CN109243813A - 离合器电感线圈加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，包括：步骤一，初级展直导线；步骤二，间隔传输导线；步骤三，导线上装；步骤四，二级展直导线；步骤五，线圈上装，与步骤四同步的；步骤六，接线组装，与步骤二同步的；步骤七，组装成品输出，气动件复位，连动件在定位管的驱动下，带动第一推杆复位过程中首先穿过控制槽，线圈在限位板的限位和第二推杆的共同挤压下下落至出料桶；步骤八，新导线上装，气动件复位的同时带动单向件驱动周转组件转动90°，新一根导线循环完成上装工作；本发明解决了接线工作需要人工一根根拿线，安装过程需要对准位置，耗时长，产量输出低的技术问题。

Description

离合器电感线圈加工工艺

技术领域

本发明涉及电感线圈材技术领域，尤其涉及贴片离合器电感线圈加工工艺。

背景技术

众所周知，电感线圈是由导线一圈靠一圈地绕在绝缘管上，导线彼此互相绝缘，而绝缘管可以是空心的，也可以包含铁芯或磁粉芯，简称电感；电感线圈电感器的别称，利用电磁感应的原理进行工作的器件；电感线圈是利用电磁感应的原理进行工作的器件；当有电流流过一根导线时，就会在这根导线的周围产生一定的电磁场，而这个电磁场的导线本身又会对处在这个电磁场范围内的导线发生感应作用。

专利号为CN103909175B的专利文献公开了一种电感线圈导线针脚自动捋直器；其包括控制器、捋直部分和固定部分；捋直部分位于固定部分的上方；捋直部分包括位于中心的模心和位于四周的多个气缸；模心上表面设置成水平形，四周设置针脚位；气缸的数量、针脚位的数量和模心的规格与电感线圈的规格相适应；气缸和模心在针脚位处相贴合；气缸在控制器的控制下完成夹紧模心和远离模心的动作，从而将导线针脚捋直。

但是，在实际使用过程中，发明人发现其接线工作在安装过程需要人工上装导线的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置压线组件驱动导线初级上装机构的下压组件同步工作，代替传动人工自动将导线一根一根向下传输至在切换机构上，从而解决了其接线工作在安装过程需要人工上装导线的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：离合器电感线圈加工工艺，包括：

步骤一，初级展直导线，启动电机，将导线放在输送带a上向后输送，在碾压件的作用下向两边拉展，然后导线落入降落通道内，滞留在弹压件上；

步骤二，间隔传输导线，下推板a向下移动将导线推出进料口，同时拨开件向下移动，配合左夹持件和右夹持件的收拢单元，使其张开，导线落入装线槽内；

步骤三，导线上装，下推板a复位，落入装线槽内的导线被夹紧，并在周转组件作用下传送至待上装工位；

步骤四，二级展直导线，伸直气动件，定位管将导线二次捋直；

步骤五，线圈上装，与步骤四同步的，线圈顺着进料桶落入滑行件中央，连动件在定位管的驱动下，带动滑行件将线圈传输进压线组件；

步骤六，接线组装，与步骤二同步的，线圈与导线在压线组件下完成接线工作，压线棒下压的同时通过连接杆a驱动下推板a下压工作；

步骤七，组装成品输出，气动件复位，连动件在定位管的驱动下，带动第一推杆复位过程中首先穿过控制槽，线圈在限位板的限位和第二推杆的共同挤压下下落至出料桶；

步骤八，新导线上装，气动件复位的同时带动单向件驱动周转组件转动90°，新一根导线循环完成上装工作。

作为优选，步骤六中，所述压线棒的下压接线压力介于15MPa与20Mpa之间。

作为优选，所述步骤二与步骤三中，平移块的外壁与下推板a的内壁均设置倒角，且相匹配设置。

作为优选，所述步骤五中，进料桶上设置有八字槽，线圈的线头均顺着八字槽下落。

作为优选，所述步骤八中，单向件驱动周转组件每次顺时针转动90°。

作为优选，所述步骤四与步骤五中，气动件每次伸长的路径为L1，滑行件的滑行路径为L2，所述L1＝L2。

作为优选，所述步骤七中，控制槽的高度为H1，第一推杆和第二推杆的高度为H2，线圈的高度为H3，所述H3＞H1≥H2，在线圈出料时，线圈受到限位板的限位，被第二推杆挤压出料。

