CN1092701C - 炼焦炉的作业方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及将碳化室内的压力保持在大气压附近，而且独立地控制燃烧室纵向两端部的温度的炼焦炉作业方法及其装置。与燃烧室的主燃烧器分别地供给燃料气体，将燃烧室端部温度保持在1000度以上，而且将碳化初期的碳化室内的压力保持在大气压-5mmAq以上和大气压+10mmAq以下的范围内。由此即使使用调湿的煤也不会造成炉盖附近煤的崩塌，有效地生产焦碳。

Description

炼焦炉的作业方法及其装置

本发明涉及一种以煤碳化制造焦碳的炼焦炉的操作方法及其装置。更具体地说，本发明涉及适当地调整并控制炼焦炉温度及压力的操作方法及其装置。

如图8所示，床式炼焦炉的结构是内部装入煤并使其碳化或干馏的碳化室16和为供给煤干馏所需热量而使气体燃料燃烧的燃烧室15相互连接。在碳化室和燃烧室之间形成用粘土砖等耐火砖砌筑而成的隔壁，燃烧室内产生的热量传递给该隔壁，而由该隔壁向碳化室内的煤供给热量而进行干馏。碳化室上部具有多个装煤口17，在碳化室的纵向两端上具备炉盖1(门)，炉盖的内表面上有耐火砖，在煤干馏成焦碳名的阶段，打开两炉盖，由推进机20将碳化室内的焦碳从推进机侧朝向相对侧的焦碳运输送车21推出。

在煤干馏时，含碳挥发成分干馏成气体，干馏气体经碳化室上部的上升管31被收集在排出管29内，并被输送至干馏气体的贮藏设置中。

近年来，利用床式炼焦炉制造焦碳过程中，为了降低干馏热量，均匀分布煤密度，采用的方法是在事先调整煤中的水分然后进行干馏。此种情况，一般来说，既要防止装煤时的飞灰又要将煤中的水分调整至6％以下才能进行作业。然而，将含水量较少的煤装入到床式炉内制造焦碳的过程中，由于煤表面上附着的水分少，因此与通常的9％-12％的湿煤相比，煤之间的粘结性显著降低。图9示出了床式炼焦炉的门，这种炼焦炉有一个垂直气体通道3，以改善干馏气体的流通，防止门面处的气压上升。若门附近的煤干馏滞后，则如图10所示，粘结性差的煤6塌入气体通道3内，妨碍了干馏气体的流动，导致门面处的气压上升，引起气体从门缝处泄漏。特开昭63-170487号公报揭示了一种改善沿推出炼焦炉内的焦碳方向(以后称为纵向)上焦化不均匀的方法，通过端部烟囱道燃烧器来实现碳化室纵向均匀碳化。然而，即使使用能有选择地使燃烧室纵向端部(端部烟囱道)升温的端部烟道燃烧器，但因为门表面的温度低于碳化室壁面的温度，在碳化初期仍不能防止其干馏滞后的问题。若为了防止碳化初期的干馏滞后，使碳化室的纵向端部的温度上升到与碳化室的其它部位的相同则要达到超过1300℃的高温，不仅导致干馏热量的损失，而且导致燃烧室耐火材料即硅砖的熔损(熔化)，大幅度缩短寿命。

特开平3-177493号公报揭示了一种在碳化期将碳化室内的装碳部分的上部空间保持低压的方法。该方法能够有效地将碳化发生气体抽至装碳部分的上部空间内而提高干馏效率。但是该方法不能改善碳化室的纵向端部的干馏效果。

如上所述的现有技术，使用在炉体砖4和门砖2之间，碳化室的外界侧端部上带烟道3的床式炼焦炉，在将水分调整至6％以下的煤进行干馏时，不能有效防止干馏滞后的这些煤塌入气体通道内，干馏气体流动受阻，门表面处的气压上升及气体从门缝处泄漏。

