CN109279789A - 一种电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺 - Google Patents

一种电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

一种电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺，属于玻璃纤维技术领域。其特征在于，质量百分比组成包括：58号石蜡1.8%~2.0%、机油1.5%~2%、乳化剂平平加0.9%~1%、烷基咪唑啉类润滑剂0.1%~0.2%、固色剂4.5%~5%、植物油酸1%~1.5%、二丁酯0.4%~0.5%、余量为水。工艺步骤为：将原料熔融并搅拌得到混合原料；再加入83℃~89℃的热水至混合原料为糊状，然后加55℃~75℃的热水，搅拌28min~35min后，用25℃~30℃的水稀释至配方总量即成。使用本发明浸润剂配方的玻璃纤维纱织造无需捻线，无需整经，无需闷烧，提高了电子布的品质。

Description

一种电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺
技术领域
一种电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺，属于玻璃纤维技术领域。
背景技术
目前，公知的玻璃纤维石蜡型浸润剂配方中的润滑组分全部采用石蜡、凡士林、机油或变压器油等油类物质。这种玻璃纤维浸润剂的固含量高，造成拉制的玻璃纤维纱的浸润剂含量在1%以上。用这种玻璃纤维纱织造的电子布，使用以前需要将布面上浸润剂全部用高温焖烧，在焖烧的过程中耗用了大量的电能。并且由于玻璃纤维纱的浸润剂含量高造成了焖烧后的布面浸润剂残留较高，影响了下一道工序的使用效果。而且，退捻需要两道工序来完成。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种使用后工序少、成本低的电子布经纱专用浸润剂及其制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该电子布经纱专用石蜡型浸润剂，其特征在于，质量百分比组成包括：58号石蜡1.8%~2.0%、机油1.5%~2%、乳化剂平平加0.9%~1%、烷基咪唑啉类润滑剂0.1%~0.2%、固色剂4.5%~5%、植物油酸1%~1.5%、二丁酯0.4%~0.5%、余量为水。
本发明所要解决的技术问题是提供一种电子布经纱专用石蜡型浸润剂配方，直接由原丝退解成成品纱代替老工艺30支两股纱使用，即省去了捻线工序，还解决了人员短缺又节省了生产成本，大大提高了经济收益。本发明省去了传统浸润剂配方中石蜡、白凡士林和硬脂酸等物质的用量，添加了一定比例的烷基咪唑啉类润滑剂（可用博山皓龙化工有限公司生产的玻璃纤维专用新型阳离子抗静电剂1631。不仅能增强润滑而且能增加玻璃纤维纱的强度，还起到抗静电减少毛羽的作用）。采用这种浸润剂表面涂覆的玻璃纤维纱柔软，纺织性能好，并且强力高。经过实际检测用这种配方生产的玻璃纤维纱的强力为0.65~0.70N/TXE，较原先石蜡纱的强力提高了0.15~0.20N/TXE。
优选的，质量百分比组成还包括水溶性聚酯树脂3%~5%。
优选的，所述的机油为7号机油~15号机油。
一种上述的电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂加热到82℃~88℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到80℃~90℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并搅拌得到混合原料；
4）再加入83℃~89℃的热水至混合原料为糊状，然后加55℃~75℃的热水，本步骤的总加水量至少为配方量的1/3；
5）搅拌28min~35min后，用25℃~30℃的水稀释至配方总量即成。
本发明提供一种型电子布经纱专用石蜡型玻璃纤维浸润剂配方，特别适合用于生产织造电子布时使用的单丝直径为9微米的连续型无碱玻璃纤维经纱使用。省去了捻线工序，还解决了人员短缺又节省了生产成本，大大提高了经济收益。
优选的，步骤1）中还加入占物料总质量3%~5%的水溶性聚酯树脂。
优选的，步骤5）中搅拌后还加入用55℃~75℃的热水稀释的环氧树脂。
优选的，步骤2）中将固色剂加热到82℃~88℃。
优选的，步骤4）中加入85℃~87℃的热水至混合原料为糊状。
所述乳化剂为平平加O或O—25，如江苏海安石化，一般用量在0.9-1%。 固色剂为玻璃纤维专用固色剂剂G型，如江苏省江阴双雄生产。 环氧树脂为环氧树脂681或682，产地为江阴等地的化工厂。石蜡为工业半精炼石蜡，选用熔点在54度至60度之间的。机油为一般的工业润滑机油，7号—15号机油，也可以用变压器油代替。
本发明产品的使用方法：将配制好的浸润剂打入高位储油罐，用管道引入拉丝作业处。可以采用集束槽或单丝涂油器对玻璃纤维纱的表面进行涂覆。
与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：采用本发明的玻璃纤维浸润剂，拉制的玻璃纤维纱的各项技术指标经检测都达到国家标准（GB/T18371—2002）。并且在实际使用中的纺织性能明显优于普通石蜡型玻璃纤维纱。使用本发明浸润剂配方的玻璃纤维纱织造无需捻线，无需整经，无需闷烧，直接使用提高了电子布的品质，即省去了捻线工序，还解决了人员短缺，减少了人工费，又节省了生产成本，大大提高了经济收益。具有良好的社会效益和经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
以下结合实施例说明本发明，但不限制本发明。均以重量百分数计。
实施例1
按比例备料：58号石蜡1.9%、15号机油1.8%、乳化剂平平加0.9%、烷基咪唑啉类润滑剂0.15%、固色剂4.8%、植物油酸1.2%、二丁酯0.45%、水溶性聚酯树脂4%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到85℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到85℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入86℃的热水至混合原料为糊状，然后加65℃的热水，本步骤的总加水量为配方量的1/3；
5）搅拌30min后，加入用65℃的热水稀释的环氧树脂，用28℃的水稀释至配方总量即成。
实施例2