作为优选，所述步骤七中，第二推杆的一侧转动设置有滚珠，滚珠沿着所述第二推杆长度方向设置5-6粒。

作为优选，所述电机的转速为1000-1200r/min。

又作为优选，所述步骤七中，单向件每次驱动周转组件转动时间为h1，压线棒每次下压时间为h2，所述h1＝h2。

本发明提供与离合器电感线圈加工工艺相匹配的贴片电感器生产设备，包括：

导线初级上装机构，所述导线初级上装机构包括传输组件和位于所述传输组件输出端且与所述传输组件传输方向垂直设置的下压组件；

切换机构，所述切换机构包括设置在所述传输组件一侧的机架、设置在所述机架上且位于所述下压组件下方设置的控制组件和与所述控制组件固定连接的周转组件，所述控制组件圆周陈列若干组在所述控制组件上；

导线终极上装机构，所述导线终极上装机构包括与所述控制组件固定连接且与所述控制组件配合转动的平推组件和设置在所述机架一侧且位于所述平推组件输出端的压线组件，所述压线组件与所述下压组件连接设置；以及

线圈上装机构，所述线圈上装机构包括设置在所述压线组件一侧且与所述平推组件的输出端垂直设置的支撑组件、与所述平推组件铰接相连且滑动设置在所述支撑组件上的传动组件和设置在所述传动组件输出端的出料组件。

作为优选，所述传输组件包括：

横向输送件，所述横向输送件包括支架、安装在所述支架上的电机、与所述电机输出端固定连接且转动设置在所述支架上的转动轴a和转动设置在所述转动轴a上的输送带a；

碾压件，所述碾压件设置在所述传输组件上方且沿着所述传输组件宽度上的中线对称设置两组，其包括位于所述转动轴a上方且与所述支架转动设置的转动轴b、转动设置在所述转动轴b上的输送带b和开设在所述输送带b上的斜纹，所述转动轴a和转动轴b之间通过皮带转动连接；以及

上限板，所述上限板固定设置在所述支架上且位于所述输送带a的输出端，该上限板底面与所述输送带b底面同一水平面设置。

作为优选，所述下压组件包括：

顶推件，所述顶推件包括与所述压线组件的压线棒固定设置的连接杆a、与所述连接杆a固定且垂直设置的下推板a、包覆在所述下推板a外侧的降落通道和开设在所述降落通道侧壁且位于所述横向输送件输出端的进料口；

阻挡件，所述阻挡件包括与所述下推板a固定连接且与所述下推板a垂直设置的连接杆b和所述连接杆b一端固定连接且与所述下推板a平行设置的阻料板a；

弹压件，所述弹压件固定设置在所述降落通道内壁上且对称设置两组，该弹压件包括转动设置在所述降落通道内壁上且倾斜向下的阻料板b和一端与所述阻料板b底端固定连接且其另一端与所述降落通道内壁固定连接的弹簧c；以及

拨开件，所述拨开件包括与所述连接杆a固定连接且与所述下推板a平行设置的连接杆c和对称设置在所述连接杆c两侧且与所述连接杆c固定连接的下推板b，所述下推板b的内壁下端设置倒角。

