CN109238147A - 一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法 - Google Patents

一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法 Download PDF

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Abstract

一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，包括安装在缩颈机上的激光位移传感器，具体检测步骤如下：利用激光位移传感器测量并计算出实际销高尺寸；设定质量参数的标准值范围，根据实际销高尺寸，计算出质量参数的标准值，判断所计算出的质量参数的标准值是否在质量参数的标准值范围内；若是，则对销高参数进行重新测量，根据销高参数的测量结果调整销高；设定临界报警阈值，若不是，则判断质量参数的标准值是否超过临界报警阈值，若是，则进行临界阈值报警。本发明通过对缩颈机的设备参数“销高”的变化进行分析，计算出罐体高度和翻边宽度的变化趋势，提高了质量检测的准确性，减少后续操作步骤中半成品因质量参数不过关而造成的损失。

Description

一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法
技术领域
本发明涉及缩颈机技术领域，尤其涉及一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法。
背景技术
根据国际“GBT 9106.1-2009包装容器铝易开盖铝两片罐”文件的认定，其中“H-罐体高度”和“B-翻边宽度”是产品质量合格的关键指标，而影响这两产品质量参数的关键因素是金属包装罐口缩颈机的设备参数“销高”(模具间隔)，在实际生产中，经常是现场操作人员凭借经验对产品质量变化数据进行分析然后对过程质量进行判断和决策，导致判断和决策结果准确性较低，且在设备参数“销高”进行测量时，需要停止设备运转，从而导致生产质量和效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提出一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，通过对缩颈机的设备参数“销高”的变化进行分析，计算出“H-罐体高度”和“B-翻边宽度”的变化趋势，提高了质量检测的准确性，减少后续操作步骤中半成品因质量参数不过关而造成的损失。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，包括安装在缩颈机上的激光位移传感器，具体检测步骤如下：
步骤一：利用激光位移传感器测量并计算出实际销高尺寸；
步骤二：设定质量参数的标准值范围，根据步骤一中计算得出的实际销高尺寸，计算出质量参数的标准值，并判断所计算出的质量参数的标准值是否在所设定的质量参数的标准值范围内；
步骤三：若所计算出的质量参数的标准值不在所设定的质量参数的标准值范围内，则缩颈机自动报警并停机，重新校准实际销高尺寸，并在校准后将所述激光位移传感器重新置零，然后重新实施步骤二；
步骤四：设定临界报警阈值，若所计算出的质量参数的标准值在所设定的质量参数的标准值范围内，则接着判断质量参数的标准值是否超过所设定的临界报警阈值，若是，则进行临界阈值报警，缩颈机停机，重新实施步骤一。
优选的，利用激光位移传感器测量计算出实际销高尺寸的具体步骤如下：
在缩颈机正常运行时，所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
根据销高计算公式，由所述动态位移值计算出实际销高尺寸。
优选的，所述销高计算公式为：
H＝H1-B-S*cosα
其中：
H表示销高尺寸；
H1表示激光位移传感器到传送星轮边缘的水平距离；
B表示推板底座厚度；
S表示激光位移传感器测量值，即所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
α表示激光位移传感器光线的水平夹角。
优选的，包括求取激光位移传感器测量值S的过程：
步骤A：采集所述激光位移传感器的信号，得到信号测量波形图；
步骤B：对采集的信号进行信号处理，所述信号处理包括阈值去噪处理，得到阈值去噪图形；
步骤C：根据阈值去噪图形得到激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值。
优选的，还包括求取销高尺寸H健康区域的过程：
根据步骤C中得到的激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值，利用销高计算公式，得到激光位移传感器测量值S处于最大值时的销高尺寸H；
重复步骤A-C，得到销高尺寸H的概率分布图；
根据统计学3σ原则，在概率分布图中得到销高尺寸H的健康区域。
优选的，所述质量参数包括罐体高度和翻边宽度。
有益效果：
1、无需安排人员进行定期抽检半成品进行测量，以便确定缩颈机的金属成型的质量稳定性，降低了对生产现场人员的技术要求；
2、生产现场的操作人员可以直接了解到对产品质量起到关键性作用的销高数据的变化趋势，通过销高数据的基本变化趋势就可以直接预测到产品质量关键数据的变化趋势，有助于确实可行的把控产品质量；
3、对应设备维修人员也可以通过销高的变化趋势来确定是否应该及时调整设备的状态和销高的范围值，有助于合理安排维修计划和备件需求。
附图说明
图1是本发明的质量检测流程图；
图2是本发明的销高计算公式图解示意图；
其中：H-销高尺寸、H1-激光位移传感器到缩颈机的传送星轮边缘的水平距离、B-缩颈机推板底座厚度、α-激光位移传感器光线的水平夹角。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，包括安装在缩颈机上的激光位移传感器，如图1所示，具体检测步骤如下：
步骤一：利用激光位移传感器测量并计算出实际销高尺寸；
步骤二：设定质量参数的标准值范围，标准值范围根据实际生产中的，不同模具的尺寸大小而制定，根据步骤一中计算得出的实际销高尺寸，计算出质量参数的标准值，并判断所计算出的质量参数的标准值是否在所设定的质量参数的标准值范围内；
步骤三：若所计算出的质量参数的标准值不在所设定的质量参数的标准值范围内，则缩颈机自动报警并停机，重新校准实际销高尺寸，并在校准后将所述激光位移传感器重新置零，然后重新实施步骤二；
