CN109228384A - 一种制作伞顶花的自动成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制伞设备领域，具体是指一种制作伞顶花的自动成型设备。包括有工作台、位于工作台上的成型机构和可相对成型机构上下移动的压焊机构。成型机构包括有内部具有型腔的成型套、外形呈柱状的花瓣形结构的定位芯、环形分布于成型套上的压型板和同轴心连接于成型套外的顶板环以及可相对定位芯上下移动的花型芯。成型套的型腔截面为花瓣形，定位芯的外形适配并对应嵌入于成型套的型腔内，且定位芯固定于工作台上，成型套可相对定位芯上下移动。压型板中段可转动的连接于成型套上，压型板一端位于成型套外且设有向下的凸起部，压型板另一端可转动至成型套内，顶板环相对成型套上下移动，顶板环上端平面与所述压型板的凸起部接触连接。

Description

一种制作伞顶花的自动成型设备

技术领域

本发明涉及制伞设备领域，具体是指一种制作伞顶花的自动成型设备。

背景技术

伞顶花是安装在伞顶的一个装饰部件，同时还能起到防水作用。通常，伞顶花为一圆形薄片，中间有一个安装孔，被加工成表面带皱褶的菊花状。安装时，将伞顶花套在伞杆顶部，然后旋入伞帽，使伞顶花压住伞面。现有工艺中，一般使用手工作业的方式将圆形的布质薄片进行翻折经烧结形成菊花状的伞顶花，此传统的加工方式速度过慢，无法有效的提高企业的生产效率。

发明内容

本发明提供一种制作伞顶花的自动成型设备，以克服现有技术中伞顶花加工效率低的问题。

本发明采用如下技术方案：一种制作伞顶花的自动成型设备，包括有工作台、固定于工作台上的上支架、位于工作台上的成型机构和连接于上支架上且位于成型机构上方的压焊机构，所述压焊机构包括有可沿所述上支架上下移动的压焊管，所述压焊管下端为加热体，其特征在于：所述成型机构包括有内部具有型腔的成型套、外形呈柱状的花瓣形结构的定位芯、环形分布于成型套上的若干压型板和同轴心连接于成型套外的顶板环以及位于所述上支架上可上下移动的花型芯，所述成型套的型腔截面为花瓣形，所述定位芯的外形适配并对应嵌入于成型套的型腔内，且定位芯固定于工作台上，所述成型套可相对定位芯上下移动，且初始状态下定位芯的上表面与成型套上表面齐平；所述压型板中段可转动的连接于成型套上，压型板一端位于成型套外且设有向下的凸起部，压型板另一端可转动至成型套内，所述顶板环相对成型套上下移动，顶板环上端平面与所述压型板的凸起部接触连接，所述花型芯外形呈柱状结构，且花型芯与定位芯同轴心对应。

作为进一步的改进，所述压焊管同轴心穿装于花型芯上，压焊管下端内为空心结构。

作为进一步的改进，所述花型芯侧面设有若干竖向且向外凸起的定型条，各定型条分别与成型套的型腔内的花瓣一一对应，且各定型条分别嵌入于所述型腔的内凹的花瓣内；相邻的两定型条之间的间隙与压型板对应，形成压型板向成型套内转动的让位间隙。

作为进一步的改进，所述成型机构还包括有连接套，所述压型板中段设有与压型板本体相垂直的连接部，该连接部末端设有垂直穿过连接部两端的转轴，所述成型套环面设有嵌入压型板的通槽，成型套底部于通槽两侧设有所述转轴嵌入的转向槽，所述连接套固定于成型套底部且将转向槽封住。

作为进一步的改进，所述成型机构还包括有第四气缸、第四连接板和底板，所述第四气缸固定于工作台底部内，所述第四连接板固定于第四气缸的活塞杆顶部，所述底板固定连接于连接套底部，所述第四连接板于底板之间固定连接有若干围绕于第四气缸和第四连接板的轴心外的第二撑杆。

作为进一步的改进，所述成型机构还包括有第三气缸和第三连接板，所述第三气缸固定于所述第四连接板上，所述第三连接板固定于第三气缸的活塞杆顶部，所述第三连接板与顶板环之间固定连接有围绕于顶板环轴心的第一撑杆。