作为优选，所述周转组件包括：

驱动轴，所述驱动轴通过环座转动设置在所述机架上；

转齿，所述转齿与所述驱动轴固定连接；以及

底座，所述底座与所述驱动轴固定连接且滑动设置在所述机架的上表面；所述驱动轴位于所述底座的中央设置。

作为优选，所述控制组件包括：

放置座，所述放置座一端与所述底座固定连接且其另一端与所述底座上表面固定连接；

装线槽，所述装线槽开设在所述放置座上；

通槽，所述通槽依次贯穿所述放置座上且与所述平推组件配合设置；

左夹持件，所述左夹持件沿着所述装线槽长度方向阵列设置若干组；以及

右夹持件，所述右夹持件与所述左夹持单元沿着装线槽宽度上的中线对称设置。

作为优选，所述左夹持件和右夹持件均包括：

侧板，所述侧板固定设置在所述装线槽上；

挡板，所述挡板的中部与所述侧板的中部转动连接；

弹簧a，所述弹簧a一端与所述侧板固定连接且其另一端与所述挡板固定连接；以及

收拢单元，所述收拢单元包括开设在所述装线槽上且沿着所述装线槽宽度方向设置的滑行槽、滑动设置在所述滑行槽内且位于所述侧板外侧的平移块和开设在所述平移块下端部的腰槽；所述平移块外壁设置倒角且与所述下推板b配合滑动，所述挡板的上端滑动设置在所述腰槽内。

作为优选，所述平推组件包括：

气动件，所述气动件包括通过气缸架固定安装所述机架上的气缸、一端与所述气缸的伸缩端固定连接的固定杆和与所述固定杆的另一端固定连接的定位管；以及

单向件，所述单向件包括与所述平推组件固定连接的拉杆、转动设置在所述拉杆的侧壁上且与所述转齿啮合转动的拨齿和固定设置在所述拉杆上且位于所述拨齿一侧设置的限位块。

作为优选，所述支撑组件包括：

车架台，所述车架台设置在所述压线组件一侧且与所述压线组件的工作台同一水平面设置；

滑轨，所述滑轨开设在所述车架台上且沿着所述车架台宽度方向设置两组；以及

进料桶，所述进料桶固定设置在所述车架台上且与所述车架台上表面间隙设置，该进料桶上开设有八字槽。

作为优选，所述传动组件包括：

滑行件，所述底部滑动设置在所述滑轨内且其为L型结构设置的第一推杆、固定设置在所述第一推杆的端部的凸块、内部空腔设置且其一端与所述凸块滑动连接的第二推杆和转动设置在所述第二推杆的内壁上且沿着所述车架台宽度方向等间距设置若干个的滚珠；以及

连动件，所述连动件一端与所述定位管固定连接且竖直向上设置的伸杆、一端与所述伸杆铰接相连且水平设置的连杆和一端与所述连杆铰接相连且另一端与所述第一推杆的侧壁固定连接。

作为又优选，所述出料组件包括：

限位板，所述限位板位于所述支撑组件的输出端设置且转动设置在所述支撑组件上，该限位板上开设有控制槽，该控制槽与所述滑行件匹配设置；

安装架，所述安装架固定设置在所述支撑组件上且与所述限位板的转轴同一线性设置；

弹簧b，所述弹簧b一端与所述安装架固定连接且其另一端与所述限位板固定连接；以及

出料桶，所述出料桶位于所述转轴一侧设置且其内底面倾斜向下设置。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置导线初级上装机构的传输组件将扭曲的导线初级捋直，再利用导线终极上装机构的压线组件完成压线工作的同时配合下压组件将导线自动持续上传，然后平推组件再将持续上传的导线终极捋顺工作中，同时带动线圈上装机构完成线圈上装工作，完成接线工作；整个工作结构之间联系紧密，传动性极高，节省动力、劳力输出的同时大大增加了产量；

(2)本发明中通过设置八字槽，使得线圈的接头都顺着八字槽方向向下滑，进而达到所有的线圈沿着同一方向输送，有利于直接将线圈的接头和导线进行对齐下压接线工作，实现高效率的工作；

(3)本发明中通过设置滚珠，减小与线圈的摩擦力，避免线圈表面的损坏，提高产品质量。

综上所述，该设备具有结构简单、节省劳动力的优点，尤其适用于电感线圈技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为贴片电感器生产设备的工艺示意图。