按比例备料：58号石蜡1.9%、10号机油1.6%、乳化剂平平加0.95%、烷基咪唑啉类润滑剂0.13%、固色剂4.7%、植物油酸1.1%、二丁酯0.48%、水溶性聚酯树脂3.5%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到83℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到82℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入85℃的热水至混合原料为糊状，然后加60℃的热水，本步骤的总加水量为配方量的1/2；
5）搅拌32min后，加入用60℃的热水稀释的环氧树脂，用26℃的水稀释至配方总量即成。
实施例3
按比例备料：58号石蜡1.9%、7号机油~15号机油1.8%、乳化剂平平加0.98%、烷基咪唑啉类润滑剂0.18%、固色剂4.8%、植物油酸1.4%、二丁酯0.42%、水溶性聚酯树脂4.5%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到85℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到88℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入87℃的热水至混合原料为糊状，然后加70℃的热水，本步骤的总加水量为配方量的1/3；
5）搅拌29min后，加入用70℃的热水稀释的环氧树脂，用28℃的水稀释至配方总量即成。
实施例4
按比例备料：58号石蜡1.8%、7号机油2%、乳化剂平平加0.9%、烷基咪唑啉类润滑剂0.2%、固色剂4.5%、植物油酸1.5%、二丁酯0.4%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂加热到82℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到80℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入83℃的热水至混合原料为糊状，然后加55℃的热水，本步骤的总加水量至少为配方量的1/3；
5）搅拌28min后，加入用55℃的热水稀释的环氧树脂，用30℃的水稀释至配方总量即成。
实施例5
按比例备料：58号石蜡2.0%、15号机油1.5%、乳化剂平平加1%、烷基咪唑啉类润滑剂0.1%、固色剂5%、植物油酸1%、二丁酯0.5%、水溶性聚酯树脂3%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到88℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到90℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入89℃的热水至混合原料为糊状，然后加75℃的热水，本步骤的总加水量至少为配方量的1/3；
5）搅拌35min后，用25℃的水稀释至配方总量即成。
对比例1
按比例备料：58号石蜡1.9%、15号机油1.8%、乳化剂平平加0.9%、固色剂4.8%、植物油酸1.2%、二丁酯0.45%、水溶性聚酯树脂4%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到85℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到85℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入86℃的热水至混合原料为糊状，然后加65℃的热水，本步骤的总加水量为配方量的1/3；
5）搅拌30min后，加入用65℃的热水稀释的环氧树脂，用28℃的水稀释至配方总量即成。
对比例2
按比例备料：58号石蜡1.9%、15号机油1.8%、乳化剂平平加0.9%、烷基咪唑啉类润滑剂0.15%、固色剂4.8%、植物油酸1.2%、二丁酯0.45%、水溶性聚酯树脂4%、余量为水；
制备过程：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂、水溶性不饱聚酯树脂加热到85℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到85℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并开动搅拌得到混合原料；
4）再加入65℃的热水稀释至配方总量即成。
表1为实施例和对比例所得的浸润剂对玻璃纤维纱的表面进行涂覆后纤维纱的性能检测结果。
表1
。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种电子布经纱专用浸润剂，其特征在于，质量百分比组成包括：58号石蜡1.8%~2.0%、机油1.5%~2%、乳化剂平平加0.9%~1%、烷基咪唑啉类润滑剂0.1%~0.2%、固色剂4.5%~5%、植物油酸1%~1.5%、二丁酯0.4%~0.5%、余量为水。
2.根据权利要求1所述的一种电子布经纱专用浸润剂，其特征在于：质量百分比组成还包括水溶性聚酯树脂3%~5%。
3.根据权利要求1所述的一种电子布经纱专用浸润剂，其特征在于：所述的机油为7号机油~15号机油。
4.一种权利要求1~3任一项所述的一种电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）将按比例称重的58号石蜡、机油、二丁酯、植物油酸、烷基咪唑啉类润滑剂加热到82℃~88℃融化得到熔融物料；
2）将固色剂加热到80℃~90℃；
3）将加热后的固色剂加入至步骤1）的熔融物料内并搅拌得到混合原料；
4）再加入83℃~89℃的热水至混合原料为糊状，然后加55℃~75℃的热水，本步骤的总加水量至少为配方量的1/3；
5）搅拌28min~35min后，用25℃~30℃的水稀释至配方总量即成。
5.根据权利要求4所述的一种电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于：步骤1）中还加入占物料总质量3%~5%的水溶性聚酯树脂。
6.根据权利要求4所述的一种电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于：步骤5）中搅拌后还加入用55℃~75℃的热水稀释的环氧树脂。
7.根据权利要求4所述的一种电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于：步骤2）中将固色剂加热到82℃~88℃。
8.根据权利要求4所述的一种电子布经纱专用浸润剂的制备工艺，其特征在于：步骤4）中加入85℃~87℃的热水至混合原料为糊状。
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