当随煤碳化，干馏过程产生的气体使碳化室内压力上升时，干馏气体从碳化室的装煤口或炉盖缝隙处泄漏到外部的可能性极高。另外，若炼焦炉长年使用导致耐火隔壁接缝剥落增大，粉尘就会从碳化室侧流向燃烧室侧，出现黑烟混入燃烧室的排气中的问题。因此，通常采用的手段是上升管喷射出压力流体(一般使用水或蒸汽)，利用射流效果来降低碳化室压力。但是，从煤中干馏出的气体所产生的压力从干馏开始至结束是不一样的，装入初期时大，之后慢慢降低，因此上述上升管喷出的压力流体的压力也是不一样的。

针对上述问题，特开平6-41537号公报所记载的方法是为了保持炼焦炉的碳化室压力低于大气压以下的压力，先测定碳化室压力，由测出压力与设定在大气压以下的设定压力的压差产生一个控制信号，根据该控制信号开关上升管上的控制风门或向上升管内吹送压力流体，或者通过将两者组合起来调整上升管气体吸收压力。在炼焦的干馏过程中，因为大量地产生含焦油的干馏气体，如该公报记载的那样，在每个碳化室上设置测定炉内压力的装置时，测定装置上或装置前的导入部上因焦油冷却而粘附，最终导致堵塞而不能调整炉内压力，而且维护需要大量劳动力。此外，对于从装煤至干馏末期的全过程中，只用高压水作为喷入上升管内的压力流体来控制的话，控制阀的损耗显著增大，在减小上升管上的控制阀开度的操作情况下，受高压水冷却的焦油引起的堵塞将频繁发生，该特开平6-41537号公报技术的实用化还需解决很多的问题。

本发明的目的是提供一种能够有效地防止煤塌入气体通道的技术。

本发明还有一目的是能够以无焦油滴方式实施每个碳化室内的发生气体的吸收调整即碳化室内的压力调整技术。

为了完成本发明的这些目的，本发明提供一种炼焦炉的作业方法，其中炼焦炉具备碳化室和燃烧室，其特征在于装入煤之后，将碳化初期的碳化室内的压力大小保持在大气压附近，而且，独立地将燃烧室纵向两端部的温度保持在一定范围内。

此外，本发明提供一种炼焦炉的作业方法，在具有气体通道的床式炼焦炉中使用经调湿的煤的情况下，将碳化初期的碳化室内的压力调整并保持为大气压附近，同时向燃烧室纵向两端部和燃烧室的主燃烧器独立地供给燃料气体和燃烧用气体，并控制纵向两端部的温度，就能够防止装入的煤塌入气体通道内，且抑制气体从门缝处泄漏。此时，将全碳化时间内的初期20％以内的期间的碳化室内的压力保持在比大气压低5mmH₂O柱的值以上，比大气压高10mmH₂O柱的值以下的范围内，同时将该燃烧室的纵向两端部的温度设定为1000℃以上。

为了调整碳化室压力，对炼焦炉的每个碳化室，预先求出干馏时间和碳化室压力的关系及上升管的喷嘴内流体压力和碳化室压力的关系，利用这些关系，根据规定的干馏时间，按时间变更喷嘴压力及碳化室压力。

这些方法由于在使用的炼焦炉上具备本发明的碳化室的压力调整装置，因此能够顺利地执行。

即，本发明提供一种碳化室压力调整装置，该装置具有多个供给压力流体的配管系统，并配置有切换阀，以便于无论哪个配管系统均能向上述上升管的喷嘴供给压力流体。

该压力调整装置具有供给流体压力30kg/cm以上的流体的配管系统，供给流体压力5～20kg/cm²范围的压力可调的配管系统和供给5kg/cm²以下的压力流体的配管系统，通过切换阀可选择地从各配管系统向炼焦炉上升管的喷嘴供给压力流体。