作为进一步的改进，所述上支架包括有两竖向固定于工作台上的第一导向杆和固定于两第一导向杆上方的第一连接板，所述成型机构还包括有滑动连接于两第一导向杆上的第二连接板、固定于第一连接板上的第二气缸和连接花型芯与第二连接板的固定板，所述第二气缸的活塞杆末端与第二连接板固定连接；所述压焊机构还包括有固定于第一连接板上的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆末端与所述压焊管固定连接。

作为进一步的改进，所述定位芯中心固定有凸起的定位销，该定位销对应嵌入于压焊管下端的空心结构内。

作为进一步的改进，还包括有吸气泵，所述定位芯上表面以定位销为轴心分布有通气孔，定位芯下方连接有与各通气孔导通的导气管，该导气管连通至吸气泵。

伞顶花自动成型方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：人工将薄片放置于定位芯的平面上，并且将薄片的通孔对应于定位芯的定位销上，同时薄片的中间部覆盖于定位芯的上表面上，薄片的外围部覆盖于成型套的上表面上；

步骤二：驱动吸气泵抽气，使薄片吸合于定位芯上；

步骤三：驱动第二连接板向下移动,带动花型芯向下移动至将薄片中间部压住于定位芯上；

步骤四：驱动连接套和成型套上升，且上升至花型芯嵌入于成型套的型腔；

步骤五：驱动顶板环顶起，使上升的顶板环将各压型板外的凸起部同时顶起，带动成型套内一侧的压型板向下转动，从而将步骤四中翻起的薄片的外围部下压至贴合于定位芯上；

步骤六：驱动花型芯上升至脱离于成型套的型腔内；

步骤七：驱动压焊管下降，下降至压焊管末端压住于上述步骤六中弯折后呈花瓣状的薄片中心部位，并且压焊管的末端实施高温加热；

步骤八：驱动顶板环下降，使压型板受凸起部的重力的作用力下降，从而使压型板于成型套内侧一端向上翘起；

步骤九：驱动底板下降，带动成型套下降至成型套的上表面与定位芯的上表面齐平；

步骤十：关闭吸气泵，取出成型的伞顶花。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：操作时只需手工将薄片放置于成型机构的定位芯和成型套上，本发明通过控制系统可依次花型芯下压将薄片压住于定位芯上；控制成型套上升使薄片的外围部向上翻起；控制花型芯向上升起；控制压形片将向上翻起的薄片的外围部下压至贴合于薄片的中间部；控制压焊管下压至压住外围部靠近定位芯中心的边缘，使外围部和中间烧结连接，最终便可形成所需的伞顶花的成品。此自动成型的方式相比传统的手工翻折再烧结的方式，更方便于操作的同时，可充分提高伞顶花的制作速度，从而有效的提高企业的生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的侧面结构示意图。

图3为连接套、成型套和压型板倒置的连接示意图。

图4为薄片的结构示意图。

图5为花型芯、成型套、定位芯和连接套分解的示意图。

图6为薄片放置于定位芯上的侧面示意图。

图7为底板上升后的侧面示意图。

图8为顶板环上升后的侧面示意图。

图9为压焊管下压的侧面示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

参照附图1和2所示，一种制作伞顶花的自动成型设备，包括有工作台1、固定于工作台1上的上支架2、位于工作台1上的成型机构和固定于工作台1上且位于成型机构上方的压焊机构3，以及一套控制包覆装置和压焊机构3的控制系统（示图未示），该控制系统可以是现有技术中的PLC控制器。所述工作台1为上端具有工作平面的工作台，所述上支架2包括有两竖向固定于工作台1的工作平面上的第一导向杆21和固定于两第一导向杆21上方的第一连接板22。

继续参照附图1和2所示，所述压焊机构3包括有可沿所述上支架2上下移动的压焊管32和固定于第一连接板22上的第一气缸31，所述第一气缸31的活塞杆311末端与所述压焊管32固定连接。所述压焊管32下端内为空心结构，并且压焊管32下端为加热体，具体的，压焊管32下端的加热体可以采用现有技术中的超声波加热的方式进行加热。

