CN109243795A - 基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术 - Google Patents

基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术 Download PDF

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Abstract

本发明提供基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术，属于电力设备技术领域，其先通过一定频率的超声波配合清洗剂清除电抗器中的杂物，再通过灌注装置和抽吸装置的配合，从电抗器底部灌入涂料，使用漫涂工艺对电抗器的气道进行绝缘包封处理。本发明的提供的全包封防护工艺技术具有包封质量好和效率高的优点。

Description

基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术
技术领域
本发明属于电力设备技术领域，尤其涉及一种基于超声波清理表面杂物和连续式漫涂的干式空心电抗器全包封防护工艺技术。
背景技术
干式空心电抗器是电网企业普遍使用的一种电力设备，主要用于限制短路电流、无功补偿等。干式空心电抗器必须具有防水防潮功能，但由于干式空心电抗器内相邻包封之间的间隔形成气道，该气道比较狭长，难以对形成气道的包封表面进行防潮处理；在运行过程时，包封在高电压、高温、高电场、高湿度、高紫外线环境中发生老化，威胁匝间绝缘并造成短路而烧毁，导致现实中干式空心电抗器的运行寿命较低，缺陷率和故障率较高。
在专利号为：201610116343.3的发明专利中提供了一种干式空心电抗器的包封防潮处理方法，将獾猪喷头伸进干式空心电抗器的气道中，通过所述獾猪喷头将包封料浆喷涂到包封的侧壁，使所述包封的侧壁均匀的形成气道包覆层。该方法能对电抗器进行喷涂包封处理，但是一个电抗器会有许多气道，所以需要对每个气道安装一个獾猪喷头，工艺流程繁琐，同时工作效率非常低。
发明内容
基于现有技术存在上述问题，本发明提供基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术，其先通过一定频率的超声波配合清洗剂清除电抗器中的杂物，再通过灌注装置和抽吸装置的配合，从电抗器底部灌入涂料，使用漫涂工艺对电抗器的气道进行绝缘包封处理。本发明的提供的全包封防护工艺技术具有包封质量好和效率高的优点。
本发明通过以下详细技术方案达到目的：
一种基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术，其包括以下步骤：
步骤S10：对电抗器安装包封辅助设备，包括在电抗器底部安装上灌注装置和在电抗器顶部安装抽吸装置，灌注装置密封封堵电抗器底部的所有气道出口，抽吸装置密封封堵电抗器顶部的所有气道出口；
步骤S20：将灌注装置的进料口连接到清洗剂供给设备，将抽吸装置的出料口连接到清洗剂回收装置，启动灌注装置和清洗剂供给设备，使清洗剂从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，再通过抽吸设备将清洗剂抽吸到清洗剂回收装置，对电抗器进行持续的清洗处理并同时执行步骤S30；
步骤S30：对电抗器进行25-60min的超声波处理，通过超声波除去电抗器上附着杂物，超声波处理结束后关闭清洗剂供给设备，利用抽吸装置将气道内剩余的清洗剂抽吸到清洗剂回收装置；
步骤S40：将灌注装置的进料口连接到涂料供给设备，将抽吸装置的出料口连接到涂料回收装置，启动灌注装置和涂料供给设备对电抗器进行漫涂工序，使涂料从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，气道浸没0.5-1min后，再通过抽吸设备将涂料全部抽吸到涂料回收装置，循环多次使用涂料浸没气道，每次间隔5-10s，形成内表面保护涂层；
步骤S50：拆除所述的灌注装置和抽吸装置；
步骤S60：对电抗器内径外表面、外径外表面进行喷涂，形成电抗器所有外表面的保护涂层。
其中，干式空心电抗器全包封防护工艺技术还包括：
步骤S70：对电抗器所有内表面的保护涂层进行质量检测，对电抗器所有外表面的保护涂层进行质量检测，查看内表面、外表面的涂层质量是否达到技术质量标准。
其中，所述的步骤S30还包括步骤S31：在所有清洗剂被抽吸到清洗剂回收装置后，通过灌注装置向电抗器的气道内喷出热风，对电抗器进行干燥，使电抗器处于洁净且干燥的状态，提升包封质量。
