CN109228552A - 再生保温棉材料 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种再生保温棉材料，其特征是：包括上层织物、岩棉粉再生复合材料和下层织物；所述岩棉粉再生复合材料采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，具体包括以下步骤：（1）向粉碎处理后的10‑40重量份的岩棉粉中加入10‑50重量份的聚酯树脂、1‑6重量份稀释剂、1‑3重量份促进剂和5‑10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边。本发明采用导热织物结构，并利用再生岩棉保温材料，在保证织物保温效果的同时，提高经济效益。

Description

再生保温棉材料
技术领域
本发明涉及一种保温材料，尤其是一种再生保温棉材料，属于保温技术领域。
背景技术
目前，在各项生产、生活中人们节能的意识不断提高，保温包覆材料被大量使用于各种工业管道、窑炉、建筑物等。现有常用的保温材料如石棉、玻璃纤维毡或玻璃纤维布等，为了提高保温效果大多采用增加材料厚度的手段，但采用该种方式时由于材料本身厚度增加，当保温材料需要包覆在管道上时，就会影响包覆效果和包覆的层数。
现有技术中岩棉保温材料一直系工厂当中常见的废弃物，在管件维修之后时常产生，其体积庞大占空间，由于不属于有害废弃物，绝大数情况下都堆置或者掩埋处理，这造成了极大的浪费。若能够将其加工为岩棉粉，进行再次利用，能够解决废弃岩棉保温材料掩埋放置的问题，并极大地提高经济效益。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种再生保温棉材料，采用导热织物结构，并利用再生岩棉保温材料，在保证织物保温效果的同时，提高经济效益。
按照本发明提供的技术方案，所述再生保温棉材料，其特征是：包括上层织物、岩棉粉再生复合材料和下层织物；所述岩棉粉再生复合材料采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，具体包括以下步骤：
（1）向粉碎处理后的10-40重量份的岩棉粉中加入10-50重量份的聚酯树脂、1-6重量份稀释剂、1-3重量份促进剂和5-10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；
（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边。
进一步地，所述上层织物和下层织物采用经编而成的细密毛绒织物。
进一步地，所述步骤（1）中，粉碎后的岩棉粉粒径为300-500目。
进一步地，所述稀释剂采用苯乙烯单体。
进一步地，所述促进剂采用辛酸钴。
进一步地，所述碳纤维采用长度为10-100nm的碳纤维
进一步地，在所述固化成型过程中采用常温，固化时间为10-12小时。
进一步地，所述固化成型过程中进行抽真空，真空度为0.7-0.8MPa。
进一步地，所述岩棉粉再生复合材料的厚度为100-500mm。
本发明具有以下优点：
（1）本发明所述再生保温棉材的上层织物和下层织物均采用细密毛绒织物，毛绒织物的毛细现象可使热能生成热共聚及热扩散式的作用而产生热箱效应，此热箱效应能节省不必要的热量浪费；
（2）本发明采用废弃岩棉保温材料进行再生，获得保温棉材料，既能够减少固废物的堆置空间，又能提高经济效益，更为环保。
附图说明
图1为本发明所述再生保温棉材料的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
如图1所示，本实施例所述再生保温棉材料包括上层织物1、岩棉粉再生复合材料2和下层织物3，所述上层织物1和下层织物3采用经编而成的细密毛绒织物；所述上层织物和下层织物均采用细密毛绒织物，毛绒织物的毛细现象可使热能生成热共聚及热扩散式的作用而产生热箱效应，此热箱效应能节省不必要的热量浪费。
所述岩棉粉再生复合材料2采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，粉碎后的岩棉粉粒径为300-500目，从而解决废弃岩棉保温材料堆置的问题；具体包括以下步骤：
（1）向粉碎处理后的10-40重量份的岩棉粉中加入10-50重量份的聚酯树脂、1-6重量份稀释剂、1-3重量份促进剂和5-10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；所述稀释剂采用苯乙烯单体，促进剂采用辛酸钴，碳纤维采用长度为10-100nm的碳纤维；所述碳纤维的加入一方面可以增大得到的岩棉粉复合材料的连接强度，另外可以进一步提升岩棉粉复合材料的保温性能；
（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边；在所述固化成型过程中，为了能够具有良好的流动性，稀释剂的加入能够降低浆料由于黏度过高造成的流动性降低；所述固化成型过程中采用常温，固化时间一般为10-12小时，固化成型得到的岩棉粉再生复合材料的厚度一般为100-500mm；所述固化成型过程中可以进行抽真空，以减小岩棉粉再生复合材料中气泡的产生，真空度一般为0.7-0.8MPa。
实施例2：
如图1所示，本实施例所述再生保温棉材包括上层织物1、岩棉粉再生复合材料2和下层织物3，所述上层织物1和下层织物3采用经编而成的细密毛绒织物；所述上层织物和下层织物均采用细密毛绒织物，毛绒织物的毛细现象可使热能生成热共聚及热扩散式的作用而产生热箱效应，此热箱效应能节省不必要的热量浪费。
所述岩棉粉再生复合材料2采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，粉碎后的岩棉粉粒径为300-500目，从而解决废弃岩棉保温材料堆置的问题；具体包括以下步骤：
（1）向粉碎处理后的10-40重量份的岩棉粉中加入10-50重量份的聚酯树脂、1-6重量份稀释剂、1-3重量份促进剂和5-10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；所述稀释剂采用苯乙烯单体，促进剂采用辛酸钴，碳纤维采用长度为10-100nm的碳纤维；所述碳纤维的加入一方面可以增大得到的岩棉粉复合材料的连接强度，另外可以进一步提升岩棉粉复合材料的保温性能；
（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边；在所述固化成型过程中，为了能够具有良好的流动性，稀释剂的加入能够降低浆料由于黏度过高造成的流动性降低；所述固化成型过程中采用常温，固化时间一般为10-12小时；所述固化成型过程中可以进行抽真空，以减小岩棉粉再生复合材料中气泡的产生，真空度一般为0.7-0.8MPa。
实施例3：
如图1所示，本实施例所述再生保温棉材包括上层织物1、岩棉粉再生复合材料2和下层织物3，所述上层织物1和下层织物3采用经编而成的细密毛绒织物；所述上层织物和下层织物均采用细密毛绒织物，毛绒织物的毛细现象可使热能生成热共聚及热扩散式的作用而产生热箱效应，此热箱效应能节省不必要的热量浪费。
所述岩棉粉再生复合材料2采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，粉碎后的岩棉粉粒径为300-500目，从而解决废弃岩棉保温材料堆置的问题；具体包括以下步骤：
（1）向粉碎处理后的10-40重量份的岩棉粉中加入10-50重量份的聚酯树脂、1-6重量份稀释剂、1-3重量份促进剂和5-10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；所述稀释剂采用苯乙烯单体，促进剂采用辛酸钴，碳纤维采用长度为10-100nm的碳纤维；所述碳纤维的加入一方面可以增大得到的岩棉粉复合材料的连接强度，另外可以进一步提升岩棉粉复合材料的保温性能；
（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边；在所述固化成型过程中，为了能够具有良好的流动性，稀释剂的加入能够降低浆料由于黏度过高造成的流动性降低；所述固化成型过程中采用常温，固化时间一般为10-12小时；所述固化成型过程中可以进行抽真空，以减小岩棉粉再生复合材料中气泡的产生，真空度一般为0.7-0.8MPa。
由于岩棉粉的密度低、硬度高、本发明明实施例1-实施例3得到的保温材料中岩棉粉再生复合材料的密度经测试为1.5-1.66g/cm3。
对实施例1-实施例3得到的保温材料进行抗议压强度的测试可知，实施例1-实施例3的抗议压强度值分别为111MPa、114MPa、123MPa。