参照附图3和5所示，所述成型机构包括有内部具有型腔471的成型套47、外形呈柱状的花瓣形结构的定位芯42、环形分布于成型套47上的压型板49和同轴心套装于成型套47外的顶板环48。所述压焊管下端的成型槽321对应于相邻两压型板49之间。所述成型套47的型腔471截面为花瓣形，定位芯42的外形适配并对应嵌入于成型套47的型腔471内。所述定位芯42固定于工作台1上，并且成型套47可相对定位芯42上下移动。定位芯42上表面的中心还固定有凸起的定位销4201，该定位销4201对应嵌入于压焊管32下端的空心结构内。操作时，所述定位销4201用于使薄片5的通孔53穿过，以对薄片5的放置位置进行定位。

参照附图6至9所示，定位芯42的上表面以定位销4201为轴心分布有通气孔4202，定位芯42下方连接有与各通气孔4202导通的导气管42。所述定位芯42固定于导气管422顶部，导气管422底部与工作台1通过螺母锁固的方式进行连接，以此实现定位芯42固定于工作台1上。所述连接套411内设有空腔，导气管422穿过此空腔与定位芯固定连接，并且连接片415与底板410将所述空腔的上下两端封住使连接套411内形成密闭的空腔，导气管422底部连通至一吸气泵（示图未示）中，且导气管422上方的侧面设有连通至导气管422中心的气孔。吸气泵工作时，通过导气管422的气孔、连接套411的空腔从定位芯的通气孔4202中抽气，可使薄片5吸合固定于定位芯42上。

参照附图3、5和6所示，所述成型机构还包括有连接套411和连接片415。所述压型板49中段设有与压型板49本体相垂直的连接部492，该连接部492末端设有垂直穿过连接部两端的转轴493。所述成型套47环面设有嵌入压型板49的通槽472，成型套47底部于通槽472两侧设有所述转轴493嵌入的转向槽473。所述连接片415固定于成型套47底部将转向槽473封住，且连接片415上设有对应于转向槽476的让位槽4151，以此做出让位，使得连接片415和成型套47连接后压型板49可实现转动而不对压型板49产生干涉。通过此结构实现压型板49的中段于成型套47底部上转动，并且可使压型板49一端位于成型套47外，压型板49另一端通过成型套47的通槽472可转动至成型套47中心内。所述连接套411固定于连接片47底部，具体的，成型套47、连接片415和连接套411外均设有相互对应的螺纹孔416，通过螺旋穿入螺杆（示图未示）即可实现成型套47、连接片415和连接套411的固定连接。所述顶板环套装于连接套外。所述压型板49于成型套47外一端设有向下的凸起部491，所述顶板环48相对成型套47上下移动，顶板环48上端平面与所述压型板49的凸起部491接触连接。

参照附图3、5和6所示，所述成型机构还包括有第三气缸46、第四气缸45、第三连接板417、第四连接板41和底板410。所述底板410、连接套411和、连接片415和成型套47叠加后的高度与定位芯42的高度一致，使初始状态下定位芯42的上表面与成型套47的上表面一致，从而可形成一个平整的放置薄片5的放置平面。所述第四气缸45固定于工作台1的底部内，具体的，工作台底部设有第五连接板419，该第五连接板419上表面环形固定有若干第二导向杆420，第二导向杆420顶部与工作台1的底部固定连接，所述第四气缸42则固定于第五连接板419上表面的中间，并且第三连接板417和第四连接板41均穿过于第二导向杆420上，使第二导向杆4220限定第三连接板417和第四连接板41只能沿第二导向杆420竖直上下移动。所述第四连接板41固定于第四气缸45的活塞杆（示图未示）顶部，所述底板410固定连接于连接套411底部，第四连接板41与底板410之间固定连接有若干围绕于第四气缸45和第四连接板41的轴心外的第二撑杆413。所述第三气缸46固定于所述第四连接板41上。所述第三连接板417固定于第三气缸46的活塞杆461顶部，第三连接板417与顶板环48之间固定连接有围绕于顶板环48轴心外的第一撑杆412。

参照附图1、2和5所示，所述成型机构还包括有滑动连接于上支架2的两第一导向杆21上的第二连接板418、同轴心对应于压焊管32的花型芯43、固定于上支架2的第一连接板22上的第二气缸44和连接花型芯43与第二连接板418的固定板421。所述第二气缸44的活塞杆441末端与第二连接板418固定连接。所述花型芯43外形呈柱状结构，且花型芯43与定位芯42同轴心对应.所述压焊管32同轴心穿装于花型芯43上，并且可相对花型芯43上下移动。花型芯43侧面还设有若干竖向且向外凸起的定型条431，各定型条43分别与成型套47的型腔471内的花瓣一一对应，且嵌入于所述型腔471的内凹的花瓣内。如附图5所示，花型芯43的相邻两定型条431之间的间隙与成型套47的通槽472对应，此结构可形成压型板49向成型套47内下压薄片5的让位间隙。

