CN101353579B - 一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，它采用炭化室炉内燃烧器燃烧产生热气，烟道负压引导热气流经新建焦炉的炭化室、燃烧室、蓄热室、烟道等部位，干燥和加热新建焦炉到800℃，再进行转正常加热到1000℃，保温约20天进行热态工程、再升温到1100℃进行装煤、出焦。本发明所述烘炉方法烘炉设备简单，烘炉煤气消耗量大大降低，烘炉费用大大降低，且干燥期升温平稳，烘炉质量好。
Description
技术领域
本发明涉及一种新建7.63米焦炉的烘炉方法，特别涉及一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法。
背景技术
新建焦炉的烘炉是投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。
现有7.63米焦炉烘炉技术，国内外均是采用正压炉外烘炉方法，使用炉外燃烧设备产生热气，用鼓风机正压吹入新建焦炉的炭化室、燃烧室、蓄热室、烟道等部位，干燥和加热新焦炉到800℃，再进行转正常加热、热态工程、焦炉开工。
焦炉正压炉外烘炉方法存在着烘炉设备复杂，烘炉费用高达2000万元以上，干燥期升温过快，烘炉煤气消耗量大等缺点。
发明内容
本发明需要解决的技术问题就在于克服现有7.63米焦炉正压炉外烘炉方法的缺陷，提供一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，它采用炭化室炉内燃烧器燃烧产生热气，烟道负压引导热气流经新建焦炉的炭化室、燃烧室、蓄热室、烟道等部位，干燥和加热新建焦炉到800℃，再进行转正常加热到1000℃，保温约20天进行热态工程、再升温到1100℃进行装煤、出焦。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，所述焦炉为新建7.63米焦炉，所述新建焦炉包括两侧炉门和炭化室，所述炉门上设置有烘炉孔，炭化室上部设置有多个烘炉孔，所述炭化室通过烘炉孔连通燃烧室，燃烧室顶部设置有看火孔，所述燃烧室通过两个斜道分别连通煤气蓄热室和空气蓄热室，所述煤气蓄热室和空气蓄热室通过小烟道和主烟道连通，所述主烟道连通烟囱，主烟道上设置有废气盘；所述烘炉方法为在炭化室内安装燃烧器，燃烧器燃烧产生热气，由主烟道负压引导热气流经新建焦炉的炭化室、燃烧室、煤气蓄热室和空气蓄热室，最后流入主烟道和烟囱，干燥和加热新建焦炉到800℃，再进行转正常加热到1000℃，保温18-25天，进行热态工程、再升温到1100℃进行装煤、出焦，整个烘炉期间炭化室、燃烧室、斜道、煤气蓄热室和空气蓄热室、小烟道、废气盘、主烟道和烟囱都处于负压。
所述烘炉第一阶段为烘烟囱：在新焦炉炭化室燃烧器点火前5～10天，在焦炉烟囱根部安装煤气燃烧器，燃烧器燃烧产生热气直接烘烟囱，使烟囱产生180-220Pa吸力。
所述烘炉第二阶段为干燥期16-20天：点燃炭化室燃烧器，使炉体温度从常温升温到100℃，看火孔压力控制在-100Pa～-30Pa，空气过剩系数控制在40～50。
所述烘炉第三阶段为升温期50～60天：炉体温度从100℃升温到800℃，看火孔压力控制在-100Pa～-10Pa，空气过剩系数控制在1.5～40。
所述烘炉第四阶段为转正常加热阶段：在燃烧室温度达到800℃时转为正常加热，炉体温度升至1000℃时进行保温操作，进行焦炉热态工程、煤气集气系统安装及焦炉开工工作，用时20天，炉体温度升高到1100℃时装煤、出焦。
在炉门安装之前，在炭化室内靠近两侧炉门处分别用耐火砖干砌有一个烘炉火床，所述炭化室燃烧器从炉门烘炉孔深入到烘炉火床中。
转正常加热时，拆除炭化室燃烧器，堵上炉门烘炉孔；热态工程期间，摘开炉门，拆除炭化室内烘炉火床，堵上炭化室上部的烘炉孔。
本发明提供的技术方案的有益效果是：本发明7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，烘炉设备简单，烘炉煤气消耗量大大降低，烘炉费用大大降低，且干燥期升温平稳，烘炉质量好。
附图说明
图1是本发明所述新建7.63米焦炉结构示意图及焦炉负压炉内烘炉方法中热气体流向图。
图2为本发明所述炭化室内烘炉火床及炉内燃烧器结构示意图。
图中箭头方向为热气体流动方向。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
如图1所示，本发明一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，所述焦炉为新建7.63米焦炉，所述新建焦炉包括两侧炉门3和炭化室4，在炉门安装之前，在炭化室内靠近两侧炉门处分别用耐火砖干砌(不用耐火泥)有一个烘炉火床2，所述炉门上设置有烘炉孔5，炭化室上部设置有多个烘炉孔5，所述炭化室通过烘炉孔连通燃烧室6，燃烧室上部设置有看火孔14，所述燃烧室通过两个斜道7分别连通煤气蓄热室9和空气蓄热室8，所述煤气蓄热室和空气蓄热室通过小烟道10和主烟道12连通，所述主烟道连通烟囱13，主烟道上设置有废气盘11。
