CN109261619A - 液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法 - Google Patents
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Abstract
本公开涉及一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法，该方法包括：将表面粘附有黑点污渍的液晶基板玻璃浸没在清洗液中，并在传送轮传送下通过盘刷底部连接的刷毛对液晶基板玻璃表面粘附的黑点污渍进行清洗；其中，所述清洗液中溶解有清洗剂，所述清洗剂为强碱。本公开以强碱为清洗剂并以盘刷作为清洗工具能够有效去除粘附在玻璃表面的黑点污渍，提高液晶显示屏的显示质量。
Description
技术领域
本公开涉及玻璃基板生产技术领域，具体地，涉及一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法。
背景技术
在液晶玻璃生产过程中，基板玻璃经过溶解成型、切割加工等一系列工序，特别是基板玻璃处于高温状态时，生产现场的设备、产品包装材料以及生产环境里的油污类微粒物粘附在基板玻璃表面上，很难清洗干净，形成黑点污渍残留，会严重影响液晶显示器的显示质量，因此，在产品发往用户前必须将玻璃基板表面的黑点污渍清洗干净。现有的清洗工艺只能清洗玻璃冷态时粘附的一些脏污微粒，无法清除玻璃热态时产生的黑点污渍，因此需要采用新的清洗工艺，达到提升清洗工序的清洗能力、消除基板玻璃表面黑点污渍的目的。
发明内容
本公开的目的是提供一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法，本公开提供的方法能够提高液晶显示器显示质量。
为了实现上述目的，本公开提供一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法，该方法包括：
将表面粘附有黑点污渍的液晶基板玻璃浸没在清洗液中，并在传送轮传送下通过盘刷底部连接的刷毛对液晶基板玻璃表面粘附的黑点污渍进行清洗；其中，所述清洗液中溶解有清洗剂，所述清洗剂为强碱。
可选的，所述黑点污渍为玻璃在100-200℃下所粘附的油污，所述黑点污渍的直径为0.2-1毫米。
可选的，所述清洗剂包括选自氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化钡中的至少一种。
可选的，所述清洗液中清洗剂的浓度为1-5重量％，优选为4-5重量％。
可选的，所述清洗液的温度为40-55℃，优选为50-55℃。
可选的，所述盘刷的转速为200-450转/分钟，优选为350-450转/分钟。
可选的，所述刷毛的长度为8-20毫米，优选为8-15毫米；所述刷毛直径为0.1-0.25毫米，优选为0.15-0.25毫米。
可选的，所述盘刷底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，二个位置的高度差为0-1毫米，优选为0.3-0.7毫米。
可选的，所述传送轮的间距为50-200毫米，传送轮的传送速度为4-10米/分钟。
可选的，所述传送轮的间距为50-100毫米，传送轮的传送速度为4-5米/分钟。
本公开以强碱为清洗剂并以盘刷作为清洗工具能够有效去除粘附在玻璃表面的黑点污渍，提高液晶显示屏的显示质量。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1是公开方法所采用设备一种具体实施方式的结构示意图。
附图标记说明
1液晶基板玻璃 2清洗液 3传送轮
4盘刷 5刷毛
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
如图1所示，本公开提供一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法，该方法包括：将表面粘附有黑点污渍的液晶基板玻璃1浸没在清洗液2中，并在传送轮3传送下通过盘刷4底部连接的刷毛5对液晶基板玻璃表面粘附的黑点污渍进行清洗；其中，所述清洗液2中溶解有清洗剂，所述清洗剂为强碱。优选地，所述清洗液中清洗剂的浓度为1-5重量％，清洗液的温度为40-55℃；所述盘刷的转速为200-450转/分钟，所述刷毛的长度为8-20毫米，所述刷毛直径为0.1-0.25毫米，所述盘刷底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，二者高度差为0-1毫米。
本公开中，黑点污渍是油污在玻璃表面在高温下所形成的颗粒物质，例如为玻璃在100-200℃下所粘附的油污，一般直径为0.2-1毫米，由于黑点污渍难以发现和去除，因此在生产过程中往往会被忽略，从而液晶显示屏的显示质量发生问题时难以查出原因。本公开发明人意外发现黑点污渍对液晶显示屏的显示质量影响，并经过大量试验采用强碱清洗剂进行去除，取得了良好的清洗效果。