图2为贴片电感器生产设备的结构示意图。

图3为导线初级上装机构的结构示意图。

图4为下压组件的结构示意图。

图5为切换机构的结构示意图。

图6为机架与驱动轴的连接示意图。

图7为平推组件的结构示意图。

图8为传动组件的结构示意图。

图9为支撑组件的结构示意图。

图10为传动组件和出料组件的结构示意图。

图11为传动组件的部分剖视示意图。

图12为导线初级上装机构的俯视示意图。

图13为控制组件的俯视示意图。

图14为线圈和导线的产品示意图。

图15为线圈和导线接线工作的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

离合器电感线圈加工工艺，包括：

步骤一，初级展直导线，启动电机1112，将导线放在输送带a1114上向后输送，在碾压件112的作用下向两边拉展，然后导线落入降落通道1213内，滞留在弹压件123上；

步骤二，间隔传输导线，下推板a1212向下移动将导线推出进料口1214，同时拨开件124向下移动，配合左夹持件224和右夹持件225的平移块2246，使其张开，导线落入装线槽222内；

步骤三，导线上装，下推板a1212复位，落入装线槽222内的导线被夹紧，并在周转组件23作用下传送至待上装工位；

步骤四，二级展直导线，伸直气动件311，定位管314将导线二次捋直；

步骤五，线圈上装，与步骤四同步的，线圈顺着进料桶413落入滑行件421中央，连动件422在定位管314的驱动下，带动滑行件421将线圈传输进压线组件32；

步骤六，接线组装，与步骤二同步的，线圈与导线在压线组件32下完成接线工作，压线棒321下压的同时通过连接杆a1211驱动下推板a1212下压工作；

步骤七，组装成品输出，气动件311复位，连动件422在定位管314的驱动下，带动第一推杆4211复位过程中首先穿过控制槽432，线圈在限位板431的限位和第二推杆4213的共同挤压下下落至出料桶435；

步骤八，新导线上装，气动件311复位的同时带动单向件315驱动周转组件23转动，新一根导线循环完成上装工作。

进一步，所述步骤六中，压线棒321的下压接线压力介于15MPa与20Mpa之间。

进一步，所述步骤二与步骤三中，平移块2246的外壁与下推板a1212的内壁均设置倒角，且相匹配设置。

进一步，所述步骤五中，进料桶413上设置有八字槽414，线圈的线头均顺着八字槽414下落。

进一步，所述步骤八中，单向件315驱动周转组件23每次顺时针转动90°。

进一步，所述步骤四与步骤五中，气动件311每次伸长的路径为L1，滑行件421的滑行路径为L2，所述L1＝L2。

进一步，所述步骤七中，控制槽432的高度为H1，第一推杆4211和第二推杆4213的高度为H2，线圈的高度为H3，所述H3＞H1≥H2，在线圈出料时，线圈受到限位板431的限位，被第二推杆4213挤压出料。

进一步，所述步骤七中，第二推杆4213的一侧转动设置有滚珠4214，滚珠4214沿着所述第二推杆4213长度方向设置5-6粒。

进一步，所述电机1112的转速为1000-1200r/min。

更进一步，所述步骤七中，单向件315每次驱动周转组件23转动时间为h1，压线棒321每次下压时间为h2，所述h1＝h2。

实施例二

参考实施例一，描述本发明的贴片电感器生产设备。

如图2所示，贴片电感器生产设备，包括：

导线初级上装机构1，所述导线初级上装机构1包括传输组件11和位于所述传输组件11输出端且与所述传输组件11传输方向垂直设置的下压组件12；

切换机构2，所述切换机构2包括设置在所述传输组件11一侧的机架21、设置在所述机架21上且位于所述下压组件12下方设置的控制组件22和与所述控制组件22固定连接的周转组件23，所述控制组件22圆周陈列若干组在所述控制组件22上；

