CN107745425A - 一种竹框成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种竹框成型工艺，使用竹框成型设备，包括如下步骤：1）竹条制作：根据所要成型的竹框的尺寸，确定出各层竹条的厚度和长度，制作竹条，并在竹条的两端分别加工出对接端；2）预定型处理：将多层竹条排列好并放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，对多层竹条进行预定型，然后脱模，形成多层竹条竹框；3）上胶处理：对预定型好的多层竹条竹框进行上胶处理；4）烘干处理：多层竹条竹框进行烘干处理，使其含水率符合要求；5）固化成型：将其放入成型模具中，保温保压一段时间，使其固化成型，制得竹框产品。本发明采用二次成型的工艺，缓和竹条弯曲成型的应力，可减少施胶量，提高竹框的结构稳定性，以及延长竹框的使用寿命。

Description

一种竹框成型工艺
技术领域
本发明涉及竹框的加工技术领域，更具体的说是一种竹框成型工艺。
背景技术
采用竹材料制成的竹框架体结构在各类家居产品中被广泛使用，例如：收纳篮的支撑框架，相框和镜子的框架，桌椅的框架等等。因此，如何提高竹框架体结构的产品质量和生产效率就成为了本领域技术人员所要解决的核心技术问题。
为此，中国专利公开了一种竹框成型工艺（专利申请号：2015108717290），包括如下步骤：先对定模和动模组件加热到合适温度；准备竹条；排列竹条；放置竹条并合模；定型；脱模。对定模和动模组件进行加热，加热后夹紧竹条，热源不直接作用到竹条上，控制定模和动模组件的加热温度即可控制竹条的加热温度，从而确保竹条软化中不会烤焦，而且对定模和动模组件的加热控制比较方便；动模组件和定模合模夹紧竹条，能克服竹条产生的反弹力，因此可以将竹条的厚度增加，较少数量的竹条即可打编成竹框，加工效率高，而且可以一次性将竹框的所有竹条同时弯曲并定型。虽然这项技术解决了现有的竹框打编采用人工的方式，需要将竹材剖成较薄的扁状竹条，加工不方便，且工作效率低下的技术问题。但这项技术还存在以下缺陷：由于竹条弯折后反弹的应力比较大，仅采用一次弯曲定型，无法充分缓解和消除竹条制成竹框后的反弹应力，从而影响竹框产品的稳定性和使用寿命。也是竹框生产过程中施胶量较大。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明提供一种利用竹条一次性成型竹框的设备及方法。通过对设备及相应方法的改良可使多层竹条能够顺利闭合成竹框，同时还可以提高竹框的产品质量。
本发明的方案在于：一种竹框成型工艺，使用竹框成型设备，包括如下步骤：
（1）竹条制作：根据所要成型的竹框的尺寸（厚度、周长），确定出各层竹条的厚度和长度，制作竹条，并在竹条的两端分别加工出斜向的对接端；
（2）预定型处理：将多层竹条排列好并放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，对多层竹条进行预定型，然后脱模，形成多层竹条竹框；
（3）上胶处理：对预定型好的多层竹条竹框进行上胶处理；可以采用浸胶处理，或者在多层竹条竹框的相邻两层竹条之间渗入胶液；
（4）烘干处理：多层竹条竹框进行烘干处理，使其含水率符合要求；
（5）固化成型：将烘干处理后的多层竹条竹框放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，并保温保压一段时间，使相邻竹条相互胶合以及竹条的对接端相互对接，制成竹框，然后脱模，将竹框从竹框成型设备中脱模出来，制得竹框产品。
为了优化上述方案，本发明还给出了一下进一步的方案：
制作竹条时，在竹条的两端对应加工出斜向的对接端（即斜口），竹条的一端头为去青面斜口，其另一端头为去黄面斜口，两端斜口的斜向相同。
制作竹条时，对竹条的两侧结合面进行刨平处理，增加表面平整度，也容易弯曲成型。
每层竹条的厚度不一样，排列竹条时，上层竹条厚度最厚，自上而下逐渐变薄，下层竹条最薄。
排列竹条时，多层竹条的一端被排成一个平整的斜接头，或者多层竹条的末端形成参差错位的斜向指接头。
合模时，多个动模组件的合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上的压头下压，以保证多层竹条在平面内被水平的弯曲，防止竹条在弯曲成型时发生侧向翘曲，而造成无法闭合的情况。
在定模的周边设置顶杆，脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
本发明的有益效果在于：本发明采用二次成型的工艺，缓和竹条弯曲成型的应力，可减少施胶量，提高竹框的结构稳定性，以及延长竹框的使用寿命。
附图说明
图1为实施例1中带圆角的矩形竹框的立体结构示意图。
图2为实施例2中带圆角的矩形竹框的立体结构示意图。
图3为实施例3中竹框成型设备的俯视示意图。
图4为实施例3中竹框成型设备的主视示意图。
图5为实施例3中竹框成型设备的左视示意图。
