CN109262998A - 一种自动化成模装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动化成模装置，包括机体以及设置在机体上的控制箱，所述机体上设置有底座，所述底座上设置有下模具，下模具包括下模座，所述下模座上设置有下成型槽，所述机体上竖直设置有若干导柱，导柱上滑动设置有上模梁，模梁连接有上模具，所述上模具包括设置有若干热流道的流道板、设置有若干冷流道的冷流板、隔热板、上加热板以及上模座，所述模座上设置有上成型槽，所述上成型槽和下成型槽配合形成成形空腔，所述上模具上设置有与成形空腔相通的注射嘴，注塑嘴与流道板上的热流道相通，所述底座上设置有驱动成型后的物料脱离上模具的第一升降部；有提高橡胶成型材料循环利用率的优点。

Description

一种自动化成模装置
技术领域
本发明涉及机械制造自动化技术领域，特指一种自动化成模装置。
背景技术
橡胶制品的生产过程颇为烦杂，橡胶制品的生产过程颇为繁杂，在所有生产工作之前需要做好原材料的准备，包括塑炼和混炼。然后通过流道注入模具，由于温度过高，橡胶在注入模具的过程中会产生硫变的现象，导致材料本身的损坏，导致材料在一次使用后不能循环利用，特别是在大批量生产时，会产生大量的废料，导致材料大量损坏，大大增加了生产资金。
发明内容
本发明的目的是提供一种自动化成模装置，具有提高橡胶成型材料循环利用率的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种自动化成模装置，包括机体以及设置在机体上的控制箱，所述机体上设置有底座，所述底座上设置有下模具，下模具包括下模座，所述下模座上设置有下成型槽，所述机体上竖直设置有若干导柱，导柱上滑动设置有上模梁，模梁连接有上模具，所述上模具包括设置有若干热流道的流道板、设置有若干冷流道的冷流板、隔热板、上加热板以及上模座，所述模座上设置有上成型槽，所述上成型槽和下成型槽配合形成成形空腔，所述上模具上设置有与成形空腔相通的注射嘴，注塑嘴与流道板上的热流道相通，所述底座上设置有驱动成型后的物料脱离上模具的第一升降部。
采用上述方案，通过冷流板对流出流道板的流体进行冷却，将流体的温度控制在发生流变的温度以下，避免流体在发生流变的情况下进入成形空腔，减小材料本身的损坏，当成型材料有多余时，可以对多余的剩料进行循环利用，提高材料的利用率，特别是在大批量生产时，能够节省一大批剩料，达到节约资金的目的。
优选地，所述冷流板上设置有冷却水进水口，所述冷流道包括与冷却水进水口相通的冷流主流道、若干与冷流主流道相通的冷流分流道，若干所述冷流分流道设置于热流道的下方。
采用上述方案，通过水浴的方式对通过注塑嘴的流体进行降温，从冷流道的冷却水还可以进行循环利用，并且冷却水容易收集，减小资源的浪费，进一步减小厂家资金的投入。
优选地，所述冷却水进水口上连接有进水管，进水管的进水口连接有供水箱，所述出水口上连接有回流管，所述回流管上设置有温度检测器，所述检测器向控制箱输出检测信号，控制箱处理检测信号，输出控制信号以控制供水箱调节输出的冷却水的温度。
采用上述方案，由于橡胶流体的温度波幅比较大，冷却水也需要随着流体的温度进行改变，通过温度检测器检测冷流道出水口的温度，控制箱对该温度信号进行处理，控制供水箱对冷却水的温度进行调整，以控制冷却水流经冷流道时的温度，避免流体凝固或者发生流变现象。
优选地，所述成形空腔内设置有型芯，所述机体上设置有驱动型芯滑动的第二升降部；
所述第二升降部包括与若干所述成型芯相连的推板，所述推板连接有支撑板，所述支撑板上连接有固定在底座上的第二驱动气缸。
采用上述方案，推板上可以承载若干型芯，脱模时通过第二驱动气缸带动支撑板上升，支撑板带动推板上升，推板一次性带动全部完成成型的物料脱离下模座，提高工作效率。
优选地，所述下模具还包括设置于下模座与底座之间的移模板,所述机体上设置有驱动移模板横向移动的移模气缸；
所述机体远离移模气缸的一侧设置有脱模装置，所述脱模装置还包括若干用于夹持物料的机械爪，所述机械爪连接有驱动其往复移动的驱动组件。