结合上述对本发明的描述，本发明的具体工作步骤如下：

步骤一：如附图6所示，人工将薄片5放置于定位芯42的平面上，并且将薄片5的通孔53对应于定位芯42的定位销4201上，同时薄片5的中间部51覆盖于定位芯42的上表面上，薄片5的外围部52覆盖于成型套47的上表面上；

步骤二：如附图6所示，通过控制系统驱动吸气泵6开始抽气，从而利用定位芯42上表面的通气孔4202吸气的吸合作用使薄片5吸合于定位芯42上；

步骤三：如附图7所示，通过控制系统驱动第二气缸44的活塞杆441伸出，利用伸出的活塞杆441带动第二连接板418向下移动，使花型芯43向下移动至定位芯42上，从而将薄片5中间部压住于定位芯42上；

步骤四：如附图7所示，通过控制系统驱动第四气缸45的活塞杆（示图未示）伸出，使第四气缸45的活塞杆（示图未示）带动第四连接板41上升，从而通过第二撑杆413将底板410顶起，使连接套411和成型套47上升，从而使薄片5的外围部52向上翻起，且翻起至贴合于花型芯43与成型套47的型腔471之间的间隙上，并且由于各定型条431分别嵌入于所述成型套47的花瓣474内，因此可使此时的外围部52呈竖直的波浪状；

步骤五：如附图8所示，通过控制系统驱动第三气缸46的活塞杆461伸出，使第三气缸46的活塞杆461带动第三连接板417上升，从而通过第一撑杆412将顶板环48顶起，使上升的顶板环48将各压型板49外的凸起部491同时顶起，带动成型套47内一侧的压型板49向下转动，从而将步骤四中翻起的薄片5的外围部52下压至贴合于定位芯42上，围绕于成型套47上的各压型板49均转动可分别下压翻折后的外围部52，从而使外围部52形成以定位销4201为轴心菊花状形态；

步骤六：通过控制系统驱动第二气缸44的活塞杆441缩回，带动花型芯43缩回，此时的薄片5的外围部52则被围绕于成型套7上的各压型板49下压，使薄片5形成外围部52翻折于中间部51上且具有皱褶的花瓣状 ；

步骤七：如附图9所示，通过控制系统驱动第一气缸31的活塞杆311伸出，使第一气缸31的活塞杆311带动压焊管32下降，下降至压焊管32末端压住于上述步骤六中弯折后呈花瓣状的薄片5中心部位，即将翻折后的外围部52边缘压住至紧贴于中间部51，并且利用压焊管32末端的高温使薄片5翻折后的外围部52与中间部烧结并融合，最终形成所需的伞顶花的产品；

步骤八：通过控制系统驱动第三气缸46的活塞杆641缩回，使顶板环48下降，从而使压型板49受凸起部491的重力的作用力下降，使压型板49于成型套47内侧一端向上翘起；

步骤九：通过控制系统驱动第四气缸46的活塞杆（示图未示）缩回，使底板410下降，从而带动成型套47下降，且下降成型套47上表面与定位芯42上表面齐平；

步骤十：通过控制系统关闭吸气泵，此时便可将成型伞顶花取出，至此便完成一个完整的加工执行动作。

上述控制系统的控制方式为本领域常规的电气控制方式，本说明书不作详细赘述。作为优选，可采用脚踏开关的方式控制上述完整的加工执行动作的起始控制方式。即，将薄片5放置于定位芯42上后，即可踩下脚踏开关，致使控制系统控制上述步骤的依次执行，此方式可便于生产操作，有效的提高生产效率。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (10)

1.一种制作伞顶花的自动成型设备，包括有工作台、固定于工作台上的上支架、位于工作台上的成型机构和连接于上支架上且位于成型机构上方的压焊机构，所述压焊机构包括有可沿所述上支架上下移动的压焊管，所述压焊管下端为加热体，其特征在于：所述成型机构包括有内部具有型腔的成型套、外形呈柱状的花瓣形结构的定位芯、环形分布于成型套上的若干压型板和同轴心连接于成型套外的顶板环以及位于所述上支架上可上下移动的花型芯；