导线终极上装机构3，所述导线终极上装机构3包括与所述控制组件22固定连接且与所述控制组件22配合转动的平推组件31和设置在所述机架21一侧且位于所述平推组件31输出端的压线组件32，所述压线组件32与所述下压组件12连接设置；以及

线圈上装机构4，所述线圈上装机构4包括设置在所述压线组件32一侧且与所述平推组件31的输出端垂直设置的支撑组件41、与所述平推组件31铰接相连且滑动设置在所述支撑组件41上的传动组件42和设置在所述传动组件42输出端的出料组件43。

在本实施例中，通过设置导线初级上装机构1的传输组件11将扭曲的导线初级捋直，再利用导线终极上装机构3的压线组件32完成压线工作的同时配合下压组件12将导线自动持续上传，然后平推组件31再将持续上传的导线终极捋顺工作中，同时带动线圈上装机构4完成线圈上装工作，完成接线工作；整个工作结构之间联系紧密，传动性极高，节省动力、劳力输出的同时大大增加了产量。

进一步，如图3所示，所述传输组件11包括：

横向输送件111，所述横向输送件111包括支架1111、安装在所述支架1111上的电机1112、与所述电机1112输出端固定连接且转动设置在所述支架1111上的转动轴a1113和转动设置在所述转动轴a1113上的输送带a1114；

碾压件112，所述碾压件112设置在所述传输组件11上方且沿着所述传输组件11宽度上的中线对称设置两组，其包括位于所述转动轴a1113上方且与所述支架1111转动设置的转动轴b1121、转动设置在所述转动轴b1121上的输送带b1122和开设在所述输送带b1122上的斜纹1123，所述转动轴a1113和转动轴b1121之间通过皮带转动连接；以及

上限板113，所述上限板113固定设置在所述支架1111上且位于所述输送带a1114的输出端，该上限板113底面与所述输送带b1122底面同一水平面设置。

在本实施例中，通过设置横向输送件111上传导线，一方面利用其与碾压件112的同步同向传动对导线的纵向进行碾压，使其不翘起，另一方面利用碾压件112的斜纹1123，两边反向的斜纹1123转动过程中，实现对导线的拉直效果，进而达到对各种不规则导线的校准效果。

此外，通过设置一个电机1112，同时带动输送带a1114和输送带b1122转动，节省动力输出，降低生产成本。

进一步，如图4所示，所述下压组件12包括：

顶推件121，所述顶推件121包括与所述压线组件32的压线棒321固定设置的连接杆a1211、与所述连接杆a1211固定且垂直设置的下推板a1212、包覆在所述下推板a1212外侧的降落通道1213和开设在所述降落通道1213侧壁且位于所述传输组件11输出端的进料口1214；

阻挡件122，所述阻挡件122包括与所述下推板a1212固定连接且与所述下推板a1212垂直设置的连接杆b1221和所述连接杆b1221一端固定连接且与所述下推板a1212平行设置的阻料板a1222；

弹压件123，所述弹压件123固定设置在所述降落通道1213内壁上且对称设置两组，该弹压件123包括转动设置在所述降落通道1213内壁上且倾斜向下的阻料板b1231和一端与所述阻料板b1231底端固定连接且其另一端与所述降落通道1213内壁固定连接的弹簧c1232；以及

拨开件124，所述拨开件124包括与所述连接杆a1211固定连接且与所述下推板a1212平行设置的连接杆c1241和对称设置在所述连接杆c1241两侧且与所述连接杆c1241固定连接的下推板b1242，所述下推板b1242的内壁下端设置倒角。

在本实施例中，通过设置顶推件121与弹压件123配合推压，一方面实现弹压件123的自动打开和合闭，进而实现导线的自动间断性输出，另一方顶推件121与压线组件32的压线棒321同步移动面节省动力输出，传动性高，使得整个结构简单。

此外，通过设置阻挡件122配合上限板113，使得顶推件121在下推导线的工作中，将后一根导线滞留在输送带a1114，实现导线的间断性输出，导线与导线之间输出的时间间隔正好等于底座233转动90°的间隔时间，前后工作紧密联系，工作稳定。

