CN106186731A - 一种g75电子纱浸润剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种G75电子纱浸润剂及其制备方法。该G75电子纱浸润剂以重量百分比计，包括如下原料：淀粉型成膜剂1.5％～9.0％、辅助成膜剂0.5％～1.2％、润滑剂0.5％～3.5％、乳化剂0.1％～1％、抗静电剂0.01％～0.2％、消泡剂0.001％～0.01％、水86％～95％，其中，所述淀粉型成膜剂为醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉；所述辅助成膜剂为水性环氧树脂。该G75电子纱浸润剂具有优异的成膜性，涂覆于玻璃纤维后形成的淀粉膜能够有效减少玻璃纤维的毛羽，且具有优良的抗静电作用。同时，还可以增加玻璃纤维的强度，使玻璃纤维具有良好的抗拉性能。

Description

一种G75电子纱浸润剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及电子细纱技术领域，特别是涉及一种G75电子纱浸润剂及其制备方法。

背景技术

电子纱在玻璃纤维纱中用途广泛，其中，G75电子纱在目前市场中占据了主流份额。电子纱是生产制造印刷线路板的关键材料，对拉丝、捻线、纺织等生产过程中的毛羽要求极高，通常需采用浸润剂在玻璃纤维的表面进行涂覆，并要求浸润剂在玻璃纤维表面上的涂覆均匀性好，以减少毛羽量。

现有的电子纱浸润剂中，淀粉型的电子纱浸润剂原料无毒，对人体无刺激性，具有热清洗容易，分解温度低等优点。同时，处理后的玻璃纤维布布面洁白、平整、无黑褐色条纹，残碳量低；对玻璃纤维集束保护作用好，退解织造时毛丝少。因此淀粉型的电子纱浸润剂在印刷线路板的生产制造中应用广泛。

但是，目前的淀粉型的G75电子纱浸润剂还是普遍存在减少毛羽和抗静电效果不理想，且抗拉强度较差等缺陷。

发明内容

基于此，有必要提供一种减少毛羽和抗静电效果好，抗拉强度高的G75电子细纱浸润剂。

一种G75电子纱浸润剂，以重量百分比计，包括如下原料：

其中，所述淀粉型成膜剂为醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉；

所述辅助成膜剂为水性环氧树脂。

上述G75电子纱浸润剂的固含量为4.0％～9.0％，优选5.0～7.0％。

根据需要，上述G75电子纱浸润剂中还可以加入防腐剂。具体种类优选为苯甲酸钠，以占所述原料的重量百分比计，用量为0.005％～0.02％。

在其中一个实施例中，所述淀粉型成膜剂为重量比为1:1～5:1醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉。

在其中一个实施例中，所述醚化高直链淀粉中的直链含量≥70％。

在其中一个实施例中，所述水性环氧树脂为BH-681水性环氧树脂。

在其中一个实施例中，所述润滑剂包括氢化植物油与微晶蜡。

在其中一个实施例中，所述润滑剂为重量比为(0.3～0.5)：(0.2～0.5)的氢化植物油与微晶蜡。

在其中一个实施例中，以重量百分比计，包括如下原料：

在其中一个实施例中，所述抗静电剂为季铵盐型阳离子抗静电剂；所述消泡剂为有机硅类化合物；所述乳化剂为烯基琥珀酸酯改性淀粉。

在其中一个实施例中，所述乳化剂在10％固含量条件下，25℃时的粘度不高于15mPa.s。

本发明还提供所述的G75电子纱浸润剂的制备方法，包括如下步骤：

将所述乳化剂加入至热熔后的所述微晶蜡和氢化植物油中，乳化均质，得润滑剂溶液；

于所述淀粉型成膜剂中加入适量所述水搅拌分散后，升温至90℃～100℃并保温20min～30min，然后冷却至50～65℃，得淀粉液；

于所述辅助成膜剂中依次加入所述润滑剂溶液、淀粉液、抗静电剂和消泡剂，以及剩余的所述水，搅拌，即可。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明经过大量的实验筛选，合理配制电子纱浸润剂中各组分的重量百分比，并采用醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉作为成膜剂，水性环氧树脂作为辅助成膜剂，由此制得的G75电子纱浸润剂具有优异的成膜性，涂覆于玻璃纤维后形成的浸润剂膜能够有效减少玻璃纤维的毛羽，且原料无毒、环境友好，对人体无刺激性，成本低。同时，组分中的抗静电剂在上述成膜剂中可以均匀分布，提高电子纱浸润剂的抗静电作用。此外，该G75电子纱浸润剂还可以增加玻璃纤维的强度，使玻璃纤维具有良好的抗拉性能。

本发明还对醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉的重量配比以及各组分的具体种类或性能进行优选，尤其是采用氢化植物油和微晶蜡协同作为润滑剂，可进一步增加淀粉膜的韧性，保证本发明所述G75电子纱浸润剂减少玻璃纤维毛羽、抗静电效果好、以及增加玻璃纤维纱的抗拉强度。