本发明提供一种具有该压力调整装置的炼焦炉。

本发明提供一种除有上述压力调整装置外，还有对燃烧室纵向两端部加热的设备的炼焦炉。

本发明的详细内容借助于附图及说明书的说明将更加清楚。

图1是示出燃烧室纵向两端部的温度和气体通道内煤堆积高度比例的关系的特性图。

图2是示出每碳化室压力下门面附近的煤升温状况的变化特性图。

图3是示出碳化室压力和气体通道内的煤堆积高度比例的关系的特性图。

图4是示出每个干馏结束时间的碳化室压力随时间变化的特性图。

图5示出喷嘴向流体压力和碳化室压力的关系特性图。

图6是本发明的床式炉的示意图。

图7是炼焦炉燃烧室的端部烟囱道燃烧器-气体流动图。

图8是现有床式炼焦炉的示意图。

图9是(A)门侧视图，(B)是图(A)的A_A方向的断面图。

图10是图9(B)的放大图，说明煤塌入气体通道的状况。

下面，参照附图说明本发明的实施例。

图1是示出在煤的初期每个水分值(刚装入前的水分值)下床式炼焦炉的门附近的燃烧室纵向端部温度和气体通道内的煤堆积高度以碳化室内的装煤高度所除而得到的值的关系图。所用的门是在如图9及图10所示的炉体砖和门砖间具有气体通道3的门，该气体通道在高度方向将两者连通。此处，燃烧室纵向端部温度是焦碳推出时的温度，煤堆积高度是推出焦碳时门打开之际的气道3内堆放的煤高度。

如果煤的初期水分高于8％，即使燃烧室纵向端部温度为900左右的低温，气体通道不会闭塞，而在煤的初期水分为6％以下，使燃烧室的纵向端部温度上升至1000℃以上，门下端处的气体通道发生闭塞。生于门反复打开关闭，也能观察到煤堆积高度增加。于是，煤的初期水分在6％以下，可以预见只要燃烧室纵向端部温度上升，气体通道闭塞不可避免。

在图9示出的炉体砖4和门砖2之间，及在使用于碳化室的外气侧端部具有沿度方向连通的气体通道的门的碳化室内。为了减少气体通道的闭塞现象，使燃烧室纵向端部温度为1000℃，另一方面，改变上升管上的喷水头的给水压力和气体阀的开度，控制碳化室压力，即碳化室内的装入部分的上部空间的压力为规定值。在门砖上设通孔，并设置JISK型温度计，测定距门砖面深10mm位置的煤层中煤的温度，并示于图2。即图2是以大气压为基准碳化室内每一压力状态下的门面附近的煤温度随时间变化的特性图。本实验的碳化室整体的煤的碳化时间是25小时。

本发明者从图2看出根据碳化室压力煤温度的上升曲线的差异很大。

图3用白圆示出了本实验时的气体通道内煤堆积高度和碳化室压力的关系。

装入初期水分为2％至6％的煤，使燃烧室纵向端部的温度为1000℃，不控制通常的碳化室压力时，从图1判断，气体内的煤的堆积高度比例大约是20％。根据图3，碳化室压力为大气压+20mmH₂O，+30mmH₂O时，其煤堆积高度比例是25-30％，没有明显差异。但是，碳化室压力为+10mmH₂O时，为3％而碳化室压力为-5mmH₂O时，几乎没有煤的堆积，几乎看不见气体通道闭塞。

另一方面，燃烧室纵向端部的温度为900℃下进行实验的结果(图3黑圆点所示)，碳化室压力+20mmH₂O，+30mmH₂O时，其碳化室堆积高度比例是39-50％，+10mmH₂O，-5mmH₂O也有35-40％，没有看到大的改善。这示出对于具有气体通道的门而言，只将碳化室保持为低压状态，不能防止煤塌入气道内，采取的相应措施是将燃烧纵向端部保持为高温，造成发生气体流向门附近的煤层内，显著地发挥出促进煤层内传热的效果。这是根据现有技术的延长线不能预测得到的新发现。焦化用煤的焦化温度一般是700-750℃，在图2中，碳化压力为-2mmH₂O，+10mmH₂O时达到焦化温度的时间分别是4小时，5小时，在+20mmH₂O以上时，达到焦化温度的时间是要超过10小时。

即，为了降低上述气体通道内煤的堆积高度比例，在对煤进行碳化处理时，已判断出在4-5小时的范围内使碳化室的纵向端部达到焦化温度为最好。这是考虑到因为在干留初期能够促进纵向端部的焦化，抑制煤向气体通道内坍塌。在此情况下，全部碳化时间为25小时，一般情况下床式焦化炉的全碳化时间是20至25小时，但在全碳化时间的初期20％以内，纵向端部的焦化结束，因此能防止纵向端部的煤坍塌入气体通道内。