进一步，如图5、图6所示，所述周转组件23包括：

驱动轴231，所述驱动轴231通过环座转动设置在所述机架21上；

转齿232，所述转齿232与所述驱动轴231固定连接；以及

底座233，所述底座233与所述驱动轴231固定连接且滑动设置在所述机架21的上表面；所述驱动轴231位于所述底座233的中央设置。

在本实施例中，通过设置驱动轴231通过环座10转动设置在所述机架21上，一方面机架21对驱动轴231起到支撑和转动导向作用。

进一步，如图7所示，所述平推组件31包括：

气动件311，所述气动件311包括通过气缸312架固定安装所述机架21上的气缸312、一端与所述气缸312的伸缩端固定连接的固定杆313和与所述固定杆313的另一端固定连接的定位管314；以及

单向件315，所述单向件315包括与所述平推组件31固定连接的拉杆316、转动设置在所述拉杆316的侧壁上且与所述转齿232啮合转动的拨齿317和固定设置在所述拉杆316上且位于所述拨齿317一侧设置的限位块318。

在本实施例中，通过设置定位管314，气缸312推动定位管314穿过导线，进而实现将导线捋直，利于于线圈接头相触碰完成接线工作，提高产品质量。

此外，通过设置单向件315，使得气动件311在复位工作中，能带动周转组件23进行90°旋转，同时在气动件311伸长状态时，周转组件23不会随其转动，使得周转组件23只能进行单向的转动，进而实现导线的连续上料工作，保证设备工作的持续性。

进一步，如图5、图13所示，所述控制组件22包括：

放置座221，所述放置座221一端与所述底座233固定连接且其另一端与所述底座233上表面固定连接；

装线槽222，所述装线槽222开设在所述放置座221上；

通槽223，所述通槽223依次贯穿所述放置座221上且与所述平推组件31配合设置；

左夹持件224，所述左夹持件224沿着所述装线槽222长度方向阵列设置若干组；以及

右夹持件225，所述右夹持件225与所述左夹持单元沿着装线槽222宽度上的中线对称设置。

进一步，如图13所示，所述左夹持件224和右夹持件225均包括：

侧板2241，所述侧板2241固定设置在所述装线槽222上；

挡板2242，所述挡板2242的中部与所述侧板2241的中部转动连接；

弹簧a2243，所述弹簧a2243一端与所述侧板2241固定连接且其另一端与所述挡板2242固定连接；以及

收拢单元2244，所述收拢单元2244包括开设在所述装线槽222上且沿着所述装线槽222宽度方向设置的滑行槽2245、滑动设置在所述滑行槽2245内且位于所述侧板2241外侧的平移块2246和开设在所述平移块2246下端部的腰槽；所述平移块2246外壁设置倒角且与所述下推板b1242配合滑动，所述挡板2242的上端滑动设置在所述腰槽内。

在本实施例中，通过设置控制组件22用来放置导线，一方面使得导线在转动过程中不会由于离心力而被甩出，另一方面左夹持件224和右夹持件225对导线进行夹持，同时可以在定位管314的推动下，左夹持件224和右夹持件225可以被推开，实现导线的出料和定位管314对导线的捋直。

此外，通过设置收拢单元2244配合拨开件124，使得拨开件124先将收拢单元2244打开，导线再从降落通道1213中离开来到装线槽222内，利用拨开件124的复位对导线在进行夹紧工作，利用顶推件121的驱动力同步驱动拨开件124的下压工作，节省外力输出，结构巧妙。

详细的说，下推板b1242跟着连接杆a1211同步下压，倒角面作用在平移块2246倒角面上，左右两块平移块2246沿着滑行槽2245向内同步移动，此时滑动设置在所述腰槽内的挡板2242下端转动，导线落在左右两块挡板2242，下推板b1242复位时，挡板2242在弹簧a2243的作用下复位，同步带动平移块2246的复位。