标号说明：1－工作台 1.1－机架 2－定模 3－动模 3.1－底边凹形模具 3.2－左上角L形模具 3.3－右上角L形模具 3.4－顶边直线模具 3.5－定位导向结构 4－脱模机构 4.1－顶杆 4.2－顶杆驱动机构 5－防翘曲压紧机构5.1－支架 5.2－伸缩机构 5.3－压头。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施例和附图进一步详细说明。
实施例1
本发明的竹框成型工艺用于制作如图1所示的带圆角的矩形竹框。制作过程中使用到竹框成型设备，其制作工艺包括如下步骤：
（1）竹条制作：根据所要制作的带圆角的矩形竹框的尺寸（厚度、周长），确定出各层竹条的厚度和长度，制作竹条。
在本实施例中，确定采用三层竹条制作，且每层竹条的厚度不一样，排列竹条时，内层竹条厚度最厚，由内而外逐渐变薄，外层竹条最薄。
并在每层竹条的两端分别加工出斜向的对接端，竹条的一端头为去青面斜口，其另一端头为去黄面斜口，同时还对竹条的两侧结合面进行刨平处理，增加表面平整度，既能方便后续的弯曲成型等加工，又能提高产品质量。
（2）预定型处理：将多层竹条排列好并放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，对多层竹条进行预定型，然后脱模，形成多层竹条竹框。
排列竹条时，多层竹条的一端被排成一个平整的斜接头。
合模时，多个动模组件的合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上配置用防翘曲压紧机构，以保证多层竹条在平面内被水平的弯曲，防止竹条在弯曲成型时发生侧向翘曲，而造成无法闭合的情况。
脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
（3）上胶处理：在多层竹条竹框的相邻两层竹条之间渗入胶液；
（4）烘干处理：多层竹条竹框进行烘干处理，使其含水率在10%以下；
（5）固化成型：将烘干处理后的多层竹条竹框放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，并保温保压一段时间，使相邻竹条相互胶合以及竹条的对接端相互对接，制成竹框，然后脱模，将竹框从竹框成型设备中脱模出来，制得竹框产品。
合模时，多个动模组件的合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上配置用防翘曲压紧机构，以保证多层竹条在平面内被水平的弯曲，防止竹条在弯曲成型时发生侧向翘曲，而造成无法闭合的情况。
脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
实施例2
本发明的竹框成型工艺用于制作如图1所示的带圆角的矩形竹框。制作过程中使用到竹框成型设备，其制作工艺包括如下步骤：
（1）竹条制作：根据所要制作的带圆角的矩形竹框的尺寸（厚度、周长），确定出各层竹条的厚度和长度，制作竹条。
在本实施例中，确定采用三层竹条制作，且每层竹条的厚度不一样，排列竹条时，内层竹条厚度最厚，由内而外逐渐变薄，外层竹条最薄。
并在每层竹条的两端分别加工出斜向的对接端，竹条的一端头为去青面斜口，其另一端头为去黄面斜口，同时还对竹条的两侧结合面进行刨平处理，增加表面平整度，既能方便后续的弯曲成型等加工，又能提高产品质量。
（2）预定型处理：将多层竹条排列好并放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，对多层竹条进行预定型，然后脱模，形成多层竹条竹框。
排列竹条时，多层竹条的末端形成参差错位的斜向指接头。
合模时，多个动模组件的合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上配置用防翘曲压紧机构，以保证多层竹条在平面内被水平的弯曲，防止竹条在弯曲成型时发生侧向翘曲，而造成无法闭合的情况。
脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
（3）上胶处理：在多层竹条竹框的相邻两层竹条之间渗入胶液；
（4）烘干处理：多层竹条竹框进行烘干处理，使其含水率在10%以下；
（5）固化成型：将烘干处理后的多层竹条竹框放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，并保温保压一段时间，使相邻竹条相互胶合以及竹条的对接端相互对接，制成竹框，然后脱模，将竹框从竹框成型设备中脱模出来，制得竹框产品。
合模时，多个动模组件的合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上配置用防翘曲压紧机构，以保证多层竹条在平面内被水平的弯曲，防止竹条在弯曲成型时发生侧向翘曲，而造成无法闭合的情况。
脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
实施例3
如图3、图4和图5所示，上述实施例1和实施例2所使用的竹框成型设备包括工作台1，工作台1上设置有定模2和围绕在定模2周围的动模3，动模3可相对定模2移动，定模2和动模3相对的侧边形成竹框成型区，动模相对定模移动后将竹材夹紧于竹框成型区。