Claims (9)

1.一种再生保温棉材料，其特征是：包括上层织物、岩棉粉再生复合材料和下层织物；所述岩棉粉再生复合材料采用废弃岩棉保温材料，将废弃岩棉保温材料粉碎加工制成岩棉粉作为原料，具体包括以下步骤：
（1）向粉碎处理后的10-40重量份的岩棉粉中加入10-50重量份的聚酯树脂、1-6重量份稀释剂、1-3重量份促进剂和5-10重量份碳纤维，搅拌形成混合浆料；
（2）将下层织物铺设在成型模具中，再将混合浆料放入成型模具中固化成型，并覆盖上层织物，将上层织物和下层织物的边缘进行锁边。
2.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述上层织物和下层织物采用经编而成的细密毛绒织物。
3.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述步骤（1）中，粉碎后的岩棉粉粒径为300-500目。
4.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述稀释剂采用苯乙烯单体。
5.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述促进剂采用辛酸钴。
6.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述碳纤维采用长度为10-100nm的碳纤维。
7.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：在所述固化成型过程中采用常温，固化时间为10-12小时。
8.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述固化成型过程中进行抽真空，真空度为0.7-0.8MPa。
9.如权利要求1所述的再生保温棉材料，其特征是：所述岩棉粉再生复合材料的厚度为100-500mm。
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