也就是说，从炼焦炉的全碳化时间的初期算起的20％的时间段内，因纵向端部的温度为1000℃，且碳化室压力为大气压+10mmH₂O，则就阻止煤塌入碳化室的纵向端部上的气体通道，防止因气体通道内堆积的煤引起气体从炉盖处泄漏。此时，因为燃烧室纵向端部的温度较高，就能使碳化室内煤温度上升，因此1000℃以上最好。此处，全碳化时间是从煤装入开始至煤焦被推出结束后的时间，是熄火时间(net coking time)和放置时间(SOKING TIME)总和。

另一方面，碳化室压力有必要保持在+10mmH₂O以下，使碳化室压力保持不满大气压-5mmH₂O，便进行实验，虽然气体通道内焦碳的堆积量不成问题，但把焦碳推出后用肉眼观察，可发现气体通道处的碳化室砖的接缝内嵌入的煤或焦有烧失的倾向。嵌入的煤或焦的烧失必须防止，否则将诱发接缝扩大，导致发生气体向燃烧室泄漏。因此，本发明将碳化室的压力的下限定为-5mmH₂O。

实施例1

床式炼焦炉的平均炉宽450mm，炉长15m，装煤量35吨，全碳化时间为25小时时的燃烧室炉温1100℃，对事前经湿度处理保持5.5％水分的煤进行干馏。循环反复进行煤装入，碳化，推出的过程。连续地使用与图9示出的门相同的门。

如图7所示，通过M气体配管10和独立的C气体配管8向烟道端部燃烧器7供给炼焦炉气体，为使这些气体燃烧而利用风扇36通过空气管道9供给空气。调整炼焦炉气体和空气的供给量，将燃烧室炉温保持在确定的温度上。供给量调整可以在各C气体配管8及各M气体配管9上设置的阀(图中未示出)来实现。此外，如果在通向各烟道端部燃烧器的配管上设置阀(图中未示出)，则可对各烟道端部的燃烧器进行微调。M气体从M气体配管10供给，通过燃烧室的烟道而燃烧。烟道端部的燃烧器产生的烟囱气及M气体燃烧产生的气体都通过小烟室11，大烟室13及烟囱排向大气。

由图7示出的烟道端部燃烧器7将燃烧室纵向端部的温度调整在1000至1020的温度范围内，装煤后5小时期间，使上升管喷出压力为4-7kg/cm²，碳化室压力为大气压+5mmH₂O～+10mmH₂O范围，在此条件下连续作业十天。

比较例1-1

在与实施例1相同的设备条件下，以同样的条件对煤进行干馏。

由烟道端部燃烧器7将燃烧室纵向端部的温度调整在1100至1150℃的温度范围内，装煤后5小时期间，使上升管喷出压力为2-3kg/cm²，碳化室压力为大气压-2mmH₂O～+30MH₂O范围，连续作业十天。在各循环中，碳化室压力超过10mmH₂O的时间在全碳化时间范围内为5小时。

(比较例1-2)

由烟道端部燃烧器7将燃烧室纵向端部的温度调整在1100至1150℃的温度范围内，装煤后5小时期间，使上升管喷出压力为2-3kg/cm²，碳化室压力为大气压-2mmH₂O～+30mmH₂O范围，连续作业十天。

每次推出时测定门的气体通道的煤堆积高度比例，在超过50％时，就要除去气体通道内的堆积物。另外，调查新品门插着，从门缝处不泄漏气体至开始泄漏气体的气体泄漏发生天数及十天内气体的泄漏率。气体泄漏率是每次装煤后30分钟观察泄漏情况并判断有无的结果。

这些结果采集后列于表1中。

如从实施例1中可知，本发明中，十天内气体通道内几乎看见堆积附着物，不必进行除去作业，气体也无泄漏。

另一方面，对于比较例1-1而言，虽然能够很好地抑制堆积附着物在气体通道内的成长，但第6天超过了除去作业必要的50％。因为除去作业在操作中由人完成，因此除去不完全，再次使用后到第4天(最终日)必须再次进行除去作业。气体泄漏在第3-6，1-10天被观察到。