根据本公开，所述清洗剂为强碱，强碱是本领域技术人员所熟知的，例如可以包括选自氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化钡中的至少一种，清洗液中清洗剂的浓度需在能够去除黑点污渍但是不能溶解玻璃的范围内，例如所述清洗液中清洗剂的浓度可以为1-5重量％，优选为4-5重量％，清洗液的温度可以为40-55℃，优选为50-55℃，清洗液温度增加可以提高清洗剂的化学溶解性能和抗静电能力，清洗液温度过高会使玻璃被溶解。
本公开中，盘刷用于连接刷毛进而对玻璃进行清洗除去黑点污渍，盘刷的直径可以为50-100毫米，盘刷上刷毛的密度可以为80-120根/毫米2，所述盘刷4的转速可以为200-450转/分钟，优选为350-450转/分钟，盘刷转速提高可以增加单位时间内的刷洗效率，但是转速过快会损伤玻璃，所述刷毛5的长度可以为8-20毫米，优选为8-15毫米，所述刷毛5直径可以为0.1-0.25毫米，优选为0.15-0.25毫米，刷毛长度的缩短和直径的增加可以有效增加清洗玻璃表面的机械刷洗力，破坏污渍表面张力，使污渍脱落，但是长度过短会导致与玻璃接触不良，直径过大会导致有效接触面积降低，所述盘刷4底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，二个位置的高度差可以为0-1毫米，优选为0.3-0.7毫米，即刷毛与液晶基板玻璃上表面接触时呈弯曲状态。
本公开中，传送轮用于在清洗液中输送玻璃，所述传送轮3的间距可以为50-200毫米，优选为50-100毫米，传送轮间距的缩短，可以提高液晶基板玻璃通过盘刷时的水平度，保证玻璃基板各个部位都被充分刷洗。传送轮3的传送速度可以为4-10米/分钟，优选为4-5米/分钟，传送速度降低可以增加有效清洗时间，对提高清洗效果有效，但是过传送速度慢会导致玻璃被溶解。
一种优选实施方式，清洗液中清洗剂的浓度为4-5重量％，盘刷4的转速为350-450转/分钟，盘刷刷毛长度为8-15毫米，刷毛5直径为0.1-0.25毫米，传送轮3的间距为50-100毫米，清洗液的温度为50-55℃，传送轮3的传送速度为4-5米/分钟。该种实施方式提高清洗液中清洗剂浓度，提高盘刷转速，增大盘刷刷毛直径，减小刷毛长度，减小盘刷单元传送轮间距，提高清洗水温度，降低清洗速度。在不损害玻璃的情况下，可以提高盘刷机械刷洗力、化学溶解性能、抗静电能力，有效消除黑点污渍在玻璃表面的粘附，从而提升基板玻璃表面的污渍清洗能力，保证基板玻璃表面的黑点污渍能被去除掉。
下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。
空白例
将某工厂生产的1000块液晶玻璃基板成品直接进行镀膜，采用颗粒检查机进行检测，合格率为95％。
实施例1
将某工厂生产的1000块液晶玻璃基板成品先在清洗液中在盘刷刷毛作用下进行清洗，清洗条件为：清洗剂为KOH，浓度为4重量％，清洗液温度为50℃，盘刷转速为400转/分钟，盘刷刷毛长度为10毫米，盘刷刷毛直径为0.2毫米，盘刷底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0.5毫米，传送轮间距为80毫米，清洗速度为5米/分钟。具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例2
将某工厂生产的1000块液晶玻璃基板成品先在清洗液中在盘刷刷毛作用下进行清洗，清洗条件为：清洗剂为KOH，浓度为1重量％，清洗液温度为40℃，盘刷转速为200转/分钟，盘刷刷毛长度为20毫米，盘刷刷毛直径为0.1毫米，盘刷底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0.2毫米，传送轮间距为150毫米，清洗速度为8米/分钟。具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例3
与实施例1基本相同，不同之处在于所用强碱为NaOH，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例4
与实施例1基本相同，不同之处在于所用强碱为Ba(OH)2，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例5
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗液温度为47℃，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例6
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗液温度为42℃，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例7