进一步，如图9所示，所述支撑组件41包括：

车架台411，所述车架台411设置在所述压线组件32一侧且与所述压线组件32的工作台同一水平面设置；

滑轨412，所述滑轨412开设在所述车架台411上且沿着所述车架台411宽度方向设置两组；以及

进料桶413，所述进料桶413固定设置在所述车架台411上且与所述车架台411上表面间隙设置，该进料桶413上开设有八字槽414。

在本实施例中，通过设置进料桶413与所述车架台411上表面间隙设置，其间隙高度为一个线圈的高度。

在此值得一提的是，通过设置八字槽414，使得线圈的接头都顺着八字槽414方向向下滑，进而达到所有的线圈沿着同一方向输送，有利于直接将线圈的接头和导线进行对齐下压接线工作，实现高效率的工作。

进一步，如图10、图11所示，所述传动组件42包括：

滑行件421，所述底部滑动设置在所述滑轨412内且其为L型结构设置的第一推杆4211、固定设置在所述第一推杆4211的端部的凸块4212、内部空腔设置且其一端与所述凸块4212滑动连接的第二推杆4213和转动设置在所述第二推杆4213的内壁上且沿着所述车架台411宽度方向等间距设置若干个的滚珠4214。

在本实施例中，第一推杆4211和第二推杆4213底部滑动设置在所述滑轨412上，通过设置凸块4212，使得第一推杆4211滑动设置在所述第二推杆4213上，进而实现第一推杆4211和第二推杆4213能自由伸长和缩短。

此外，第二推杆4213在推动线圈顶着限位板431出料时，通过设置滚珠4214，减小与线圈的摩擦力，避免线圈表面的损坏，提高产品质量。

进一步，如图10所示，所述出料组件43包括：

限位板431，所述限位板431位于所述支撑组件41的输出端设置且转动设置在所述支撑组件41上，该限位板431上开设有控制槽432，该控制槽432与所述滑行件421匹配设置；

安装架433，所述安装架433固定设置在所述支撑组件41上且与所述限位板431的转轴436同一线性设置；

弹簧b434，所述弹簧b434一端与所述安装架433固定连接且其另一端与所述限位板431固定连接；以及

出料桶435，所述出料桶435位于所述转轴436一侧设置且其内底面倾斜向下设置。

在本实施例中，控制槽432的高度等于第一推杆4211和第二推杆4213的高度，第一推杆4211和第二推杆4213的高度低于线圈高度，在待接线的线圈上料工作时，第二推杆4213先穿过控制槽432，然后待接线的线圈挤压限位板431后来到压线组件32的工作区，复位时，第一推杆4211先穿过控制槽432，第二推杆4213挤压接线完成的线圈沿着限位板431出料至出料桶435，该结构完成线圈的进料和出料两个工作，简单，巧妙。

实施例三

如图8所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例三与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图8所示，所述传动组件42还包括：

连动件422，所述连动件422一端与所述定位管314固定连接且竖直向上设置的伸杆4221、一端与所述伸杆4221铰接相连且水平设置的连杆4222和一端与所述连杆4222铰接相连且另一端与所述第一推杆4211侧壁固定连接的直杆4223。

在此值得一提的是，通过设置连动件422，使得气动件311在伸长工作中带动滑行件421实现推行待接线的线圈上料工作；在气动件311复位工作中，带动接线完成的线圈出料工作，利用一个动力完成三个工作，使得工作间的连续性紧密，节省动力输出，降低生产成本。

工作过程：

首先启动电机1112，将导线100放在输送带a1114上向后输送，经过碾压件112，这时启动压线棒321向下走，带动与连接杆a1211固定连接的下推板a1212向下走，此时一根导线100掉入降落通道1213内，下推板a1212向下继续压弹压件123将导线100向下输出，同时阻挡件122堵住进料口1214，避免下一根导线100进入降落通道1213内；与此同时，拨开件124向下同步下压，下推板b1242作用在平移块2246上，平移块2246向内收拢，同时带动挡板2242向外撑开，此时导线100正好落在左夹持件224和右夹持件225之间，复位压线棒321，左夹持件224和右夹持件225对导线进行夹紧；