采用上述方案，在上模座和下模座脱离之前，通过移模气缸推动移模板移动，将移模板推移到预设位置后，然后再通过第一升降部驱动上模座与下模座脱离，在通过第二升降部驱动成型后的物料与下模座脱离，在控制驱动组件驱使机械爪向物料方向运动，到达预设位置后，在控制机械爪抓取物料，驱动组件再带动机械爪连同物料一起脱离型芯，最后机械爪松开物料，通过自动化实现自动脱模，减小工作人员的工作量，节约工作时间，提高工作效率。
优选地，机体旁设置有安装箱，所述驱动组件包括设置在安装箱内的驱动电机、与驱动电机相连的丝杆、套设在丝杆上的滑套，所述滑套通过连接板与若干所述机械爪相连。
优选地，所述连接板上连接有吹气装置，所述吹气装置连接有伸入物料内部的通气管。
采用上述方案，当驱动组件驱使机械爪到达预设位置时，通气管伸入物料内部，由于物料为橡胶制品，具有很好的弹性，吹气装置向物料与型芯的间隙吹气，使得物料与型芯脱离，驱动组件带动物料脱离型芯时，避免物料与型芯相互黏贴而导致脱离时，一部分物料粘粘在型芯上，使得工作人员不需要对型芯进行清理，一定程度上也提高了物料的质量。
优选地，所述连接板将安装箱分隔成操作室和收集室，所述机械爪以及驱动组件设置于操作室内，操作室设置有朝向机体的开口，所述连接板上设置连通操作室与收集室的通槽。
优选地，所述操作室内设置有封闭开口的封闭板，所述收集室内设置有驱动封闭板升降的第三驱动气缸。
采用上述方案，机械爪松开后，物料通过通槽直接落入收集室内，使得工作人员不需要时常进行收集，释放劳动力，节约工作时间，提高工作效率；
需要进行成型时，通过第三驱动气缸驱动封闭板下降，将开口打开，使用完毕后，第三驱动气缸驱动封闭板上升，将开口封闭，避免非工作状态下杂物进入安装箱内。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、避免流体在发生流变的情况下进入成形空腔，减小材料本身的损坏，多余的剩料进行循环利用，提高材料的利用率，特别是在大批量生产时，能够节省一大批剩料，达到节约资金的目的。
2、通过水浴的方式对通过注塑嘴的流体进行降温，并且冷却水容易收集，减小资源和资金的浪费。
3、通过第三驱动气缸、驱动组件、机械爪配合，实现自动化脱模，解放劳动力，提高工作效率。
4、通过吹气装置驱使物料与型芯脱离，避免分离时物料黏连在型芯上，减小工作人员的工作量，提高工作效率。
附图说明
图1是实施例的结构示意图；
图2是实施例中成型模具的结构示意图；
图3是实施例中成型模具的纵向剖视图；
图4是实施例中流道板的横向剖视图；
图5是实施例中冷流板的横向剖视图；
图6是实施例中安装箱内的结构安装示意图；
图7是实施例中吹气装置的与型芯爆炸图；
图8是实施例中操作室与收集室的结构示意图。
图中，1、机体；2、控制箱；3、导柱；4、底座；5、上模梁；6、第一升降部；7、固定板；8、流道板；8-1、进料孔；8-2、热流道；8-3、第一注塑孔；9、冷流板；9-1、第二注塑孔；9-2、冷却水进水口；9-3、冷流主流道；9-4、冷流分流道；10、隔热板；11、加热板；12、上模座；13、下模座；14、移模板；15、移模气缸；16、型芯；17、注塑嘴；18、第二升降部；18-1、第二驱动气缸；18-2、支撑板；18-3、推板；19、安装箱；19-1、操作室；19-2、收集室；20、安装板；21、连接板；22、机械爪；23、驱动组件；23-1、丝杆；23-2、滑套；23-3、驱动电机；24、安装座；25、吹气装置；26、通气管；27、封闭板；28、第三驱动气缸。
具体实施方式
下面以具体实施例对本发明做进一步描述。
如图1所示，一种自动化成模装置，包括机体1，机体1旁设置有控制箱2，控制箱2安装有PLC控制系统，机体1上设置有底座4，机体1上设置有导柱3，导柱3设置有四根，四根导柱3分别设置于底座4的四个边角，四根导柱3均贯穿底座4。导柱3上滑动设置有上模梁5，上模梁5上设置有可在到导柱3上滑动的滑套23-2。底座4上设置有与上模梁5相连的第一升降部6，第一升降部6设置为第一驱动气缸，并且第一驱动气缸设置为两个，两个第一驱动气缸分别设置在底座4的两侧。第一驱动气缸的缸体设置于底座4上，第一驱动气缸的活塞杆与上模梁5相连。机体1的一侧设置有安装箱19。
如图2所示，上模梁5与底座4形成一夹持空间，上模梁5于夹持空间内连接有固定板7，固定板7连接有上模具，上模具包括流道板8，流道板8连接有冷流板9，冷流板9连接有隔热板10，隔热板10连接有加热板11，加热板11连接有上模座12。