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷转速为250转/分钟，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例8
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷转速为300转/分钟，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例9
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0.2毫米，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例10
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为1毫米，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例11
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷刷毛长度为16毫米，盘刷刷毛直径为0.1毫米，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
实施例12
与实施例1基本相同，不同之处在KOH的浓度为1重量％，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例1
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗剂为不含碱的清水，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例2
与实施例1基本相同，不同之处在于KOH的浓度为6重量％，清洗后的玻璃被腐蚀，具体测试条件见表1。
对比例3
与实施例1基本相同，不同之处在于KOH的浓度为0.3重量％，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例4
与实施例1基本相同，不同之处在于将清洗液替换为4重量％的盐酸，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例5
与实施例1基本相同，不同之处在于将清洗液替换为4重量％的碳酸钠溶液，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例6
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗液温度为60℃，清洗后的玻璃被腐蚀，具体测试条件见表1。
对比例7
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗液温度为35℃，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例8
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷转速为150转/分钟，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例9
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷转速为500转/分钟，其它条件同实施例1，经检测玻璃表面被刷毛所损伤，具体测试条件见表1。
对比例10
与实施例1基本相同，不同之处在于清洗时盘刷底部与液晶基板玻璃上表面不接触，存在0.1毫米的间距，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
对比例11
与实施例1基本相同，不同之处在于盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为1.2毫米，其它条件同实施例1，具体测试条件和对清洗后的玻璃进行镀膜后采用颗粒检查机进行检测的合格率见表1。