如图4和图5所示，上述竹框成型设备还包括脱模机构4和防翘曲压紧机构5，所述脱模机构4用于使围绕在定模上的竹框快速脱模；所述防翘曲压紧机构5，用于配合定模和动模压紧竹材，防止竹材在被夹紧成型时发生翘曲变形，尤其是发生向工作台上方翘曲的变形。
如图4和图5所示，在本实施例中，所述脱模机构4包括顶杆4.1，所述顶杆4.1竖直安装在定模2周边的工作台1上。定模2的每个侧边分别设置有至少一个的顶杆4.1。
如图4和图5所示，在本实施例中，所述顶杆4.1由顶杆驱动机构4.2带动其运动，使其能自动伸出或缩回工作台1的台面（即上表面）。顶杆4.1缩回工作台的台面时，其上端与工作台的台面平齐，所述顶杆驱动机构4.2为气缸、液压缸或电动推杆等。所述顶杆驱动机构4.2安装在工作台的下方。
如图4和图5所示，在本实施例中，所述防翘曲压紧机构5包括支架5.1、若干个伸缩机构5.2和压头5.3，所述支架5.1将伸缩机构5.2架设在竹框成型区的上方，所述伸缩机构5.2垂直于竹框成型区，所述压头5.3安装在伸缩机构5.2的伸缩杆下端。所述伸缩机构5.2为气缸、液压缸或电动推杆等。
在本实施例中，所述定模2的内部设置有热质回路，所述动模3为电加热模具。定模采用热质回路供热，可使定模受热更加均匀。而动模采用电加热可以使其活动更加灵活，一方面采用电加热模具有利于减轻模具重量，减小惯量，使其惯性小，运动灵活；另一方面由于动模是做往复的来回运动，导线比热质输送管路能更好地适应其工况需求，延长使用寿命。
如图3所示，在本实施例中，所述定模2为矩形模具，所述动模3包括底边凹形模具3.1、左上角L形模具3.2、右上角L形模具3.3和顶边直线模具3.4，所述底边凹形模具3.1、左上角L形模具3.2、右上角L形模具3.3和顶边直线模具3.4分别由各自的驱动机构带动其运动。
如图3所示，在本实施例中，所述左上角L形模具3.2和右上角L形模具3.3的旁侧设置有定位导向结构3.5，所述左上角L形模具和右上角L形模具与定位导向结构滑动配合。一方面提高了左上角L形模具和右上角L形模具运动的平稳性；另一方面提高了左上角L形模具和右上角L形模具的承受力和加工工位精度。
如图4和图5所示，在本实施例中，所述防翘曲压紧机构5具有三个压头5.3，分别为左压头、中间压头和右压头，其中左压头位于左上角L形模具3.2拐角处与定模2所形成的竹框成型区的上方，中间压头位于顶边直线模具3.4与定模2所形成的竹框成型区的上方，右压头位于右上角L形模具3.3拐角处与定模2所形成的竹框成型区的上方。
在其他实施例中，所述工作台安装在机架上，每个机架上背靠背对称设置有两个工作台，每个工作台上分别设置有定模、若干个动模、脱模机构和防翘曲压紧机构。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种竹框成型工艺，其特征在于，使用竹框成型设备，包括如下步骤：
（1）竹条制作：根据所要成型的竹框的尺寸，确定出各层竹条的厚度和长度，制作竹条，并在竹条的两端加工出对接端；
（2）预定型处理：将多层竹条排列好并放入竹框成型设备的成型模具中，成型模具合模，对多层竹条进行预定型，然后脱模并取出，形成多层竹条竹框；
（3）上胶处理：对预定型好的多层竹条竹框进行上胶处理；
（4）烘干处理：对上胶后的多层竹条竹框进行烘干处理，使其含水率符合要求；
（5）固化成型：将烘干处理后的多层竹条竹框放入成型模具中，模具合模并保温保压一段时间，使竹框固化定型，然后再脱模取出，制得竹框产品。
2.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：制作竹条时，在竹条的两端对应加工出斜向的对接端，竹条的一端头为去青面斜口，其另一端头为去黄面斜口。
3.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：制作竹条时，对竹条的两侧结合面进行刨平处理，增加表面平整度，也容易弯曲成型。
4.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：每层竹条的厚度不一样，排列竹条时，上层竹条厚度最厚，自上而下逐渐变薄，下层竹条最薄。
5.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：排列竹条时，多层竹条的一端被排成一个平整的斜接头，或者多层竹条的末端形成参差错位的斜向指接头。
6.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：合模时，多个动模合模顺序为：多层竹条接口面的对面动模组件先合模，然后沿左右两侧依次顺序合模，最后是接口面动模组件的合模。
7.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：配置防翘曲压紧机构，合模时，在垂直竹条弯曲成型工作面的方向上的压头下压。
8.根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于：定模的周边配置顶杆，脱模时，顶杆从工作台内向上顶出，竹框可快速从定模上脱模。
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