对于比较例1-2，在第2天堆积附着物在气体通道内快速成长，剧增至超过了除去作业必要的50％，之后每天都进行除去作业。只在第一天没有发生气体泄漏。

下面，说明控制碳化室压力的装置及控制方法。

图6示出一个床式炼焦炉上本发明的压力调整装置结构的实例。由多个碳化室16和以夹心状夹着这些碳化室的每一个的方式设置的燃烧室(图中未示出)构成床式炼焦炉，在每个碳化室上配设具有发生气体吸收用的压力流体喷嘴32的上升管31，该管31与气体回收管即排出管29连接。下面说明本发明的压力调整装置。

对每个碳化室设置连接可供给30kg/cm²以上压力的流体的高压泵23的系统，连接可供给5-20kg/cm²以上压力的流体的中压泵24的一个以上系统(图6中只示出一个系统)和连接可供给5kg/cm²以下压力的流体的低高压泵25的系统。此外，配设流体压力30kg/cm²以上的系统和流体压力5-20kg/cm²范围的系统的切换A阀26，该选择系统和流体压力5kg/cm²以下的系统的切换B阀27，可调整流体压力5-20kg/cm²的系统压力的阀28及气体回收阀30。

下面，说明使用该压力调整装置，来调整炼焦炉的碳化室压力的方法。

图4示出在向上升管的喷嘴供给的流体压力为4kg/cm²的情况下，干馏时间从9小时至28小时范围改变时的碳化室压力随时间的变化情况。碳化室压力任何情况下在煤刚装入后较高，之后急剧下降，干馏时间越短，就以较高的水平推移直至干馏结束。这所以煤刚装入之后碳化室压力高是因为刚装入后常温下的煤在保持接近1000℃高温的碳化室内的气氛环境下温度急剧上升，促进水分蒸发，部分挥发性气体分解。装入开始之后的高压因为主要是水分造成，所以不是引起不希望的气体泄漏的原因。之所以干馏结束时间越短，碳化室压力就以较高水平推移是因为在短时间内必须向供给煤碳化所必要的干馏热量而要将碳化室维持在较高温的原因。

图5示出在干馏结束时间为9小时时，在上升管内流体压力为4kg/cm²的情况下，以碳化室压力为45mmH₂O为基准，使喷嘴内流体压力上升至4kg/cm²以上情况下的碳化室压力变化的一例。因上升管喷嘴内流体压力上升而强化喷射效果，碳化室压力可下降。以流体压力为5kg/m²，比较4kg/cm²时，碳化室压力下降了大约10mmH₂O。

如果以肉眼观察，碳化室压力相对大气压最多高出20mmH₂O时气体不会从碳化室的炉盖处泄出，而在+10mmH₂O以下，燃烧室内的粉尘不会泄出到烟气中引起黑烟。因此，为了将碳化室压力保持在+10mmH₂O以下，较好的方式是调整上升管喷嘴内的流体压力。

以前述的预先调查求出的改变干馏结束时间时的碳化室压力随时间变化及改变上升管的喷嘴内的流体压力时的碳化室压力的变化为基础，可进行如下操作。

干馏时间9小时的情况：(参照图4，图5)

装煤时使用30kg/cm²的高压泵，装煤结束后将中压泵设定为20kg/cm²的中压力，过了大约5小时后变更为5kg/cm²的低压泵，就可在炉盖处不泄漏气体，烟囱内不会冒黑烟的作业。

如果装煤时上升管的喷嘴内的流体压力为30kg/cm²，则如上所述，与4kg/cm²相比，由于碳化室压力降低了大约30mmH₂O(参照图5)，如果参照图4的干馏时间为9小时的曲线可知，可使碳化室压力降至大气压+10mmH₂O以下。过一段时间，压力就下降。在为大气压-5mmH₂O前，如果把上升管的喷嘴内的流体压力减至20kg/cm²，根据图5，与4kg/cm²相比，由于碳化室压力降低大约23mmH₂O，所以能够将碳化室压力保持在大气压-5mmH₂O以上。此外，经过一段时间，压力缓慢下降。煤装入后5小时后，如果上升管的喷嘴内的流体压力减至5kg/cm²，如上所述，与4kg/cm²相比，碳化室压力降低大约10mmH₂O，参照图4可知，干馏结束以后的时间内，能够将碳化室内的压力保持为7-9mmH₂O。

