成型后及时火工矫正，复核并修正平台整体的十字中心线及箱梁中心线。
进一步的，所述步骤d、e中，为减小设备机构排装时与底座的调平及连接螺栓配打的工作量，先将设备机构与其底座配打螺栓孔并连接成整体后再安装于调平后的平台结构上，底座下口留15mm，作为调平修割量。
进一步的，所述步骤d、e中，小车结构框架在拼焊过程中，其内部结构受装配误差和焊接变形两个因素的影响，制作成型后的零件实际安装位置和理论尺寸会有一定的偏差，而小车上方的设备机构底座定位安装时要确保与箱体内的反底加强结构对位，所以平台箱梁结构内的反底加强要待设备机构底座定位安装后再焊接。
本发明的优点在于：
1、将小车平台结构拆分为多个箱梁单元制作，相比小车平台整体制作，能在其制作过程中更好并更及时地纠正结构焊接变形量和释放焊接应力，以确保小车平台整体成型后的各项精度尺寸要求；
2、为确保小车的使用寿命，小车平台结构有梁拱设计要求，而为实现此设计要求，在小车平台主梁腹板放样初期，人为加放比设计梁拱值更大的圆弧拱度，以克服焊接收缩引起的变形量；
3、为节约各设备机构排装的工期，将设备机构提前与加工好的底座用螺栓连接为整体后，再吊至小车平台结构上排装，而设备机构的水平度是通过底座下端预留的余量来修割控制的，此方法能大量节约设备机构与底座之间通过垫片来调平的工作量。
附图说明
图1为本发明小车外形结构示意图；
图2为本发明的小车平台结构的主梁梁拱结构示意图；
图3为本发明的小车平台结构箱梁单元示意图；
图4为本发明的小车支腿结构箱梁单元示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1-图4所示，本具体实施方式采用如下技术方案：将小车结构拆分为平台结构1、支腿结构2、设备机构3，所述平台结构1包括平台主梁11、平台联系梁12；建造方法为：所述平台结构1和支腿结构2拆解为多个独立的箱体单元制作，先分别预制成型，然后划出拼装基准将平台结构1各箱体单元拼装焊接成型，整体调平安装上方设备机构3，最后将支腿结构2各箱体单元定位安装；所述平台结构1的平台主梁11根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量；所述平台结构1、支腿结构2、设备机构3安装时，通过设定的拼装程序及焊接变形控制手段，控制小车架结构的整体尺寸；将设备机构3提前与加工好的底座连成整体后，再安装于车架平台结构1之上，以缩减机构排装周期。
所述小车建造方法具体步骤如下：
a.如图2和图3所示，平台主梁11及平台联系梁12结构制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以上翼板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至上翼板上形成箱梁单元，焊接成型后以中心线为基准敲出边箱梁单元13、端箱梁单元14的拼装样冲基准15；
b.如图4所示，支腿结构2制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以侧板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至侧板上形成支腿箱体单元，焊接成型后以中心线为基准敲出各箱体单元的拼装样冲基准；
c.设备机构底座结构制作：依次进行下料、坡口开制，各设备机构底座组件制作完成后送金工车间，加工其与设备机构3的连接面和螺栓连接孔；
d.选择刚性胎架，在地面上划出小车平台十字中心线、箱梁中心线等重要地样拼装基准后，将平台主梁11、平台联系梁12依次从中往外吊装拼焊；
e.支腿结构2安装时点焊固定在小车平台结构1上，然后将小车架翻身置于排装胎架上，小车架调平后将已连接为整体的设备机构3和底座进行排装，由于小车平台结构1排装后受上方设备机构重量的影响会产生一定程度的下挠变形，而安装于其上的支腿结构2也会随着平台结构1的下挠变形产生一定的外开量，为确保支腿结构2之间开档尺寸，支腿结构2在设备机构3排装后再定位安装，最后根据支腿结构2的开档控制要求重新调整定位支腿结构2进行焊接；
f.如图1所示，根据设计图纸要求，整体划线加工各滑轮耳板及行走耳板，满足设计尺寸要求后安装行走机构4及耳板滑轮组。
所述步骤a中，为确保小车结构制作的梁拱成型，平台结构1框架的平台主梁11腹板根据设计梁拱值增加适当的反变形量（1/1000mm）进行下料，同时在各箱梁单元的拼接端口加放5-10mm补偿余量，作为后期小车平台整体成型控制尺寸的调节量。
所述步骤a中，选择刚性胎架，将平台主梁11和平台联系梁12分别以上翼板为胎，其它三面结构成型后反扣拼焊为箱梁单元，箱梁成型后将上面的耳板组件提前定位装焊，为控制焊接变形，每个箱梁单元制作过程中要通过固胎约束和对称退焊施焊的方式进行控制。
所述步骤a中，各箱梁单元焊接成型后，对箱体扭曲度、直线度、垂直度等外形尺寸按标准进行检测和矫正，矫正时必须对加热温度进行测量，控制在小于650℃，避免过烧，矫正合格后划出拼装基准线样冲。
所述步骤d、e中，选择刚性胎架，在地面上划出小车平台结构的十字中心线、外形轮廓线、箱梁中心线，从中往外依次定位拼装平台主梁11和平台联系梁12等箱梁单元，平台结构1焊接成型后及时火工矫正，复核并修正平台整体的十字中心线及箱梁中心线。
所述步骤d、e中，为减小设备机构3排装时与底座的调平及连接螺栓配打的工作量，先将设备机构3与其底座配打螺栓孔并连接成整体后再安装于调平后的平台结构1上，底座下口留15mm，作为调平修割量。