所述烘炉方法为：在炭化室内安装炉内燃烧器1，所述炭化室炉内燃烧器1从炉门烘炉孔深入到烘炉火床中，火床的目的是合理分布热气流流向，防止在烘炉期间，炉内燃烧器产生的局部高温损坏炭化室炉墙。炉内燃烧器燃烧产生热气，由主烟道负压引导热气流经新建焦炉的炭化室、燃烧室、煤气蓄热室和空气蓄热室，最后流入主烟道和烟囱，干燥和加热新建焦炉到800℃，再进行转正常加热到1000℃，保温18-25天，进行热态工程、再升温到1100℃进行装煤、出焦，整个烘炉期间炭化室、燃烧室、斜道、煤气蓄热室和空气蓄热室、小烟道、废气盘、主烟道和烟囱都处于负压。
所述烘炉第一阶段为烘烟囱：在新建焦炉炭化室炉内燃烧器点火前5～10天，在焦炉烟囱根部安装煤气燃烧器，燃烧器燃烧产生热气直接烘烟囱，使烟囱产生180-220Pa吸力。
所述烘炉第二阶段为干燥期16-20天：干燥期的目的是排出焦炉炉体中的数百吨水分，点燃炭化室炉内燃烧器，使炉体温度从常温升温到100℃，看火孔压力控制在-100Pa～-30Pa，空气过剩系数控制在40～50。
所述烘炉第三阶段为升温期50～60天：炉体温度从100℃升温到800℃，看火孔压力控制在-100Pa～-10Pa，空气过剩系数控制在1.5～40。
所述烘炉第四阶段为转正常加热阶段：在燃烧室温度达到800℃时转为正常加热，炉体温度升至1000℃时进行保温操作，进行焦炉热态工程、煤气集气系统安装及焦炉开工工作，用时20天，炉体温度升高到1100℃时装煤、出焦。
转正常加热时，拆除炭化室炉内燃烧器，堵上炉门烘炉孔；热态工程期间，摘开炉门，拆除炭化室内烘炉火床，堵上炭化室上部的烘炉孔。
采用本发明所述烘炉方法，武钢集团焦化有限责任公司的新1#7.63米焦炉，自2007年12月20日开始烘炉，到2008年3月15日出焦，顺利完成了7.63米焦炉烘炉、投产工作，是世界上首家采用这种烘炉方法投产的7.63米焦炉，节约烘炉费用1000余万元。烘炉期间使用的焦炉煤气量仅为炉外正压烘炉的2/3。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，所述焦炉为新建7.63米焦炉，所述新建焦炉包括两侧炉门和炭化室，所述炉门上设置有烘炉孔，炭化室上部设置有多个烘炉孔，所述炭化室通过烘炉孔连通燃烧室，燃烧室顶部设置有看火孔，所述燃烧室通过两个斜道分别连通煤气蓄热室和空气蓄热室，所述煤气蓄热室和空气蓄热室通过小烟道和主烟道连通，所述主烟道连通烟囱，主烟道上设置有废气盘；其特征在于：所述烘炉方法为在炭化室内安装炉内燃烧器，炉内燃烧器燃烧产生热气，由主烟道负压引导热气流经新建焦炉的炭化室、燃烧室、煤气蓄热室和空气蓄热室，最后流入主烟道和烟囱，干燥和加热新建焦炉到800℃，再进行转正常加热到1000℃，保温18-25天，进行热态工程、再升温到1100℃进行装煤、出焦，整个烘炉期间炭化室、燃烧室、斜道、煤气蓄热室和空气蓄热室、小烟道、废气盘、主烟道和烟囱都处于负压，自点火到出焦时间为85～100天。
2.如权利要求1所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于烘炉第一阶段为烘烟囱：在新焦炉炭化室炉内燃烧器点火前5～10天，在焦炉烟囱根部安装煤气燃烧器，燃烧器燃烧产生热气直接烘烟囱，使烟囱产生180-220Pa吸力。
3.如权利要求2所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于烘炉第二阶段为干燥期16-20天：点燃炭化室炉内燃烧器，使炉体温度从常温升温到100℃，看火孔压力控制在-100Pa～-30Pa，空气过剩系数控制在40～50。
4.如权利要求3所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于烘炉第三阶段为升温期50～60天：炉体温度从100℃升温到800℃，看火孔压力控制在-100Pa～-10Pa，空气过剩系数控制在1.5～40。
5.如权利要求4所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于烘炉第四阶段为转正常加热阶段：在燃烧室温度达到800℃时转为正常加热，炉体温度升至1000℃时进行保温操作，进行焦炉热态工程、煤气集气系统安装及焦炉开工工作，用时20天，炉体温度升高到1100℃时装煤、出焦。
6.如权利要求1-5之任一所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于：在炉门安装之前，在炭化室内靠近两侧炉门处分别用耐火砖干砌有一个烘炉火床，所述炭化室炉内燃烧器从炉门烘炉孔深入到烘炉火床中。
7.如权利要求5所述的7.63米焦炉负压炉内烘炉方法，其特征在于：转正常加热时，拆除炭化室炉内燃烧器，堵上炉门烘炉孔；热态工程期间，摘开炉门，拆除炭化室内烘炉火床，堵上炭化室上部的烘炉孔。
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