如此，若预先求得

A)煤装入碳化室后的经过时间和碳化室压力的关系(例如图4)及

B)喷嘴内流体压力和碳化室压力的关系(例如图5)

则能够以如下的顺序控制碳化室压力。

1)根据关系A求得装入后的经过时间后的标准情况(图4为4kg/cm²)下的碳化室压力值。

2)求根据关系A得到的值和目标时的碳化室压力值的差。

3)根据关系B求出流向喷嘴的流体压力值，该压力值给予相当于求得的差的值。

4)将喷嘴的流体压力设定为根据关系B求出的压力值。

5)调整喷嘴的流体压力，与设定值一致。

下面，干馏时间为15小时，22小时的情况，与9小时的情况一样求出喷嘴的流体压力和碳化室压力关系，以同样的顺序控制碳化室压力。

干馏时间15小时的情况

装煤时使用30kg/cm²的高压泵，装煤后将中压泵设定为15kg/cm²的中压力，超过3小时后改变为低压泵的运用，就可以进行炉盖处无气体泄漏，烟囱不冒黑烟的作业。

干馏时间22小时的情况，

装煤时使用30kg/cm²的高压泵，装煤后将中压泵设定为15kg/cm²的中压力，超过3小时后改变为低压泵的运用，就可以进行炉盖处无气体泄漏，烟囱不冒黑烟的作业。

在各碳化室中，因为炉盖的安装状况，碳化室的接缝的开状况不相同，所以如果作业前通过肉眼观察等，对各压力流体供给系统调整每个碳化室上设置的阀28和上升管的排出管入口上设置的气体回收阀30，则不必对每个碳化室进行复杂的控制及必要的维护，能够简便且有效地达到目的。最好使用阀28对碳化室压力进行微调整。

(实施例2)

床式炉的炉宽(碳化室的宽度)450mm，炉长(碳化室的纵向长度)15M，装入煤量35T，全碳化时间定为15小时的燃烧室炉温(室温)设定为1100度，对事前湿度处理为水分5.5％的煤进行干馏。

装煤时使用30kg/cm²的高压泵，装煤结束后将中压泵设定为15kg/cm²的中压力，超过3小时后改变为低压泵的运用，这样连续作业10天。

除了装煤时极短的10分钟时间以外，各碳化室的压力以大气压为基准保持在+10mmH₂O至-5mmH₂O之间。

(比较例2-1)

在与实施例2相同设备和设定条件下，对同样条件的煤进行干馏。实验性地对特开平6-41537号公报记载的系统设置5个碳化室，将炼焦炉内的控制压力设定为0-10mmH₂O后，进行由60mmH₂O的正压信号引起的风门打开控制以及喷嘴吹入7kg/cm²的压力流体导致要对碳化室压力进行调整。在干馏末期，在连续0天内反复进行控制压力为0mmH₂O并压力调整的作业。

(比较例2-2)

在与实施例2相同设备和设定条件下，对同样条件的煤进行干馏。装煤时使用30kg/m²的高压泵，装煤结束后将低压泵设定为4kg/cm²的压力并运行，这样连续作业10天。

调查10天内的炉盖气体泄漏，烟囱冒黑的状况并列于表2中。

这些发生状况以从8时至17时之间炉盖气体发生泄漏的炉盖数占全体中的比例及8时至17时之间烟囱冒黑烟的发生时间率作为评价标准。

本发明的实施例2中，在10天内炉盖不泄漏气体，烟囱不冒黑烟，则也不必进行维护。

比较例2-1虽然成绩也良好，但作为实验对象的5个碳化室任何一个必须对碳化室压力取出口进行清扫这样的维护，在进行必要的维护之际，炉盖处发生气体泄漏，烟囱中冒出黑烟。