步骤四：设定临界报警阈值，临界报警阈值根据实际生产中不同模具的尺寸大小和生产需求设定，若所计算出的质量参数的标准值在所设定的质量参数的标准值范围内，则接着判断质量参数的标准值是否超过所设定的临界报警阈值，若是，则进行临界阈值报警，缩颈机停机，重新实施步骤一。
采用本方法将降低对现场操作人员的工作经验和技术要求。不需要有丰富的工作经验对该质量参数进行现场分析判断和决策，也不需要定时抽查产品以确定过程质量的波动，只需要利用激光位移传感器测量销高参数得出实际销高尺寸即可。
采用本方法将实现生产过程全程实时监控，彻底杜绝了防止在抽检间隔有质量缺陷的过程产品流入下一工序造成大量的废品损失。
采用本方法将会提前预警故障缺陷的衰退产生过程，可以做到在故障缺陷还没有发生之前就提前发出警示，为故障维修和故障调整做出提前预警，可以合理安排维修调整的工作计划。
主要通过推底头的精确变化值就可以精确计算出销高尺寸的变化值，从而可以通过这个销高尺寸的变化值来判断产品质量的变化值。同时通过销高数据的不断积累和比较，我们就可以了解到整个销高变化的过程趋势和衰退趋势。从而为产品(罐身高度和翻边宽度)质量参数的指标做出预测判断。以便在关键尺寸指标到达预警值时可以及时做出必要的反应。
优选的，利用激光位移传感器测量计算出实际销高尺寸的具体步骤如下：
在缩颈机正常运行时，所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
根据销高计算公式，由所述动态位移值计算出实际销高尺寸。
优选的，如图2所示，所述销高计算公式为：
H＝H1-B-S*cosα
其中：
H表示销高尺寸；
H1表示激光位移传感器到缩颈机的传送星轮边缘的水平距离；
B表示缩颈机推板底座厚度；
S表示激光位移传感器测量值，即所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
α表示激光位移传感器光线的水平夹角。
造成参数质量(罐身高度、翻边宽度)变化的主要原因是模具间隔(销高尺寸)发生衰退性波动。通过高精度的激光位移传感器检测罐底推头的位置偏移量的变化，通过数据对比和分析，判断对应金属罐成型模具间隔(销高尺寸)的变化。最终计算出关键质量参数(罐身高度和翻边宽度)的变化趋势。并在变化超过临界值后发出报警。因此销高尺寸对于质量参数来说是非常重要的一个影响因素，而影响销高尺寸的主要因素由销高计算公式可以得知，其中激光位移传感器测量值S是最大的影响因素，销高尺寸是测量的S最大值时对应的H值，所以求取S的最大值是必要步骤。
优选的，包括求取激光位移传感器测量值S的过程：
步骤A：采集所述激光位移传感器的信号，得到信号测量波形图；
步骤B：对采集的信号进行信号处理，所述信号处理包括阈值去噪处理，得到阈值去噪图形；
步骤C：根据阈值去噪图形得到激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值。
优选的，还包括求取销高尺寸H健康区域的过程：
根据步骤C中得到的激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值，利用销高计算公式，得到激光位移传感器测量值S处于最大值时的销高尺寸H；
重复步骤A-C，得到销高尺寸H的概率分布图；
根据统计学3σ原则，在概率分布图中得到销高尺寸H的健康区域。
优选的，所述质量参数包括罐体高度和翻边宽度。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：包括安装在缩颈机上的激光位移传感器，具体检测步骤如下：
步骤一：利用激光位移传感器测量销高参数并计算出实际销高尺寸；
步骤二：设定质量参数的标准值范围，根据步骤一中计算得出的实际销高尺寸，计算出质量参数的标准值，并判断所计算出的质量参数的标准值是否在所设定的质量参数的标准值范围内；
步骤三：若所计算出的质量参数的标准值不在所设定的质量参数的标准值范围内，则缩颈机自动报警并停机，重新校准实际销高尺寸，并在校准后将所述激光位移传感器重新置零，然后重新实施步骤二；
步骤四：设定临界报警阈值，若所计算出的质量参数的标准值在所设定的质量参数的标准值范围内，则接着判断质量参数的标准值是否超过所设定的临界报警阈值，若是，则进行临界阈值报警，缩颈机停机，重新实施步骤一。
2.根据权利要求1所述一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：
利用激光位移传感器测量计算出实际销高尺寸的具体步骤如下：
在缩颈机正常运行时，所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
根据销高计算公式，由所述动态位移值计算出实际销高尺寸。
3.根据权利要求2所述一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：
所述销高计算公式为：
H＝H1-B-S*cosα
其中：
H表示销高尺寸；
H1表示激光位移传感器到传送星轮边缘的水平距离；
B表示推板底座厚度；
S表示激光位移传感器测量值，即所述激光位移传感器测量出模具推底的动态位移值；
α表示激光位移传感器光线的水平夹角。
4.根据权利要求3所述一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：
包括求取激光位移传感器测量值S的过程：
步骤A：采集所述激光位移传感器的信号，得到信号测量波形图；
步骤B：对采集的信号进行信号处理，所述信号处理包括阈值去噪处理，得到阈值去噪图形；
步骤C：根据阈值去噪图形得到激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值。
5.根据权利要求4所述一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：
还包括求取销高尺寸H健康区域的过程：
根据步骤C中得到的激光位移传感器测量值S在不同时刻的最大值，利用销高计算公式，得到激光位移传感器测量值S处于最大值时的销高尺寸H；
重复步骤A-C，得到销高尺寸H的概率分布图；
根据统计学3σ原则，在概率分布图中得到销高尺寸H的健康区域。
6.根据权利要求1所述一种金属包装缩颈机动态过程质量检测方法，其特征在于：
所述质量参数包括罐体高度和翻边宽度。
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