接着，启动气动件311上，利用气动件311复位，单向件315带动控制组件22转动至气动件311的正前方，同时将线圈顺着八字槽414从进料桶413落入车架台411上；

继续气动件311，一方面定位管314穿过导线100对其进行顺直，另一方面定位管314带动连动件422同步移动，连动件422推着第一推杆4211向压线组件32方向移动，第一推杆4211推着线圈200前行过程中，第二推杆4213穿过控制槽432，然后线圈200压过限位板431直至传动至压线组件32，接着启动压线棒321，将线圈200的线头与导线100按压在一起；

最后复位气动件311，定位管314带动连动件422同步复位，第一推杆4211复位过程中首先穿过控制槽432，线圈在限位板431的限位和第二推杆4213的共同挤压下下落至出料桶435，滑行件421完成复位。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，包括：

步骤一，初级展直导线，启动电机(1112)，将导线放在输送带a(1114)上向后输送，在碾压件(112)的作用下向两边拉展，然后导线落入降落通道(1213)内，滞留在弹压件(123)上；

步骤二，间隔传输导线，下推板a(1212)向下移动将导线推出进料口(1214)，同时拨开件(124)向下移动，配合左夹持件(224)和右夹持件(225)的平移块(2246)，使其张开，导线落入装线槽(222)内；

步骤三，导线上装，下推板a(1212)复位，落入装线槽(222)内的导线被夹紧，并在周转组件(23)作用下传送至待上装工位；

步骤四，二级展直导线，伸直气动件(311)，定位管(314)将导线二次捋直；

步骤五，线圈上装，与步骤四同步的，线圈顺着进料桶(413)落入滑行件(421)中央，连动件(422)在定位管(314)的驱动下，带动滑行件(421)将线圈传输进压线组件(32)；

步骤六，接线组装，与步骤二同步的，线圈与导线在压线组件(32)下完成接线工作，压线棒(321)下压的同时通过连接杆a(1211)驱动下推板a(1212)下压工作；

步骤七，组装成品输出，气动件(311)复位，连动件(422)在定位管(314)的驱动下，带动第一推杆(4211)复位过程中首先穿过控制槽(432)，线圈在限位板(431)的限位和第二推杆(4213)的共同挤压下下落至出料桶(435)；

步骤八，新导线上装，气动件(311)复位的同时带动单向件(315)驱动周转组件(23)转动，新一根导线循环完成上装工作。

2.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤六中，压线棒(321)的下压接线压力介于15MPa与20Mpa之间。

3.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤二与步骤三中，平移块(2246)的外壁与下推板a(1212)的内壁均设置倒角，且相匹配设置。

4.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤五中，进料桶(413)上设置有八字槽(414)，线圈的线头均顺着八字槽(414)下落。

5.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤八中，单向件(315)驱动周转组件(23)每次顺时针转动90°。

6.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤四与步骤五中，气动件(311)每次伸长的路径为L1，滑行件(421)的滑行路径为L2，所述L1＝L2。

7.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤七中，控制槽(432)的高度为H1，第一推杆(4211)和第二推杆(4213)的高度为H2，线圈的高度为H3，所述H3＞H1≥H2，在线圈出料时，线圈受到限位板(431)的限位，被第二推杆(4213)挤压出料。

8.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤七中，第二推杆(4213)的一侧转动设置有滚珠(4214)，滚珠(4214)沿着所述第二推杆(4213)长度方向设置5-6粒。

9.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述电机(1112)的转速为1000-1200r/min。

10.根据权利要求1所述的离合器电感线圈加工工艺，其特征在于，所述步骤七中，单向件(315)每次驱动周转组件(23)转动时间为h1，压线棒(321)每次下压时间为h2，所述h1＝h2。