固定板7上设置有T形槽，冷流板9上设置有可在T形槽内滑动的T形块，以限制冷流板9与固定板7脱离。
值得一提的是，流道板8与冷流板9一体成型。
下模具还包括设置在底座4上的移模板14，移模板14上连接有下模座13，上模座12与下模座13形成成形空腔。
底座4上设置有倒T形槽，移模板14上设置有可在倒T形槽内滑动的倒T形块。
如图1和图2所示，底座4上设置有移模气缸15，移模气缸15的缸体通过连接架与底座4相连，移模气缸15的活塞杆可与移模板14抵接。
如图2所示，底座4上设置有驱动型芯16纵向移动的第二升降部18，第二升降部18包括第二驱动气缸18-1，第二驱动气缸18-1设置有两个，第二驱动气缸18-1的缸体固定在底座4上，第二驱动气缸18-1的活塞杆连接有支撑板18-2，第二驱动气缸18-1分别位于支撑板18-2的两侧。支撑板18-2上端滑动设置有推板18-3，推板18-3上设置有与支撑板18-2卡合的凹槽，支撑板18-2上设置有滑槽，推板18-3上设置有与滑槽配合的滑块，型芯16的端部设置有与推板18-3卡合的卡槽。
成形空腔内设置有若干型芯16，本发明提供的型芯16为球笼防尘罩的型芯16。
如图3-图5所示，流道板8上设置有一进料孔8-1，进料孔8-1连通有若干热流道8-2，热流道8-2上设置有相应的第一注塑孔8-3。冷流板9上设置有与第一注塑孔8-3配合的第二注塑孔9-1，第二注塑孔9-1内安装有与第一注塑孔8-3相通的注塑嘴17，注塑嘴17一次贯穿隔热板10、加热板11，上模座12上设置有第三注塑孔，注塑嘴17伸入第三注塑嘴17内。
冷流板9上设有冷却水进水口9-2，冷流板9内设置有冷流道，冷流道包括与进水口相通的冷流主流道9-3，冷流板9内还设置有若干与冷流主流道9-3相通的冷流道9-4，若干所述冷流分流道设置于热流道的下方。
如图6-图8所示，安装箱19内设置安装板20，安装板20通过螺钉固定在安装箱19内，安装板20上设置有滑轨，安装板20上滑动设置有连接板21，连接板21与安装板20将安装箱19分隔成操作室19-1和收集室19-2，连接板21上开设有贯穿安装板20的通槽，操作室19-1朝向机体1的一端设置有开口。
连接板21上设置有与滑轨配合的滑动件，连接板21于操作室19-1内连接有若干用于夹持物料的机械爪22，可与物料前端的环形槽卡合，机械爪22通过螺钉固定在连接板21上。
连接板21上还设置有吹气装置25，吹气装置25通过螺栓固定在连接板21上，吹气装置25上连接有通气管26，通气管26上穿透物料的开口，伸入物料内部，由于物料为橡胶制品，具有很好的弹性，吹气装置25向物料与型芯16的间隙吹气，使得物料与型芯16脱离，驱动组件23带动物料脱离型芯16时，避免物料与型芯16相互黏贴而导致脱离时，一部分物料粘粘在型芯16上，使得工作人员不需要对型芯16进行清理，
安装箱19内设置有驱动连接板21横向滑动的驱动组件23，驱动组件23包括设置在安装板20上的驱动电机23-3，驱动电机23-3的输出轴连接有丝杆23-1，安装板20上设置有安装条，丝杆23-1的端部套设有设置在安装条的安装座24，安装座24通过螺钉固定在安装条上。丝杆23-1上滑动设置有滑套23-2，滑套23-2与连接板21通过螺栓连接。
操作室19-1内设置有封闭开口的封闭板27，收集室19-2内设置有驱动封闭板27升降的第三驱动气缸28，第三驱动气缸28的活塞杆与封闭板27相连。
发明过程：
注塑时，流体通过进料孔8-1进入流道板8，再通过注塑孔流入注塑嘴17，通过冷流板9对注塑嘴17内的流体进行冷却，将流体的温度控制在发生流变的温度以下，避免流体在发生流变的情况下进入成形空腔，减小材料本身的损坏，当成型材料有多余时，可以对多余的剩料进行循环利用，提高材料的利用率，特别是在大批量生产时，能够节省一大批剩料。