所述成型套的型腔截面为花瓣形，所述定位芯的外形适配并对应嵌入于成型套的型腔内，且定位芯固定于工作台上，所述成型套可相对定位芯上下移动，且初始状态下定位芯的上表面与成型套上表面齐平；

所述压型板中段可转动的连接于成型套上，压型板一端位于成型套外且设有向下的凸起部，压型板另一端可转动至成型套内，所述顶板环相对成型套上下移动，顶板环上端平面与所述压型板的凸起部接触连接，所述花型芯外形呈柱状结构，且花型芯与定位芯同轴心对应。

2.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述压焊管同轴心穿装于花型芯上，压焊管下端内为空心结构。

3.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述花型芯侧面设有若干竖向且向外凸起的定型条，各定型条分别与成型套的型腔内的花瓣一一对应，且各定型条分别嵌入于所述型腔的内凹的花瓣内；相邻的两定型条之间的间隙与压型板对应，形成压型板向成型套内转动的让位间隙。

4.权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述成型机构还包括有连接套，所述压型板中段设有与压型板本体相垂直的连接部，该连接部末端设有垂直穿过连接部两端的转轴，所述成型套环面设有嵌入压型板的通槽，成型套底部于通槽两侧设有所述转轴嵌入的转向槽，所述连接套固定于成型套底部且将转向槽封住。

5.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述成型机构还包括有第四气缸、第四连接板和底板，所述第四气缸固定于工作台底部内，所述第四连接板固定于第四气缸的活塞杆顶部，所述底板固定连接于连接套底部，所述第四连接板于底板之间固定连接有若干围绕于第四气缸和第四连接板的轴心外的第二撑杆。

6.根据权利要求5所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述成型机构还包括有第三气缸和第三连接板，所述第三气缸固定于所述第四连接板上，所述第三连接板固定于第三气缸的活塞杆顶部，所述第三连接板与顶板环之间固定连接有围绕于顶板环轴心的第一撑杆。

7.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述上支架包括有两竖向固定于工作台上的第一导向杆和固定于两第一导向杆上方的第一连接板，所述成型机构还包括有滑动连接于两第一导向杆上的第二连接板、固定于第一连接板上的第二气缸和连接花型芯与第二连接板的固定板，所述第二气缸的活塞杆末端与第二连接板固定连接；所述压焊机构还包括有固定于第一连接板上的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆末端与所述压焊管固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：所述定位芯中心固定有凸起的定位销，该定位销对应嵌入于压焊管下端的空心结构内。

9.根据权利要求1所述的一种制作伞顶花的自动成型设备，其特征在于：还包括有吸气泵，所述定位芯上表面分布有通气孔，定位芯下方连接有与各通气孔导通的导气管，该导气管连通至吸气泵。

10.伞顶花自动成型方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：人工将薄片放置于定位芯的平面上，并且将薄片的通孔对应于定位芯的定位销上，同时薄片的中间部覆盖于定位芯的上表面上，薄片的外围部覆盖于成型套的上表面上；

步骤二：驱动吸气泵抽气，使薄片吸合于定位芯上；

步骤三：驱动第二连接板向下移动,带动花型芯向下移动至将薄片中间部压住于定位芯上；

步骤四：驱动连接套和成型套上升，且上升至花型芯嵌入于成型套的型腔；

步骤五：驱动顶板环顶起，使上升的顶板环将各压型板外的凸起部同时顶起，带动成型套内一侧的压型板向下转动，从而将步骤四中翻起的薄片的外围部下压至贴合于定位芯上；

步骤六：驱动花型芯上升至脱离于成型套的型腔内；

步骤七：驱动压焊管下降，下降至压焊管末端压住于上述步骤六中弯折后呈花瓣状的薄片中心部位，并且压焊管的末端实施高温加热；

步骤八：驱动顶板环下降，使压型板受凸起部的重力的作用力下降，从而使压型板于成型套内侧一端向上翘起；

步骤九：驱动底板下降，带动成型套下降至成型套的上表面与定位芯的上表面齐平；

步骤十：关闭吸气泵，取出成型的伞顶花。