其中，所述的步骤S50还包括步骤S51：在灌注装置和抽吸装置拆除后，将灌注装置、抽吸装置的进料口和出料口连接到盛有涂料清洗溶剂容器，分别启动灌注装置和抽吸装置对涂料清洗溶剂进行抽吸，清洗装置内部通道，防止涂料在设备内部凝固，堵塞设备通道。
其中，所述的内表面保护涂层的厚度为0.3-0.5mm， 外表面保护涂层的厚度为0.3-0.5mm。
其中，所述的步骤S20中的清洁剂为脱脂类清洗试剂，优选为乙醇或丙酮等脱脂类清洗试剂类易挥发清洗剂；所述的步骤S40中的涂料为单组份涂料；所述的步骤S50对内径外表面和外径外表面喷涂的涂料为硅橡胶防护涂料。
其中，所述的步骤S30中的超声波处理的超声波强度随着处理时间的变化而变化，变化的规律为：
Y=-5*COS(0.63*X)+(40+0.5*R)，其中Y为超声波强度，单位KHz；X为时间，单位min；R为电抗器处理厚度，单位dm。
其中，其施工的外部条件为相对湿度低于95%，风力低于4级，温度高于-20℃，湿度或者风力太大的环境会影响涂料的包封质量和包封效率，温度会影响涂料的质量，从而影响包封质量。
其中，所述的步骤S60包括：采用喷枪对电抗器的外径外表面以及内径外表面进行防护涂料喷涂。
本发明的有益效果是：在进行漫涂包封前使用超声波配合清洗剂对电抗器进行清洗，按照函数Y=-5*COS(0.63*X)+(40+0.5*R)的规律提供的超声波频率能保证为深层的气道进行彻底的清理，避免超声波的衰减影响深层的清理或者太高频的超声波对表层的气道进行损坏。另外，变化的超声波频率比稳定的频率具有更好的效果。
从电抗器底部灌入涂料，使涂料逐渐浸没气道，再从顶部溢出，利用抽吸装置回收涂料，重复循环多次对气道进行漫涂，使气道具有均匀的包封层。同时连续的涂料漫涂可以避免传统漫涂方式需要进行二次喷涂的缺陷，传统的漫涂方式需要先对气道单独进行封堵，漫涂完成后再对封堵位置进行喷涂，降低了效率，但连续的漫涂工艺能将封堵位置移出气道，无需对气道进行二次喷涂，具有更高的喷涂效率。
附图说明
图1，基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做详细的描述。
如图1所示的基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术，其包括以下步骤：
作为优选实施例，首先在实施包封防护工艺技术前，先对周围环境进行检测，确保施工环境符合条件：相对湿度低于95%，风力低于4级，温度高于-20℃。
步骤S10：对电抗器安装包封辅助设备，包括在电抗器底部安装上灌注装置和在电抗器顶部安装抽吸装置，灌注装置密封封堵电抗器底部的所有气道出口，抽吸装置密封封堵电抗器顶部的所有气道出口；
步骤S20：将灌注装置的进料口连接到清洗剂供给设备，将抽吸装置的出料口连接到清洗剂回收装置，启动灌注装置和清洗剂供给设备，采用丙酮作为清洗剂，使丙酮从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，再通过抽吸设备将丙酮抽吸到清洗剂回收装置，对电抗器进行持续的清洗处理并同时执行步骤S30；
步骤S30：对电抗器进行45min的超声波处理，通过超声波除去电抗器上附着杂物，超声波处理结束后关闭清洗剂供给设备，利用抽吸装置将气道内剩余的丙酮抽吸到清洗剂回收装置；
步骤S40：将灌注装置的进料口连接到涂料供给设备，将抽吸装置的出料口连接到涂料回收装置，启动灌注装置和涂料供给设备对电抗器进行漫涂工序，使涂料从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，气道浸没45S后，再通过抽吸设备将涂料全部抽吸到涂料回收装置，循环4次使用涂料浸没气道，每次间隔5s，形成内表面保护涂层；
步骤S50：拆除所述的灌注装置和抽吸装置；
步骤S60：采用喷枪对电抗器的外径外表面以及内径外表面进行防护涂料喷涂，形成电抗器所有外表面的保护涂层；
步骤S70：对电抗器所有内表面的保护涂层进行质量检测，对电抗器所有外表面的保护涂层进行质量检测，查看内表面、外表面的涂层质量是否达到技术质量标准，检测内表面保护涂层的厚度为0.3-0.5mm内， 外表面保护涂层的厚度是否在0.3-0.5mm内，如果不满足则需要重新执行步骤S40，最终检测出涂层厚度为0.42mm，且覆盖率超过99%，憎水性达到4级标准。
作为优选实施例，所述的步骤S30还包括步骤S31：在所有清洗剂被抽吸到清洗剂回收装置后，通过灌注装置向电抗器的气道内喷出热风，对电抗器进行干燥。