所述步骤d、e中，小车结构框架在拼焊过程中，其内部结构受装配误差和焊接变形两个因素的影响，制作成型后的零件实际安装位置和理论尺寸会有一定的偏差，而小车上方的设备机构底座定位安装时要确保与箱体内的反底加强结构对位，所以平台箱梁结构内的反底加强要待设备机构底座定位安装后再焊接。
本具体实施方式将小车平台结构拆分为多个箱梁单元制作，相比小车平台整体制作，能在其制作过程中更好并更及时地纠正结构焊接变形量和释放焊接应力，以确保小车平台整体成型后的各项精度尺寸要求；为确保小车的使用寿命，小车平台结构有梁拱设计要求，而为实现此设计要求，在小车平台主梁腹板放样初期，人为加放比设计梁拱值更大的圆弧拱度，以克服焊接收缩引起的变形量；为节约各设备机构排装的工期，将设备机构提前与加工好的底座用螺栓连接为整体后，再吊至小车平台结构上排装，而设备机构的水平度是通过底座下端预留的余量来修割控制的，此方法能大量节约设备机构与底座之间通过垫片来调平的工作量。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种龙门吊小车建造方法，其特征在于：将小车结构拆分为平台结构、支腿结构、设备机构，所述平台结构包括平台主梁、平台联系梁；建造方法为：所述平台结构和支腿结构拆解为多个独立的箱体单元制作，先分别预制成型，然后划出拼装基准将平台结构各箱体单元拼装焊接成型，整体调平安装上方设备机构，最后将支腿结构各箱体单元定位安装；所述平台结构的平台主梁根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量；所述平台结构、支腿结构、设备机构安装时，通过设定的拼装程序及焊接变形控制手段，控制小车架结构的整体尺寸；将设备机构提前与加工好的底座连成整体后，再安装于车架平台结构之上，以缩减机构排装周期；
所述小车建造方法具体步骤如下：
a.平台主梁及平台联系梁结构制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以上翼板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至上翼板上形成箱梁单元，焊接成型后以中心线为基准敲出各箱梁单元的拼装样冲基准；
b.支腿结构制作：依次进行下料、坡口开制、小组件制作，然后以侧板为胎，将三面成型后的半箱梁结构反扣至侧板上形成支腿箱体单元，焊接成型后以中心线为基准敲出各箱体单元的拼装样冲基准；
c.设备机构底座结构制作：依次进行下料、坡口开制，各设备机构底座组件制作完成后送金工车间，加工其与设备机构的连接面和螺栓连接孔；
d.选择刚性胎架，在地面上划出小车平台十字中心线、箱梁中心线等重要地样拼装基准后，将平台主梁、平台联系梁依次从中往外吊装拼焊；
e.支腿结构安装时点焊固定在小车平台结构上，然后将小车架翻身置于排装胎架上，小车架调平后将已连接为整体的设备机构和底座进行排装，由于小车平台结构排装后受上方设备机构重量的影响会产生一定程度的下挠变形，而安装于其上的支腿结构也会随着平台结构的下挠变形产生一定的外开量，为确保支腿结构之间开档尺寸，支腿结构在设备机构排装后再定位安装，最后根据支腿结构的开档控制要求重新调整定位支腿结构进行焊接；
f.根据设计图纸要求，整体划线加工各滑轮耳板及行走耳板，满足设计尺寸要求后安装行走机构及耳板滑轮组。
2.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤a中，为确保小车结构制作的梁拱成型，平台结构框架的平台主梁腹板根据设计梁拱值增加适当的反变形量1/1000mm进行下料，同时在各箱梁单元的拼接端口加放5-10mm补偿余量，作为后期小车平台整体成型控制尺寸的调节量。
3.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤a中，选择刚性胎架，将平台主梁和平台联系梁分别以上翼板为胎，其它三面结构成型后反扣拼焊为箱梁单元，箱梁成型后将上面的耳板组件提前定位装焊，为控制焊接变形，每个箱梁单元制作过程中要通过固胎约束和对称退焊施焊的方式进行控制。
4.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤a中，各箱梁单元焊接成型后，对箱体扭曲度、直线度、垂直度等外形尺寸按标准进行检测和矫正，矫正时必须对加热温度进行测量，控制在小于650℃，避免过烧，矫正合格后划出拼装基准线样冲。
5.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤d、e中，选择刚性胎架，在地面上划出小车平台结构的十字中心线、外形轮廓线、箱梁中心线，从中往外依次定位拼装平台主梁和平台联系梁等箱梁单元，平台结构焊接成型后及时火工矫正，复核并修正平台整体的十字中心线及箱梁中心线。
6.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤d、e中，为减小设备机构排装时与底座的调平及连接螺栓配打的工作量，先将设备机构与其底座配打螺栓孔并连接成整体后再安装于调平后的平台结构上，底座下口留15mm，作为调平修割量。
7.根据权利要求1所述的龙门吊小车建造方法，其特征在于：所述步骤d、e中，小车结构框架在拼焊过程中，其内部结构受装配误差和焊接变形两个因素的影响，制作成型后的零件实际安装位置和理论尺寸会有一定的偏差，而小车上方的设备机构底座定位安装时要确保与箱体内的反底加强结构对位，所以平台箱梁结构内的反底加强要待设备机构底座定位安装后再焊接。
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