模具成型后，通过移模驱动气缸推动移模板14向安装箱19方向滑动，同时推板18-3沿着支撑板18-2滑动，到达预设位置后，然后再通过第一驱动气缸驱动上模座12与下模座13脱离，在通过第二驱动气缸18-1驱动成型后的物料与下模座13脱离，再控制驱动组件23驱使机械爪22向物料方向运动，到达预设位置后，在控制机械爪22抓取物料，通气管26伸入物料内部，再向物料内部吹气使得物料与型芯16脱离，驱动组件23再带动机械爪22连同物料一起脱离型芯16，最后机械爪22松开物料，物料落入收集室19-2内，通过自动化实现自动脱模，减小工作人员的工作量。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动化成模装置，包括机体(1)以及设置在机体(1)上的控制箱(2)，其特征在于：所述机体(1)上设置有底座(4)，所述底座(4)上设置有下模具，下模具包括下模座(13)，所述下模座(13)上设置有下成型槽，所述机体(1)上竖直设置有若干导柱(3)，导柱(3)上滑动设置有上模梁(5)，模梁(5)连接有上模具，所述上模具包括设置有若干热流道(8-2)的流道板(8)、设置有若干冷流道的冷流板(9)、隔热板(10)、上加热板(11)以及上模座(12)，所述模座(12)上设置有上成型槽，所述上成型槽和下成型槽配合形成成形空腔，所述上模具上设置有与成形空腔相通的注射嘴(17)，注塑嘴(17)与流道板(8)上的热流道(8-2)相通，所述底座(4)上设置有驱动成型后的物料脱离上模具的第一升降部(6)。
2.根据权利要求1所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述冷流板(9)上设置有冷却水进水口(9-2)，所述冷流道包括与冷却水进水口(9-2)相通的冷流主流道(9-3)、若干与冷流主流道(9-3)相通的冷流分流道(9-4)，若干所述冷流分流道(9-4)设置于热流道(8-2)的下方。
3.根据权利要求2所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述冷却水进水口(9-2)上连接有进水管，进水管的进水口连接有供水箱，所述出水口上连接有回流管，所述回流管上设置有温度检测器，所述检测器向控制箱(2)输出检测信号，控制箱(2)处理检测信号，输出控制信号以控制供水箱调节输出的冷却水的温度。
4.根据权利要求1所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述成形空腔内设置有型芯(16)，所述机体(1)上设置有驱动型芯(16)滑动的第二升降部(18)；
所述第二升降部(18)包括与若干所述成型芯(16)相连的推板(18-3)，所述推板(18-3)连接有支撑板(18-2)，所述支撑板(18-2)上连接有固定在底座(4)上的第二驱动气缸(18-1)。
5.根据权利要求4所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述下模具还包括设置于下模座(13)与底座(4)之间的移模板(14)，所述机体(1)上设置有驱动移模板(14)横向移动的移模气缸(15)；
所述机体(1)远离移模气缸(15)的一侧设置有脱模装置，所述脱模装置还包括若干用于夹持物料的机械爪(22)，所述机械爪(22)连接有驱动其往复移动的驱动组件(23)。
6.根据权利要求5所述的一种自动化成模装置，其特征在于：机体(1)旁设置有安装箱(19)，所述驱动组件(23)包括设置在安装箱(19)内的驱动电机(23-3)、与驱动电机(23-3)相连的丝杆(23-1)、套设在丝杆(23-1)上的滑套(23-2)，所述滑套(23-2)通过连接板(21)与若干所述机械爪(22)相连。
7.根据权利要求6所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述连接板(21)上连接有吹气装置(25)，所述吹气装置(25)连接有伸入物料内部的通气管(26)。
8.根据权利要求5或6所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述连接板(21)将安装箱(19)分隔成操作室(19-1)和收集室(19-2)，所述机械爪(22)以及驱动组件(23)设置于操作室(19-1)内，操作室(19-1)设置有朝向机体(1)的开口，所述连接板(21)上设置连通操作室(19-1)与收集室(19-2)的通槽。
9.根据权利要求8所述的一种自动化成模装置，其特征在于：所述操作室(19-1)内设置有封闭开口的封闭板(27)，所述收集室(19-2)内设置有驱动封闭板(27)升降的第三驱动气缸(28)。
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