作为优选实施例，所述的步骤S50还包括步骤S51：在灌注装置和抽吸装置拆除后，将灌注装置、抽吸装置的进料口和出料口连接到盛有涂料清洗溶剂容器，分别启动灌注装置和抽吸装置对涂料清洗溶剂进行抽吸，清洗装置内部通道。
作为优选实施例，所述的步骤S20中的清洁剂为脱脂类清洗试剂；所述的步骤S40中的涂料为单组份涂料；所述的步骤S50对内径外表面和外径外表面喷涂的涂料为硅橡胶防护涂料。
作为优选实施例，所述的步骤S30中的超声波处理的超声波强度随着处理时间的变化而变化，变化的规律为：
Y=-5*COS(0.63*X)+(40+0.5*R)，其中Y为超声波强度，单位KHz；X为时间，单位min；R为电抗器处理厚度，单位dm，由于本实施例中的电抗器壁厚度为30cm，即R=3，所以超超声波处理强度变化规律函数为Y=-5*COS(0.63*X)+41.5。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.基于超声波技术的干式空心电抗器全包封防护工艺技术，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S10：对电抗器安装包封辅助设备，包括在电抗器底部安装上灌注装置和在电抗器顶部安装抽吸装置，灌注装置密封封堵电抗器底部的所有气道出口，抽吸装置密封封堵电抗器顶部的所有气道出口；
步骤S20：将灌注装置的进料口连接到清洗剂供给设备，将抽吸装置的出料口连接到清洗剂回收装置，启动灌注装置和清洗剂供给设备，使清洗剂从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，再通过抽吸设备将清洗剂抽吸到清洗剂回收装置，对电抗器进行持续的清洗处理并同时执行步骤S30；
步骤S30：对电抗器进行25-60min的超声波处理，通过超声波除去电抗器上附着杂物，超声波处理结束后关闭清洗剂供给设备，利用抽吸装置将气道内剩余的清洗剂抽吸到清洗剂回收装置；
步骤S40：将灌注装置的进料口连接到涂料供给设备，将抽吸装置的出料口连接到涂料回收装置，启动灌注装置和涂料供给设备对电抗器进行漫涂工序，使涂料从清洗剂供给设备流到电抗器底部，并从电抗器底部逐步浸没并充满气道，气道浸没0.5-1min后，再通过抽吸设备将涂料全部抽吸到涂料回收装置，循环多次使用涂料浸没气道，每次间隔5-10s，形成内表面保护涂层；
步骤S50：拆除所述的灌注装置和抽吸装置；
步骤S60：对电抗器内径外表面、外径外表面进行喷涂，形成电抗器所有外表面的保护涂层。
2.根据权利要求1所述的工艺技术，其特征在于，其还包括：
步骤S70：对电抗器所有内表面的保护涂层进行质量检测，对电抗器所有外表面的保护涂层进行质量检测，查看内表面、外表面的涂层质量是否达到技术质量标准。
3.根据权利要求2所述的工艺技术，其特征在于，所述的步骤S30还包括步骤S31：在所有清洗剂被抽吸到清洗剂回收装置后，通过灌注装置向电抗器的气道内喷出热风，对电抗器进行干燥。
4.根据权利要求3所述的工艺技术，其特征在于，所述的步骤S50还包括步骤S51：在灌注装置和抽吸装置拆除后，将灌注装置、抽吸装置的进料口和出料口连接到盛有涂料清洗溶剂容器，分别启动灌注装置和抽吸装置对涂料清洗溶剂进行抽吸，清洗装置内部通道。
5.根据权利要求1-4任一所述的工艺技术，其特征在于，所述的内表面保护涂层的厚度为0.3-0.5mm， 外表面保护涂层的厚度为0.3-0.5mm。
6.根据权利要求1-4任一所述的工艺技术，其特征在于，所述的步骤S20中的清洁剂为脱脂类清洗试剂；所述的步骤S40中的涂料为单组份涂料；所述的步骤S50对内径外表面和外径外表面喷涂的涂料为硅橡胶防护涂料。
7.根据权利要求1-4任一所述的工艺技术，其特征在于，所述的步骤S30中的超声波处理的超声波强度随着处理时间的变化而变化，变化的规律为：
Y=-5*COS(0.63*X)+(40+0.5*R)，其中Y为超声波强度，单位KHz；X为时间，单位min；R为电抗器处理厚度，单位dm。
8.根据权利要求1-4任一所述的工艺技术，其特征在于，其施工的外部条件为相对湿度低于95%，风力低于4级，温度高于-20℃。
9.根据权利要求1-4任一所述的工艺技术，其特征在于，所述的步骤S60包括：采用喷枪对电抗器的外径外表面以及内径外表面进行防护涂料喷涂。
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