从表1可以看出，对比例1与实施例1相比采用不含碱的清水进行清洗玻璃，与空白例相比合格率仅提高了0.3％，说明仅采用清水进行清洗基本无黑点污渍的去除效果；对比例2与实施例1相比采用6重量％的KOH清洗液进行清洗，玻璃被腐蚀，说明过高碱浓度的清洗液不适宜进行清洗；对比例3与实施例1相比采用0.3重量％的KOH清洗液进行清洗，与空白例相比合格率仅提高了1.2％，远低于实施例1的合格率，说明清洗液中碱浓度过低黑点污渍清洗效果不佳；对比例4与实施例1相比采用盐酸进行清洗玻璃，与空白例相比合格率仅提高了0.4％，说明盐酸基本无黑点污渍的去除效果；对比例5与实施例1相比采用碳酸钠溶液进行清洗玻璃，清洗效果虽然略强于盐酸，但是碱性不够，仍然无法有效去除黑点污渍；对比例6将清洗液温度提高为60℃，玻璃被腐蚀，说明温度过高会加剧玻璃腐蚀；对比例7与实施例1相比降低清洗液温度为35℃，与实施例1相比合格率降低很多，说明清洗温度过低会影响黑点污渍的去除；对比例8与实施例1相比降低了盘刷转速，合格率大幅度降低，说明盘刷速度过低影响洗刷效率；对比例9与实施例1相比大幅提高了盘刷转速，但是玻璃表面被损伤，说明转速过高会损伤玻璃；对比例10盘刷底部与液晶基板玻璃上表面无接触，说明不使用盘刷仅使用清洗剂冲击玻璃表面清洗效果差；对比例11盘刷底部与液晶基板玻璃高度差为1.2毫米，与实施例1相比合格率降低，说明刷毛过度接触玻璃表面会使刷毛过度弯曲从而降低清洗力度。
另外，实施例1的清洗条件全部在“清洗液中清洗剂的浓度为4-5重量％，清洗液的温度为50-55℃，盘刷的转速为350-450转/分钟，刷毛的长度为8-15毫米，刷毛直径为0.15-0.25毫米，盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0.3-0.7毫米”的优选条件内，而实施例2、实施例5-12的清洗条件全部在“清洗液中清洗剂的浓度为1-5重量％，清洗液的温度为40-55℃；所述盘刷的转速为200-450转/分钟，刷毛的长度为8-20毫米，刷毛直径为0.1-0.25毫米，盘刷底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0-1毫米”的条件内，而全部或部分不在“清洗液中清洗剂的浓度为4-5重量％，清洗液的温度为50-55℃，盘刷的转速为350-450转/分钟，刷毛的长度为8-15毫米，刷毛直径为0.15-0.25毫米，盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差为0.3-0.7毫米”的优选条件内，实施例1的合格率均高于实施例2和实施例5-12。具体来说，实施例2与实施例1相比清洗剂浓度、清洗温度、盘刷转速、盘刷转速和高度差均降低，而盘刷刷毛长度增加，实施例5和6与实施例1相比清洗液温度降低，实施例7和8与实施例1相比盘刷转速降低，实施例9和10与实施例1相比高度差降低或增加，实施例11与实施例1相比盘刷刷毛长度提高而刷毛直径降低，实施例12与实施例1相比清洗剂浓度降低。可知，本公开优选的清洗条件可以取得更好的清洗效果。
实施例3和4与实施例1相比，清洗剂由KOH调整为NaOH和Ba(OH)2，实施例3的合格率略优于实施例1，而实施例4的合格率远低于实施例1和3，说明NaOH溶液的清洗效果优于KOH溶液，而进一步更优于Ba(OH)2溶液。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
表1
*高度差指盘刷底部所在位置与液晶基板玻璃上表面所在位置的高度差，负值代表盘刷底部与液晶基板玻璃上表面无接触。
Claims (10)
1.一种液晶基板玻璃表面黑点污渍的清洗方法，该方法包括：
将表面粘附有黑点污渍的液晶基板玻璃(1)浸没在清洗液(2)中，并在传送轮(3)传送下通过盘刷(4)底部连接的刷毛(5)对液晶基板玻璃表面粘附的黑点污渍进行清洗；其中，所述清洗液(2)中溶解有清洗剂，所述清洗剂为强碱。
2.根据权利要求1所述的清洗方法，其中，所述黑点污渍为玻璃在100-200℃下所粘附的油污，所述黑点污渍的直径为0.2-1毫米。
3.根据权利要求1或2所述的清洗方法，其中，所述清洗剂包括选自氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化钡中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的清洗方法，其中，所述清洗液中清洗剂的浓度为1-5重量％，优选为4-5重量％。
5.根据权利要求3所述的清洗方法，其中，所述清洗液的温度为40-55℃，优选为50-55℃。
6.根据权利要求1或2所述的清洗方法，其中，所述盘刷(4)的转速为200-450转/分钟，优选为350-450转/分钟。
7.根据权利要求1或2所述的清洗方法，其中，所述刷毛(5)的长度为8-20毫米，优选为8-15毫米；所述刷毛(5)直径为0.1-0.25毫米，优选为0.15-0.25毫米。
8.根据权利要求1或2所述的清洗方法，其中，所述盘刷(4)底部所在位置低于液晶基板玻璃上表面所在位置，二个位置的高度差为0-1毫米，优选为0.3-0.7毫米。
9.根据权利要求1或2所述的清洗方法，其中，所述传送轮(3)的间距为50-200毫米，传送轮(3)的传送速度为4-10米/分钟。
10.根据权利要求9所述的清洗方法，其中，所述传送轮(3)的间距为50-100毫米，传送轮(3)的传送速度为4-5米/分钟。
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