本发明G75电子纱浸润剂的制备方法，在适当的温度和保温时间条件下对成膜剂(醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉)进行预处理，然后按照一定的顺序对各组分进行混合，制得的G75电子纱浸润剂性能稳定，保证其减少玻璃纤维的毛羽、良好的抗静电效果以及提高抗拉强度的效果。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的一种G75电子纱浸润剂及其制备方法作进一步详细的说明。

本发明实施例中的醚化高直链淀粉(直链含量≥70％)、酯化交联淀粉由神州富盛科技(北京)有限公司生产提供，型号分别为BM-S232与BM-S102；水性环氧树脂为BH-681水性环氧树脂，购自东莞广通化工制品有限公司；

乳化剂为疏水变性淀粉，购自神州富盛科技(北京)有限公司的烯基琥珀酸酯改性淀粉，型号为IS1035；

抗静电剂为季铵盐型阳离子抗静电剂，购自江苏省海安石油化工厂，型号为SN；

消泡剂为有机硅类化合物，购自江苏省海安石油化工厂，型号为FAG470；

防腐剂为食品级苯甲酸钠。

实施例

本实施例三种G75电子纱浸润剂，以重量百分比计，分别包括如表1所示原料：

表1

组分	实施例	实施例2	实施例3
				醚化高直链淀粉	2.34％	2.57％	3.00％
酯化交联淀粉	1.17％	1.50％	0.75％
				水性环氧树脂	0.80％	0.80％	0.85％
乳化剂	0.75％	0.47％	0.56％
				氢化植物油	0.45％	0.31％	0.35％
微晶蜡	0.43％	0.27％	0.32％
				抗静电剂	0.15％	0.15％	0.15％
防腐剂	0.0062％	0.0072％	0.0066％
				消泡剂	0.001％	0.001％	0.001％
去离子水	余量	余量	余量

上述G75电子纱浸润剂的制备方法包括如下步骤：

(1)用乳化剂乳化均质热熔后的氢化植物油与微晶蜡，得润滑剂溶液，备用；

(2)辅助成膜剂水性环氧树脂用适量去离子水稀释后，得辅助成膜剂溶液，备用；

(3)分别用适量去离子水溶解抗静电剂、防腐剂和消泡剂，得抗静电剂溶液、防腐剂溶液和消泡剂溶液，备用；

(4)淀粉型成膜剂在适量去离子水中搅拌分散均匀，加热升温至90～100℃并保温20～30min后降温至50～65℃，得淀粉液，备用；

(5)向步骤(2)的辅助成膜剂溶液中依次加入润滑剂溶液、淀粉液、抗静电剂溶液、防腐剂溶液，最后加入消泡剂溶液，搅拌得混合液；

(6)向步骤(5)所得混合液中加入剩余的去离子水，搅拌均匀即得G75电子纱浸润剂，该G75电子纱浸润剂的固含量为5.0％～7.0％。

将实施例1-3的三种G75电子纱浸润剂涂覆于G75细纱之上，最佳涂覆温度控制在50～60℃；对各玻璃纤维进行性能测试，测试结果如表2所示：

表2

测试项目	实施例1	实施例2	实施例3
				含油率(％)	1.03	0.99	1.05
平均毛羽根数/管	0.70	1.00	1.50
				纱抗拉强度(N/tex)	0.60	0.58	0.62

从表2可以看出，采用本发明的G75电子纱浸润剂制得玻璃纤维电子纱的平均毛羽根数低至0.5～1.5，抗拉强度高达0.58～0.62N/tex，含油率稳定，同时，具有优良的抗静电性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种G75电子纱浸润剂，其特征在于，以重量百分比计，包括如下原料：

其中，所述淀粉型成膜剂为醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉；

所述辅助成膜剂为水性环氧树脂。

2.根据权利要求1所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述淀粉型成膜剂为重量比为1:1～5:1醚化高直链淀粉和酯化交联淀粉。

3.根据权利要求1所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述醚化高直链淀粉中的直链含量≥70％。

4.根据权利要求1所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述水性环氧树脂为BH-681水性环氧树脂。

5.根据权利要求1所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述润滑剂包括氢化植物油与微晶蜡。

6.根据权利要求5所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述润滑剂为重量比为(0.3～0.5)：(0.2～0.5)的氢化植物油与微晶蜡。

7.根据权利要求1-6任一项所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，以重量百分比计，包括如下原料：

8.根据权利要求1-6任一项所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述抗静电剂为季铵盐型阳离子抗静电剂；所述消泡剂为有机硅类化合物；所述乳化剂为烯基琥珀酸酯改性淀粉。

9.根据权利要求8所述的G75电子纱浸润剂，其特征在于，所述乳化剂在10％固含量条件下，25℃时的粘度不高于15mPa.s。

10.权利要求6-9任一项所述的G75电子纱浸润剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将所述乳化剂加入至热熔后的所述微晶蜡和氢化植物油中，乳化均质，得润滑剂溶液；

于所述淀粉型成膜剂中加入适量所述水搅拌分散后，升温至90℃～100℃并保温20min～30min，然后冷却至50～65℃，得淀粉液；

于所述辅助成膜剂中依次加入所述润滑剂溶液、淀粉液、抗静电剂和消泡剂，以及剩余的所述水，搅拌，即可。