对于比较例2-2，装煤结束后，由于低压泵将流体喷入，因此碳化室压力调整不充分，炉盖处气体泄漏和烟囱冒黑烟比比较例2-1多。虽然本来是必须进行炉盖清扫等的维护的状况，但实验时不执行维护工作。

以上，是举例说明了本发明的效果。采用本发明的技术，则可大幅度减少气体通道内煤堆积固化量，能抑制门处气体泄漏。由于减少了气体泄漏，可增加干馏发生气体。燃烧室纵向端部的干保持时间延长，焦碳的成块率得到提高。利用本发明的压力调整装置适当地对炉内压力(碳化室内压力)进行调整并能保持该压力。减少炉盖处焦油的附着量，可大幅度减少炉盖的清洗，维护等次数。此外，能够安全地保护碳化室的接缝，不要对接缝进行维护。

本发明明虽然是以床式炼焦炉进行了说明，但如果是在每个碳化室上具有上升管的形式，可适用任何一种干馏方式。

[表1]

	实施例1	比较例1-1	比较例1-2
				堆积高度比的最大值(％)	3	50	50
清除作业次数(回)	0	2	9
				气体泄漏发生天数(日)	0	3	2
气体泄漏率(％)	0	60	90

[表2]

	实施例2	比较例2-1	比较例2-2
				门外气体泄漏(％)	0	25	38
烟囱冒黑烟(％)	0	15	45
				维修次数(回)	无	7	无
作为对象的碳化室数	102	5	102

Claims (9)

1.一种炼焦炉的作业方法，其中炼焦炉具备碳化室和燃烧室，其特征在于装入煤之后，调整供给炼焦炉上升管的喷嘴的压力流体的压力，将碳化初期的碳化室内的压力大小保持在大气压附近，另外，和燃烧室的主燃烧器独立地向燃烧室纵向两端部供给燃料气体和燃烧用气体，独立地将燃烧室纵向两端部的温度保持在1000℃以上。

2.根据权利要求1所述的炼焦炉的作业方法，其中炼焦炉是一种在碳化室纵向端部的炉体砖和炉盖内侧部侧面之间沿高度方向具有气体通道的床式炼焦炉，其特征在于装入水分调整为6％以下的煤，

向燃烧室纵向两端部和燃烧室的主燃烧器独立地供给燃料气体和燃烧用气体，控制纵向两端部的温度，经该气体通道，吸引干馏气体。

3.根据权利要求2所述的炼焦炉的作业方法，其特征在于将该燃烧室的纵向两端部的温度设定为1000℃以上，而且

将全碳化时间内的初期20％以内的期间的碳化室内的压力保持在比大气压低5mmH₂O柱的值以上，比大气压高10mmH₂O柱的值以下的范围内。

4.根据权利要求1所述的炼焦炉的作业方法，其特征在于对构成炼焦炉的每个碳化室，预先求出干馏时间和碳化室压力的关系及上升管的喷嘴内流体压力和碳化室压力的关系，利用这些关系，根据规定的干馏时间，按时间变更喷嘴压力及碳化室压力。

5.根据权利要求4所述的炼焦炉的作业方法，其特征在于碳化初期以后，至碳化结束前的期间内，保持碳化室内的压力为接近大气压。

6.一种炼焦炉的碳化室压力调整装置，该压力调整装置用于调整向炼焦炉的上升管的喷嘴供给压力流体的压力，其特征在于具有多个供给压力流体的配管系统，并配置有切换阀，以便于无论哪个配管系统均能向上述上升管的喷嘴供给压力流体。

7.根据权利要求6所述的炼焦炉碳化室的压力调整装置，其特征在于具有供给流体压力30kg/cm²以上的压力流体的配管系统，供给流体压力5-20kg/cm²范围的压力可调的配管系统和供给5kg/cm²以下的压力流体的配管系统，通过切换阀可选择地从各配管系统向炼焦炉上升管的喷嘴供给压力流体。

8.一种炼焦炉，其特征在于具有权利要求6记载的压力调整装置。

9.根据权利要求8所述的炼焦炉，其特征在于在燃烧室纵向两端部具有加热装置。

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